چوب

درمورد چوب

عکس کابینت اشپز خانه

+ نوشته شده در  سه شنبه 1388/08/19ساعت 16:47  توسط روح ا...سدنی  | 

عکسهایی از کمد و تخت خواب

جهت مشاهده بهتر بر روی عکس ها کلیک فرمائید

     

جهت مشاهده بهتر بر روی عکس ها کلیک فرمائید

جهت مشاهده بهتر بر روی عکس ها کلیک فرمائید

 
     
+ نوشته شده در  یکشنبه 1388/08/17ساعت 13:28  توسط روح ا...سدنی  | 

کابینت از MDF
+ نوشته شده در  چهارشنبه 1388/08/13ساعت 14:41  توسط روح ا...سدنی  | 

مقاله سازه های چوبی نقشه و پلان ساختمان های ویلائی زیبای چوبی و کاربرد های در ساختمان

مقاله سازه های چوبی نقشه و پلان ساختمان های ویلائی زیبای چوبی و کاربرد های در ساختمان

مقدمه:
چوب از عصر حجر با انسان بوده و تا به امروز این رابطه هیچ گاه قطع نشده، شاید کمرنگ شده باشد که آن هم به دلیل وجود موادی مثل فولاد و بتن می باشد. سازه های چوبی به دلیل اینکه چوب خود یک جاندار بوده باعث آرامش بیشتری در انسان می شوند و زندگی در این ساختمان ها از لحاظ روانی برای انسان مناسب تر است.
برای ساخت و سازهای چوبی باید جنگلها را از بین برد و درخت ها را برید ولی یک راه برای این مشکل وجود دارد و آن هم اینکه به ازای بریدن هر درخت یک درخت بکاریم. در واقع می توان با ساخت جنگلهای مصنوعی از آلودگی کارخانه های تولید فولاد و بتن نیز جلوگیری کرد.
از جنبه معماری می توان گفت که خانه های چوبی باعث زیبایی شهرها می شوند و رنگ و بوی خاصی به آن می دهند و در زندگی و روابط اجتماعی انسان نقش بسزایی دارند.
در ساخت و سازهای چوبی نیاز به تخصص های متعدد نیست و این کار درصد خطا را در حین ساخت و ساز کم می کند.

 
مزایای چوب:
1- اجرای آسان 2- سبک بودن 3- برای حمل و نقل نیاز به ماشین آلات سنگین نیست. 4- آلودگی صوتی کمتری ایجاد می کند. 5- آلودگی هوا را کمتر می کند. 6- براحتی می توان آن را با ؟؟؟؟ کرد 7- مصرف انرژی را کاهش می دهد. 8- مقاومت چوب از فولاد و بتن بیشتر است. 9- زغال که در هنگام آتش سوزی روی چوب به وجود می آید به عنوان عایق حرارتی عمل می کند. 10- چوب درخت در روز O2 و در شب مقدار کمی CO2 تولید می کند.



موارد مصرف چوب:
در واقع چوب از بهترین مصالح قابل استفاده در ساختمان می باشد و در موارد زیر مصرف دارد:
1- ساختمان های صددرصد چوبی در مناطق جنگلی سرد که پی آن به صورت سرگوه در زمین کوبیده می شود و روی آن تنه بزرگ میخ یا اسکوپ شده؛ کف و دیوارها با چوب دو بر تراش در هم کام و زبانه می شود، درب و پنجره ها به طریق اتصال میخ چوبی جاگذاری شده شیب پشت بام نسبت به عوامل جوّی، شیبدار انتخاب و روی آن پلاکها و تخته های چوبی روی هم سوار شده است، اجرا می گردند.


2- در و پنجره و کمد و قرنیز پای دیوار و پوشش سقف، در اغلب ساختمان های ارزان محلی، به صورت استفاده مستقیم از چوب با استفاده از سه لایی و لانه زنبوری فشاری و خرده چوب چسبی، قیر، نئوپان و غیره که هر روز به تعداد آنها اضافه می گردد، ساخته می شوند.
3- به صورت اسکلتها سبک موقت یا دائمی که ستونها و تیرهای اصلی و خرپا و تیرچه ها و زیر ستونها از چوبهای سخت عمل آورده (مواد غذایی توسط بخار از آوندها بیرون کشیده و سموم و مواد چربی برای آب بندی و کشیدن نم و مواد نسوز برای سوختن آن تا درجات 200-150 و کشیدن رویه روغنی و جذبی و ...) دیده می شوند.


4- در صندوقچه سازی ها که مصرف تجاری و حمل و نقل صنعتی دارند، اغلب چوبهای سخت و کار شده استعمال می شود.
5- عایق کاریهای درجه 4 حرارتی، پارتیشنها، نورگیرها، کاغذسازی، مبل و صندلی پارچه و کاغذهای سخت
6- در قالب های بتنی به صورت اطراف صندوقچه ها، پیف دیوار و شناژها و تیرها و سقفها، از چوب استفاده می شود. اخیراً به صورت اسکلت آهنی که رویه (برای کم چسبیدن به بتن) چند لایی چند جهته با مواد مختلف و در بعضی موارد، نوارهای پلاستیکی و نچسب کاملاً مقاوم در مقابل تأثیرات جوی، رطوبت، موارد تماس، عدم خطر برای محیط زیست، حساب شده و اجرا شده اند، بکار می رود. بدیهی است با ازدیاد جمعیت و استفاده بیشتر از چوب، میزان مصرف با اکوسیستم و محیط زیست سازگار نیست و از بین رفتن جنگلها، کمبود اکسیژن و مشکلات فراوانی که موضوع مبحث این کتاب نیست، ایجاد می کند. لازم به یادآوری است که جنگلهای آمازون (شیرزن) حدود 40% اکسیژن کره زمین را تولید می کند و جنگلهای ایران نیز همین حدود اکسیژن را، و دلیل عدم استفاده زیاد از درختان و جنگلها، ارزان بودن نفت سفید در ایران است. لذا بشر مجبور به استفاده از سیمان و آهن شد. در صورتی که ساختمان های سالم برای انسان فقط از خاک و چوب و تا اندازه ای سنگ حداکثر در ارتفاع 2متر در جاهایی که موازین زلزله صددرصد مراعات نشده، ساخته می شود که بشر حدوداً به آن رو آورده است. بطور کلی درختان: کاج، صنوبر، بلوط و ... به علت استحکام زیاد و سبکی و قدرت زیاد مصرف بیشتری دارند.
رطوبت چوب:
چوب رطوبت جذب می کند و این از معایب چوب می باشد. اگر بتوانیم رطوبت چوب را در کمتر از 20% نگه داریم، قارچ ها روی چوب تأثیری نخواهد داشت.
در واقع رطوبت در چوب باعث می شود که روی چوب قارچ هایی رشد کنند. همچنین این رطوبت باعث واکشیدگی (تورم چوب) و همکشیدگی (جمع شدن چوب به دلیل از دست دادن رطوبت) می شود.


مقاومت سازه های چوبی در برابر زلزله:
فولاد و بتن موادی همگن هستند در صورتی که چوب ناهمگن است. در واقع آن گره هایی که در چوب وجود دارند و نیز در جاهایی که چوب شاخه دارد، باعث کم شدن مقاومت چوب می شوند.
یکی از دلایل انعطاف پذیری چوب آن ایزوتروپ بدون آن است، دلیل دیگر اینکه مدول الاستیسیته چوب کمتر از فولاد و بتن است.

مدول الاستیسیته چوب عمود بر الیاف است.
چوب می تواند خواص فیزیکی متفاوتی در جهات مختلف داشته باشد، نیروی فشاری چوب در جهت الیاف بیشتر از عمود الیاف است.
جرم حجمی چوب در مقایسه با فولاد و بتن کم است، که باعث مقاومت بیشتر چوب
می شود.



وضع مکانیکی چوب:
مقاومت فشاری و کشش 130-60 و برش حدود 10 می باشد.


معایب چوب:
آفات یک روند نبودن و صدمات و امراض باعث می شود چوب بر مبنای خواص فیزیکی و مقاومت تقسیم بندی نشود. نمونه چوب اغلب نمی تواند بین انواع مختلف باشد، ترک، ضعف وسط و پیچش شاخه ها که در تنه، تنش ایجاد می کند و یخ زدگی، آتش گرفتگی، خورده شدن توسط حشرات و سوختن در 275 از عیوب چوب می باشد.
برای جلوگیری از اشباع چوب به هنگام انبار کردن، زیر آن باید شیب به بیرون داشته باشد و با ساختار سایبان، از قرار گرفتن چوب در معرض مستقیم آفتاب جلوگیری شود. معمولاً هر چند عدد تخته را (مثلاً 10 تا 20) با سیم به هم وصل کنند تا تاب برندارد، این تخته¬ها باید طوری چیده شوند که هوا از میان آنها عبور کند.


انواع چوب عمل شده (مواد افزودنی):
موادی که به چوب می زنند:
1- مواد ضد آتش سوزی؛ می شود روی چوب را با فیلمی از آنتی پیرین یا اشیاء در آن پوشانید و خیس کرد. با مواد و رنگ سیلیکات هم می شود این کار را کرد.
2- رویه نازک گچ یا سیمان آزبست که چوب داخل آن باشد نسوز خواهد بود.
3- ورق پشمی شیشه یا سنگ که با آنتی پیرین، نمک آلومینیومی یا بوریک یا اسید سولفوریک آغشته باشد.
4- رنگ یا روغن خشک یا تار و قطران باعث دوام و طول عمر چوب می شود. مخصوصاً قطران باعث عدم متحرک حشرات در داخل چوب می شود.
5- مواد سمی که ضمن قوی و با دوام بودن، برای انسان مضر نباشد و به صورت محلول در آب یا خمیری قابل حل در روغن باشد. این مواد در مواردی که در تماس مستقیم با آب می باشد، عبارتند از: سدیم فلوراید، سیلکوفلوراید که پودر سفیدرنگ بوده و در آب خوب حل نمی شود و ضرری برای چوب و آهن ندارد.
میزان مصرف آن 3% در قشر رویه و مصرف در حداقل درجه هوای 15 می باشد. سدیم فلوراید با گچ و آهک نباید مخلوط مصرف شوند. سدیم سیلیکوفلوراید پودری است که در آب کم حل می شود و مشابه سدیم فلوراید 1:3 است، یعنی با سدیم فلوراید مخلوط می شود و روی چوب کشیده می شود.
6- سدیم دی نیتروفنولات که از دی نیتروفنول و کربونات سدیم بدست آمده و ضرری برای آهن ندارد، ولی پودر خشک آن منفجر شونده است. به این علت و بوی بد، استعمال آن در هوای آزاد صورت می گیرد. برای تحویل آن مخلوط را با زغال کرئوزوت، روغن آنتراسین و زغال نار و روغن شیل مخلوط و مصرف می کنند.
7- روغن کرئوزوت ضعفهای فوق را نداشته با بوی بدی که دارد حدود 2-3 میلیمتر در چوب نفوذ می کند و بعد از 60-50 درجه گرم کردن مصرف می شود. رنگ چوب را کمی کدر می کند و روی آن امکان رنگ کردن وجود ندارد.
8- روغن آنتراسن که از قطران بدست می آید، مشابه کردوزیت است.



برش ها:
1- غیر از قسمت هایی از چوب که به صورت الوار از محل کار خارج می شود، بقیه به صورت نئوپان و پودر شبکه و فیبر، در محل کارخانه یا در محلهای مخصوص به صورت فشرده و با قسمتهایی از پرکننده فرمهای چوبی تهیه و مصرف می کنند.
2- تراورس، اغلب مصرف زیر ریل راه آهن داشته و به صورت الوار با برش های طولی و عرضی برای انواع مصرف در ابعاد مختلف عمل آورده می شود.
3- به صورت وادارکه در محل هایی به طور یک رویه مصرف دارد.
4- تخته فنری که الیاف را یک جریان در امتداد الیاف طولی عمود بر هم گذاشته و می چسباند و به سه لایی و چند لایی معروفند. برگهای زیر از چوبهای سفت و سخت و برگهای کمی کلفت تر از چوبهای ضعیف تر بریده می چسباند که حالت فنری دارد.
5- خرده چوب و پوشال و خاک اره که در ساختمان بتن پوک و گچ عایق صدا مصرف دارد و با تفاله قند و چسب نئوپان و فیبر و صدها ماده دیگر درست می کنند.
6- چوبها را در ابعاد مختلف، برای کارهای: نماکاری و لاک و الکل کاری، روغن کاری برای ازاره و قرنیز آشپزخانه و کمد و ساختمان چوبهای بازی و ساختمانهای موقت و دائمی که در شکلهای ارائه شده تعدادی از آنها آمده است، درست می کنند.



مواد متشکله:
چوب حدود 50%کربن، 40% اکسیژن، 6% هیدروژن، 1% ازت و مواد معدنی را شامل
می شود.
1- درخت از ریشه، تنه، سر تشکیل شده که ریشه، آب و مواد معدنی را از طریق لوله ها، آوندها از طریق تنه به برگها و قسمتهای سر رسانیده و موادی را نیز بر می گرداند. کارخانه عظیم ساخت مواد، پمپ بالابر، عایق ساز، واحدهای مختلف و متعدد تولید و ... دارد.
2- اغلب با ساختمان تنه سر و کار داریم که شامل پوست و دوایر سالیانه عمر (این بخش شامل قسمت بهاره، پاییز و تابستانی می باشد که قسمت دوم استحکامی بیشتری دارد) و مغز درخت که پوک و ضعیف است می شود.
3- مشخصات چوب از نظر کلی سه برش افقی، قائم به طول تنه و شعاعی و طولی (Macrostructure) تعیین می گردد. پوسته درخت را در مقابل ضربه و صدمات مکانیکی و جوی حفظ می کند و از سه قسمت داخلی، رابطه و بیرونی تشکیل شده است.
قسمت داخلی مواد را از سر درخت پایین بر می گرداند. شیره بر نیز نزدیک قشر رابط بوده و آب و مواد را بالا می برد و از قسمتهای نرم و سخت تشکیل شده است و قسمت اعظم استقامت چوب را شامل می شود. مجموع این دو قسمت دایره های عمر را تشکیل
می دهند. مقاطع اغلب استقامت چوب را بالا می برد و از قسمت نرم و سخت تشکیل شده و قسمت اعظم استقامت چوب را شامل می شود. مجموع این دو قسمت دایره های عمر را می سازند. مقاطع اغلب رنگ روشنی دارند. در قلب (مغز) چوب سلولهای نرمی وجود دارند، لذا استحکام ندارند. البته در بعضی درختان، دایره ها و حلقه های سالیانه با هم فرق نمی کنند. در درختان صمغ دار مثل سرو، سلولهای سالیانه نزدیک بوده و تفاوت زیادی ندارند.
4- در بررسی مواد زیر به مقداری از سلولهای مرده (Macrostructure) می رسیم و تعدادی نیز سلولهای زنده وجود دارند، که این دو ابعاد متغیری دارند. سلول زنده، پرتوپلاسم شفاف و آلبوم گیاهی متشکله از کربن، اکسیژن و هیدروژن و ازت و مواد معدنی می باشند. در وسط پرتوپلاسم فسفری دارد که شکل بادام و گرد بیضوی هستند. پوشش آنها سلولی است که از ( ) تشکیل شده است و آوندها وسط آنها قرار دارند.
در مقام مقایسه، چوبهای صمغ دار و سایر چوبها، معلوم می شود هر چقدر بافت و سطح سوراخ ها ریز باشد، تارهای چوب زیاد و مقاومت چوب بیشتر است و هر چقدر سوراخهای چوب بیشتر باشد، جای خالی بیشتر و چوب سبکتر است، و آب بیشتری می مکد و از نظر مکانیکی ضعیف تر است.

 



هیگروسکوپی یا میزان مکش آب – وضع مکانیکی:
قدرت آب در جذب و مجذوب شدن مواد داخل چوب متغیر است ولی حدود 15% را
می شود در محدودة متوسط قبول کرد و درصد آن عبارتست از:

= 100 درصد آب چوب

این آب در فضاهای خالی سلولها و آوندها و دیواره سلولها و ورقه های نازک ریز میکروسکوپی (Uhromicroscopi) وجود دارند، که در خشک شدن معمولی فقط آبهای غیر زیرمیکروسکوپی آزاد می شوند. چوب در حد 31-23% آب دارد. چوب موقع انداختن، حدود 35% هنگام خشک شدن در هوا 20-15% و در داخل محوطه سربسته 13-18% رطوبت دارد. افت حجمی چوب مشابه فرمول درصد آب است. میزان درصد آب با درجه حرارت تغییر می کند. در صفر الی 20- درجه حداقل و در مقادیر رطوبت و گرمای محیط

و در چوبهای مختلف فرق می کند. فاکتور افت حجمی، = k مساوی می باشد. حجم چوب مساوی است با:

 

+ نوشته شده در  چهارشنبه 1388/08/13ساعت 14:40  توسط روح ا...سدنی  | 


 

+ نوشته شده در  چهارشنبه 1388/08/13ساعت 14:36  توسط روح ا...سدنی  | 

دوچرخه هایی از جنس چوب

دوچرخه ی چوبی - iropic.com

دوچرخه هایی از جنس چوب

دوچرخه ی چوبی - iropic.com

دوچرخه هایی از جنس چوب

دوچرخه ی چوبی - iropic.com

دوچرخه هایی از جنس چوب

دوچرخه ی چوبی - iropic.com

دوچرخه هایی از جنس چوب

دوچرخه ی چوبی - iropic.com
+ نوشته شده در  چهارشنبه 1388/08/13ساعت 14:34  توسط روح ا...سدنی  | 

اصطلاحات و تعاريف فرآورده هاي مختلف چوبي جنگلي

- هدف

هدف از تدوين اين استاندارد ارائه اصطلاحات ويژه و تعاريف فرآورده هاي مختلف چوبي جنگلي است.

2- دامنه كاربرد

اين اصطلاحات شامل فرآورده هاي مختلف چوبي از مرحله قطع درخت تا خروج از جنگل ميباشد.

3- اصطلاحات كلي

3-1- مواد چوبي خام : شامل درخت كاملا انداخته شده، تمام تنه، چوبهاي گرد، چوبهاي گرد شكافته شده، كنده درخت، چوبهاي تبديل شده، ضايعات چوبي و مازاد مقطوعات براي پردازش يا مصرف سوخت

3-2- تمام تنه : تنه جدا شده از كنده بطوريكه فقط شاخه ها و تاج شاخه درخت قطع شده باشد.

3-3- فرآورده هاي چوبي : فرآورده هاي چوبي جدا شده از درخت انداخته شده (يا قسمتهاي برش داده شده طولي و عرضي) به نحوي كه ساختمان فيزيكي و شيميائي چوب دست نخورده باقي بماند.

3-3-1- چوب گرد : چوبهاي تهيه شده بوسيله برشهاي عرضي تنه يا شاخه درخت.

3-3-2- چوب شكافته : چوب حاصل از شكافتن چوبهاي گرد.

3-4- چوب تجارتي : شامل چوبهاي گرد و شكافته شده (باستثناي چوبهاي هيزمي، چوبهاي نامناسب براي پردازش صنعتي، خرده چوب و كنده درخت.)

3-5- چيپس : شامل خرده هاي چوب كه از تبديل مواد چوبي توسط ماشين خردكن يا ابزارهاي ويژه ديگر توليد ميشود.

3-6- ضايعات قطع و تبديل : ضايعات باقيمانده از قطع درختان، سرشاخه زني، بينه بري، برشهاي طولي، پوست كني خواهد بود كه شامل شاخه ها، سرشاخه ها تاج، اضافات قطع شده و قطع گره ها، پوست و برگ است، خواهد بود.

3-6-1- تاج شاخه : قسمت انتهائي قطع شده درخت كه بدليل خصوصياتش قابل استفاده بعنوان چوب تجارتي يا هيزمي نميباشد .

3-6-2- شاخه : قسمت هاي چوبي شده منشعب از تنه درخت است.

3-6-3- سرشاخه قسمت هاي چوبي نشده يا كم چوبي شده منشعب از شاخه ها.

3-6-4- بن تنه : قسمت قطور تنه كه بدليل پوسيدگي و ناصافي غيرقابل استفاده در صنعت و تجارت بوده.

3-6-5- ريش درخت : اليافي از چوب كه بعد از افتادن درخت روي تنه باقي ميماند و بعدا بريده ميشود.

3-6-6- پوست :پوشش سطح خارجي تنه كه چوب را ميپوشاند.

3-6-7- تاج سبز : قسمت هاي تازه و سبزينه دار درخت.

3-7- كنده چوب : چوب كنده و ريشه هاي درخت

3-8- بينه : قطعات بريده شده از تنه بوسيله برشهاي طولي

3-8-1- گرده بينه : قسمت هاي جدا شده از تنه در برشهاي عرضي (با مقطع دايره مانند)

3-8-2- گرده بينه شكافته : چوب حاصله از گرده بينه هاي شكافته شده

3-9- گرده بينه هاي تجارتي : محصولات چوبي كه در پردازش صنعتي بطور مستقيم مورد استفاده قرار ميگيرد.

3-10- گرده بينه بلند : قسمتي از تنه كه داراي قابليت تقسيم به چند گرده بينه اندازه مساوي براي مصرف خاص ميباشد.

3-11- بلند گرده بينه مركب : بينه بلندي كه قابليت تقسيم به بينه هائي با اندازه هاي مختلف براي مصارف متفاوت صنعتي را دارا ميباشد.

2-12- پوست صنعتي : پوستي كه براي مصارف صنعتي بكار برده ميشود.

4- چوبهاي گرد براي مصارف مختلف

4-1- چوب تونلي : چوب هاي گردي كه در معادن جهت استحكام و جلوگيري از ريزش استفاده ميشود.

4-2- تير ساختماني : گرده بينه هاي كم قطر مورد مصرف در ساختمان

4-3- تير - تيرهاي چوبي كه از آن براي خطوط تلفن و تلگراف، برق و براي ساختن پايه داربست استفاده ميشود.

4-4- قيم : چوب گردي كه بعنوان قيم بكار ميرود.

4-5- سيم پايه : چوب گردي كه بعنوان پايه حصار بكار ميرود.

4-6- گرده بينه تخته بري : گرده بينه اي كه براي تهيه تخته بكار ميرود.

4-7- چوب تراورسي : بينه اي كه براي تهيه تراورس و مشابه آن بكار ميرود.

4-8- چوب ارتعاشي (آكوستيك ) : گرده بينه اي كه مخصوص تهيه تخته هاي آكوستيك و ضدارتعاشي ميباشد.

4-9- گرده بينه روكشي : گرده بينه هائيكه مخصوص تهيه روكش بطريط لوله بري و تراشه بري ميباشد.

4-10- چوب كبريت سازي: چوب گرد مورد مصرف براي تهيه كبريت

4-11- گرده بينه براي تهيه پوشال: چوب گرد مورد مصرف براي پوشال و پشم چوب

 5- چوبهاي مورد مصرف براي صنايع خمير كاغذ و توليد صفحات چوبي و پردازش شيميائي

5-1- چوب جهت تهيه كاغذ : هر نوع چوب گرد يا شكافته شده اي كه مخصوص تهيه خمير كاغذ از طريق شيميائي يا مكانيكي مي باشد.

5-2- چوب هاي گرد مورد مصرف براي تهيه صفحات چوبي: چوب گرد يا شكافته و خرد شده چوب كه براي تهيه اوراق يا چوبهاي قالبي به كار مي رود.

5-3- خرده چوب صنعتي: خرده چوب هائي كه براي تهيه خمير كاغذ، محصولات صنايع چوبي و براي هيدروليز به كار مي رود.

5-4- چوبهاي صمغي: كنده درختان سوزني برگ كه به عنوان مواد خام جهت تهيه تربانتين و صمغ به كار مي رود.

 6- چوبهاي هيزمي (چوب سوخت)

6-1- چوب سوخت : چوبهاي گرد يا شكافته شده اي كه به دليل ابعاد و كيفيت تنها مصرف سوخت دارد.

6-2- تراشه چوب براي سوخت : تراشه هائي كه براي توليد انرژي حرارتي به كار مي رود.

6-3- پوست تانن گيري: پوست هائيكه براي توليد فرآورده هاي تانن به كار مي رود.

6-4- غذاي سبز: فرآورده هائيكه از طريق خشك كردن و خردكردن قسمتهاي سبز درختان به دست مي آيد

 

Maf Wood

+ نوشته شده در  سه شنبه 1388/08/12ساعت 17:32  توسط روح ا...سدنی  | 

كاربرد بيوتكنولوژي در بخش جنگل

كاربرد بيوتكنولوژي در بخش جنگل

جنگل‌ها، سرمايه‌هاي ملي هر كشور محسوب مي‌شوند كه حفاظت و استفادة صحيح از آنها، علاوه بر ثروت‌آفريني، بقاي محيط‌زيست را نيز تضمين مي‌نمايد. در مطلب زير، راهكارهاي بيوتكنولوژي جهت حفظ و استفادة مناسب از اين سرمايه‌هاي ملي، ذكر گرديده است:

مقدمه


حدود 30 درصد از سطح كرة زمين به‌وسيلة جنگل‌ها پوشيده شده است كه 25 درصد از آن در قارة اروپا و فدراسيون روسيه و بقيه در ساير نقاط جهان قرار دارند (كل مساحت جنگل‌هاي دنيا تقريبا 9/3 ميليارد هكتار است). جنگل‌ها و مراتع از حيث تأمين مواد غذايي جامعه، مصنوعات چوبي، محصولات كاغذي، تأمين تعداد زيادي از مايحتاج عمومي جامعه، جلوگيري از فرسايش و از

 

بين رفتن خاك و حفظ آب و نزولات آسماني، نقش مهمي را در اكوسيستم‌هاي طبيعي ايفا مي‌نمايند. بنابراين تلاش براي جلوگيري از نابودي اين منابع براي حفظ حيات انسان و همچنين كسب درآمد از اين منابع طبيعي، از اهميت حياتي برخوردار است.


به‌كارگيري بيوتكنولوژي جهت حفظ و استفادة بهينه از جنگل‌ها


به‌طور كلي، بيوتكنولوژي از طرق زير مي‌تواند در زمينة حفظ و بهره‌برداري بهينه از جنگل‌ها و مراتع مفيد واقع شود:

1- كشت سلول و بافت



با استفاده از روش‌هاي كشت بافت مي‌توان گونه‌هاي درختان جنگلي در معرض انقراض را كه در شرايط طبيعي قادر به تكثير نيستند، از نابودي نجات داد. براي حفظ اين گونه‌ها،‌ بيوتكنولوژي با هدف تكثير انبوه در شرايط كنترل شدة آزمايشگاه و سپس كشت آنها در عرصه‌هاي طبيعي، نقش حياتي در حفظ گونه‌هاي جنگلي در حال زوال ايفا مي‌كند. در حال حاضر در شمال كشور گونه‌هايي مانند نارون، هزار، زبان‌گنجشك و نيز گونه‌هايي از درختان جنگل‌هاي زاگرس با اين مشكل مواجه هستند كه براي جلوگيري از انقراض آنها مي‌توان از روش‌هاي بيوتكنولوژي استفاده كرد.
يكي ديگر از موارد استفاده از تكنيك كشت بافت در بخش جنگل، كوتاه كردن دوره تجديد نسل درختان جنگلي و همچنين كوتاه كردن زمان مورد نياز براي دستيابي به پايداري فنوتيپي در درختان جنگلي مي‌باشد.

2- نشانگرهاي مولكولي

 

2-1- شناسايي سريع و به موقع ژنوتيپ‌ها



در بررسي گونه‌ها و ژنوتيپ‌ها در برنامه‌هاي اصلاحي درختان جنگلي و غيرجنگلي، شناسايي و تمايز سريع بين مواد تحت بررسي، مدت زمان لازم براي انتخاب و اصلاح اين گونه‌ها را به‌طور چشمگيري كاهش داده و موجب تسريع فرآيند اصلاح مي‌شود. بررسي ضايعات و خصوصيات درختان جنگلي با نشانگرهاي فنوتيپي به ده‌ها سال وقت نياز است كه اين باعث كندي كار مي‌شود و زمان دستيابي به نتايج را طولاني مي‌كند. كاربرد روش‌هاي بيوتكنولوژي، به‌ويژه نشانگرهاي مولكولي مانند RFLP و AFLP، راه‌حل مناسبي براي تسريع اصلاح گونه‌هاي جنگلي و كاهش مدت زمان بررسي نتايج حاصل از كارهاي اصلاحي است. كاربرد روش‌هاي مولكولي، امكان شناسايي و ارزيابي در اولين مراحل رشد گياه را فراهم مي‌كند و زمان لازم براي رسيدن به اطلاعات مورد نياز را به حداقل مي‌رساند.

2-2- انتخاب بر اساس نشانگر به‌منظور بهبود كمي و كيفي فرآورده‌هاي جنگلي


مهمترين عواملي كه انجام برنامه‌هاي اصلاح درختان جنگلي را به شيوة سنتي محدود مي‌سازد عبارتند از:
الف) زمان بر بودن (طولاني بودن نسل‌ها در گياهان جنگلي)
ب) نبود دانش كافي در مورد روابط بين ساختارهاي ژنوتيپي و فنوتيپي درختان در يك زمان واحد
ج) وجود مشكلات زياد در كنترل فرآيند انتخاب در مورد گياهاني با گرده‌افشاني باز.
بايد توجه داشت كه نمي‌توان بر اساس خصوصيات ظاهري در مراحل اوليه رشد درختان، خصوصيات درختان بالغ را پيش‌بيني كرد و بنابراين ارزيابي كامل به روشي سنتي به زمان زيادي نياز است.

2-3- كاربرد نشانگرها در استفادة صنعتي از جنگل‌ها


سرعت رشد و فرم درخت در جنگل‌هاي صنعتي، تعيين‌كننده ارزش و بازده اقتصادي آن است. اصلاح و توليد درختان با سرعت رشد زياد و فرم متناسب، به‌منظور استفادة بهينه از منابع جنگلي، از اولويت خاصي برخوردار است و موجب افزايش بازده اقتصادي جنگل‌هاي موجود خواهد بود. افزايش بهره‌وري از جنگل و به خصوص افزايش كيفيت چوب و الوار از موارد مهم در مديريت جنگل محسوب مي‌شود. در اين زمينه، برنامه‌هاي وسيعي در نقاط مختلف دنيا و به‌خصوص در سطح اروپا با استفاده از برنامه‌هاي اصلاح كلاسيك و انتخاب به كمك نشانگر در جريان است. برخلاف بسياري از گياهان زراعي، تاريخچة انتخاب و اصلاح گونه‌هاي درختان جنگلي نسبتاً كوتاه است (بزرگترين برنامه اصلاحي سيستماتيكي كه تاكنون صورت گرفته بروي گونه‌هايي از اكاليپتوس و كاج بوده است)؛ بنابراين براي تسريع چرخة اصلاح اين درختان، ابزارهاي بيوتكنولوژي و از جمله نشانگرهاي مولكولي، مي‌توانند راه‌گشا باشند و فرآيند شناسايي صفات كمي و كيفي مطلوب را شتاب بخشند.

2-4- ساير كاربردهاي نشانگرها



از جمله كاربردهاي ديگر نشانگرهاي مولكولي در بخش جنگل موارد زير است:
شناسايي كلون‌هاي برتر، شناسايي آلودگي جنگل‌ها، برآورد تنوع ژنتيكي به منظور استفاده از آن در استراتژي‌هاي نمونه‌گيري، حفاظت ژنتيكي و حفاظت از كلكسيون‌هاي جمعيت‌هاي اصلاحي. ارزش واقعي نشانگرها را مي‌توان در به‌كارگيري آنها در تحقيقاتي ديد كه جهت فهم مكانيزم‌هاي پاية ژنتيكي و فيزيولوژيكي صورت مي‌گيرند.هم‌اكنون تحقيقات هدفمندي در جهت شتاب‌دهي به توسعة استفاده و بكارگيري نشانگرهاي مولكولي جهت غربال‌گري گونه‌هاي جنگلي در سطح دنيا در حال انجام است.

3- مهندسي ژنتيك


برخي از استراتژي‌هاي اصلاحي در درختان جنگلي، بر روي افزايش كمي صفاتي است كه از قبل وجود داشته‌اند. در حالي كه در برخي از استراتژي‌ها، هدف، وارد كردن صفاتي جديد به گياه ميزبان است. تكنيك‌هاي DNA نوتركيب در هر دو مورد مي‌تواند مؤثر باشند. مهندسي ژنتيك مي‌تواند جهت اصلاح درختان جنگلي در زمينه‌هاي مختلفي به‌كار ‌رود. برخي از اين زمينه‌ها عبارتند از:

3-1- ايجاد گونه‌هاي جنگلي مقاوم به آفات و بيماري‌ها


يكي از روش‌هاي حفظ گونه‌هاي مهم جنگلي، حفاظت آنها از آفات و بيماري‌هاي شايع است. گفتني است كه تعدادي از گونه‌هاي مهم جنگلي كه از اهميت زيادي برخوردارند، در جنگل‌هاي صنعتي شمال كشور، در اثر حملة برخي از بيماري‌هايي كه اپيدمي شده‌اند، رو به انقراض و نابودي هستند (از جمله بيماري مرگ درختان نارون). براي جلوگيري از زيان وارده و انقراض اين گونه‌ها، اقدامات جدي بايد به عمل آيد. از طرفي، استفاده از سموم، موجب برهم خوردن تعادل زيست‌محيطي، صرف هزينه زياد و مقاومت تدريجي آفات به سموم مي‌شود و از نظر عملي نيز كاربرد سموم در چنين سطح گسترده‌اي امكان‌پذير نيست. در اين رابطه مي‌توان از روش‌هاي مطمئن و بدون زيان‌هاي زيست‌محيطي مانند انتقال ژن‌هاي مقاوم به عوامل قارچي و باكتريايي بيماري‌زا، استفاده كرد. براي جلوگيري از زيان حشرات، مي‌توان ژن‌هايي را كه كدكننده يكسري مواد كشنده حشرات هستند به گياه منتقل كرد و گياه را در برابر حمله آفات، مقاوم ساخت. در اين رابطه، انتقال ژن Bt به درختان جنگلي، معمول‌ترين شيوه‌اي است كه تاكنون استفاده شده است.‌ براي مثال، در سال 1990، حدود 60 درصد از كل برنامه‌هاي كنترل آفات در آمريكاي شمالي، به‌خصوص مبارزه با كرم جوانه (Budworm) و نوعي پروانه (Gypsy moth) با استفاده از باكتري Bt انجام شده است.
البته محدوديتي كه در استفاده از Bt وجود دارد، اين است كه طيف عمل باكتري Bt بسيار باريك است، يعني تنها بر گروهي از آفات تأثيرگذار است. همچنين نور آفتاب مي‌تواند اسپور و سم اين باكتري را غيرفعال كند. البته بيوتكنولوژي توانسته است با شناسايي و انتخاب باكتري‌هاي اصلاح شدة مؤثرتر و همچنين تكنولوژي DNA نوتركيب، نقش مهمي را در ايجاد مقاومت درختان جنگلي به آفات بازي نمايد. آمارهاي مربوط به كشور آمريكا نشان مي‌دهد، سالانه يك ميليارد دلار بر اثر حمله حشرات و بيماري‌ها به جنگل‌هاي اين كشور خسارت وارد مي‌آيد. اگر مطالعه‌اي جامع در مورد خسارت ناشي از آفات و بيماري در كشور صورت گيرد، مشخص مي‌شود كه رقم ضرر و زيان در كشور ما نيز بالا است. مثال‌هاي موفقي كه در زمينة توليد درختان مقاوم به حشره در سطح دنيا وجود دارد عبارتند از: صنوبر، كاج و اكاليپتوس مقاوم به حشره.

3-2- ايجاد گونه‌هاي جنگلي مقاوم به تنش‌هاي غير زنده(سرما، خشكي، شوري و غيره)


از جمله فاكتورهاي محدودكنندة كشت گونه‌هاي جنگلي در برخي مناطق، وجود شرايط نامساعدي چون كمبود آب، شوري خاك و سرما است. روش‌هاي بيوتكنولوژي براي غلبه بر اين محدوديت‌ها نيز مورد استفاده قرار مي‌گيرند. در اين زمينه، استراتژي‌هاي مختلفي وجود دارد كه از آن جمله انتقال ژن‌هاي مقاومت در برابر تنش‌هاي محيطي به گونه‌هاي حساس است. براي مثال، انتقال ژن‌هاي القاپذير در مقابل تنش كم‌آبي، گرما و سرما به گياهان، براي تحمل شرايط كمبود آب و نيز توليد پايه‌هاي مقاوم به شوري كه امكان استقرار گونه‌ها را در زمين‌هاي شور فراهم آورد. در ارتباط با عرصه‌هاي جنگلي كشور، كمبود آب و نزولات جوي،‌ به‌ويژه در جنگل‌هاي زاگرس، از عوامل عمدة كاهش رشد و استقرار گونه‌ها است. با توجه به گسترة وسيع اين جنگل‌ها و اهميت آنها از نظر اكولوژيكي و نيز حفظ خاك و نزولات آسماني،‌ تحقيقات پيرامون حل مشكلات فراروي اين جنگل‌ها، حايز اهميت ملي است. در اين رابطه توليد پايه‌هاي مقاوم در مقابل تنش‌هاي خشكي با استفاده از روش‌هاي مهندسي ژنتيك و بيوتكنولوژي،‌ اهميت به‌سزايي در حفظ منابع طبيعي كشور دارد.

3-3- افزايش توليد چوب


بر اساس گزارش (FAO 2001-1999)، مصرف الوار صنعتي جهان در سال 2000، بين 6,1 تا 2,2 ميليارد متر مكعب بوده است. مصرف چوب، سالانه حدود 7,1 درصد رشد دارد و پيش‌بيني مي‌شود تا سال 2010 مصرف چوب حدود 20 درصد (9,1 ميليارد مترمكعب) بيش از زمان حال خواهد شد. در حال حاضر فرآورده‌هاي چوبي، يك صنعت 400 ميليارد دلاري را در سطح جهان به خود اختصاص داده است و حدود 3 ميليون نفر را در سراسر گيتي به‌كار گرفته است. بنابراين مشاهده مي‌شود كه با ورود مواد جايگزين چوب به بازارهاي جهان، نه‌تنها چوب ارزش خود را از دست نداده است، بلكه ميزان مصرف آن مرتباً در حال افزايش است. در اين زمينه بيوتكنولوژي با توليد پايه‌هاي داراي رشد بيشتر و سريع‌تر و نيز چوب باكيفيت‌تر، مي‌تواند نقش مهمي ايفا نمايد. بايد گفت كه بهبود كيفي الياف سلولزي گونه‌هاي جنگلي،‌ نيازهاي صنايع كاغذسازي را نيز تامين كرده و نياز جامعه را در اين زمينه برطرف خواهد كرد كه در قسمت بعدي مورد بحث قرار گرفته است.

3-4- بهبود كيفيت چوب مورد استفاده در صنعت كاغذسازي


كيفيت چوب، يكي از الزامات صنعت كاغذسازي است. در صنعت كاغذسازي، چوبي با كيفيت محسوب مي‌شود كه ميزان سلولز آن زياد و ميزان ليگنين آن پايين باشد. در روش‌هاي سنتي، براي جداسازي ليگنين از چوب، از مواد شيميايي استفاده مي‌شود كه گاهاً خطرناك و نيازمند صرف انرژي و هزينة زياد است. بنابراين افزايش نسبت سلولز به ليگنين از طريق ژنتيكي، علاوه بر افزايش كيفيت چوب و همچنين افزايش رشد درختان، مي‌تواند آلودگي‌هاي حاصل از كارخانجات كاغذسازي را كاهش دهد. در اين زمينه، مهندسي ژنتيك از طريق راه‌كار آنتي‌سنز (Antisense) مي‌تواند بيوسنتز ليگنين را اصلاح كرده و درصد آن را در چوب كاهش دهد و بنابراين هزينه‌هاي توليد خمير كاغذ و به همان اندازه مصرف مواد شيميايي و انرژي را در ساخت خمير كاغذ كاهش دهد.

محدوديت‌هاي استفاده از مهندسي ژنتيك در بخش جنگل و افق‌هاي آينده


يكي از محدوديت‌هاي استفاده از مهندسي ژنتيك در بخش جنگل، نگراني از فرار ژن‌هاي مهندسي‌شده، به درون جمعيت‌هاي وحشي است كه احتمال مي‌رود به مرور زمان، الگوي طبيعي جنگل را دچار تغيير كند. البته اين نگراني را مي‌توان از طريق توليد درختان مهندسي‌شدة عقيم، تا حدود زيادي مرتفع كرد.
فاكتور مهم ديگري كه استفاده از مهندسي ژنتيك را در گونه‌هاي جنگلي محدود مي‌سازد، عدم وجود دانش كافي در مورد زيربناي مولكولي صفاتي در درختان است كه از لحاظ صنعتي براي انسان مهم‌تر هستند و ارتباط بيشتري با رشد درختان و كيفيت چوب دارند. اين محدوديت نيز با تكميل ژنوم برخي درختان مهم جنگلي، مانند صنوبر، كاج، سپيدار و همچنين ايجاد بانك‌هاي اطلاعاتي EST در حال رفع شدن است.
محققين بر اين باورند كه پيشرفت دانش مولكولي با ساخت نقشه‌هاي ژني و توالي‌يابي ‌ژنوم گونه‌هاي جنگلي اين امكان را فراهم كرده است تا دستورزي چندين ژن به‌طور همزمان براي دستيابي به صفات اقتصادي مهم، قابل انجام شود.

نتيجه‌گيري



در مطالب فوق، مشاهده شد كه بيوتكنولوژي مي‌تواند در بخش جنگل نيز مانند ساير زمينه‌ها، بسيار مفيد واقع شود. بنابراين با توجه به وسعت زياد جنگل‌ها و مراتع كشور (سطح جنگل‌هاي كشور بالغ بر 12 ميليون هكتار است كه از اين سطح، حدود 5/1 ميليون هكتار جنگل‌هاي صنعتي خزري، 5,4 ميليون هكتار جنگل‌هاي منطقه زاگرس و بقيه جنگل‌هاي پراكنده مركزي، جنوبي و ارسباران است) و اهميت حياتي اين منابع، هرگونه تحقيقي كه منجر به افزايش توليد و يا دفع ضايعات اين بخش شود،‌ منجر به بازده كلان اقتصادي خواهد شد.
جنگل‌ها و مراتع كشور، از منابع طبيعي تجديدشونده هستند و براي حل مشكلات اين منابع بايد به گونه‌اي عمل كرد كه موجب به بار آمدن ضايعات زيست‌محيطي نشود و با حداقل سرمايه‌گذاري بتوان به حداكثر بهره‌برداري زسيد. كاربرد بيوتكنولوژي و مهندسي ژنتيك با هدف افزايش بازده از يكسو و جلوگيري از خسارات و ضايعات از سوي ديگر، اين امكان را به‌وجود مي‌آورد تا با حداقل ضايعات زيست محيطي و صرف حداقل سرمايه به حداقل رسيده، توليد در سطح كلان افزايش يافته و توسعة پايدار محقق شود. علاوه بر اين، در صورت توجه بيشتر به بيوتكنولوژي جنگل، امكان اشتغال‌زايي مناسبي وجود دارد.

مآخذ:


1ـ نادري‌ شهاب‌، محبت‌علي. 1377. تحقيقات‌ بيوتكنولوژي‌ در راستاي‌ افزايش‌ بازده‌ جنگلها و مراتع‌. رهيافت‌، شماره‌ 19.

2- Campbell, M. M., A. M. Brunner, H. M. Jones, and S. H. Strauss. 2003. Plant Biotechnology Journal (1) 141-154.

3- Gartland, K. M. A., R. C. Kellison, T. M. Fenning. 2002. Forest Biotechnology and Europe’s Forests of the Future. A Challenge Document for Presentation and Discussion at Forest Biotechnology in Europe: Impending Barriers, Policy, and Implications Edinburgh, Scotland. http://www.forestbiotech.org/pdffiles/europe.pdf.

4- Globerman, S., I. B. Vertinsky. 1995. Forest Biotechnology in Canada: Analysis of Intellectual Property Rights and Protection of Higher Life forms. http://collection.nlc-bnc.ca/100/200/301/ic/ippd-dppi/forest_biotechnology-e/globeref.pdf.

5- Kirk, T.K.1994. Technical overview of forest biotechnology research in the U.S. Proceedings of the 6th international Conference on Biotechnology in the Pulp and Paper Industry: Advances in Applied and Fundamental Research. Pp 3-8

 

Maf_wood

+ نوشته شده در  سه شنبه 1388/08/12ساعت 17:32  توسط روح ا...سدنی  | 

بررسي وضعيت صنايع مبلمان و مصنوعات چوبي

 

مقدمه         
 صنايع چوب از جمله صنايعي است كه از گستردگي زيادي بصورت صنف و صنعت در سطح كشور برخوردار است و داراي امكانات بالفعل و بالقوه فراواني مي باشد ، گستردگي آن از منابع طبيعي و جنگل داري شروع شده و از كارخانجات بزرگي نظير تخته خرده چوب ، تخته فيبر ، تخته لايه و روكش امتداد داشته و در نهايت به صنايع چوب و مبلمان ختم مي شود ،‌ اين طيف وسيع به همراه نياز روزافزون به محصولات آنها نشانگر اهميت بالاي اين صنعت است .

 مبلمان عمدتاً توسط واحدهاي صنفي و به تعداد بسيار كمتري توسط واحدهاي صنعتي توليد ميگردد. مهمترين تفاوتهاي اين دو بخش توليدي يكي توليد انبوه در واحدهاي صنعتي است و ديگري وجود ابعاد هنري در توليدات صنفي است طبعاً مشكلات و مسائل اين دو بخش نيز متفاوت است.      

      عليرغم وجود پتانسيل هاي زيادي كه در زمينه صادرات مبلمان و مصنوعات چوبي وجود دارد در سالهاي گذشته به دليل صادرات محصولات نامرغوب و عدم رعايت استانداردهاي لازم دراين خصوص بسياري از بازارهاي مناسب از دسترس خارج شده و حتي در مواردي منجر به از بين رفتن اعتماد مصرف كنندگان مبلمان ايراني در برخي از بازارهاي جهاني شده است .

 

تاريخچه مصرف چوب

        شواهد و قرائن نشان ميدهد كه انسانهاي اوليه از زماني كه در غارها مي زيسته اند از چوب به واسطه شكل متناسب و طبيعي آن براي شكار حيوانات و غيره استفاده مي نموده اند . اشياء موجود در موزه طبيعي لندن نشان ميدهد كه بشر از حدود ده هزار سال قبل با نيزه چوبي به شكار مي پرداخته و به وسيله تنه درختان از رودها و رودخانه ها عبور مي كرده است . حدود پنج هزار سال قبل در اروپاي شمالي ، استفاده از قايق ها و سورتمه هاي چوبي متداول بوده است . در كاوش هاي باستان شناسي در كنار درياچه سوئيس و برخي نقاط ديگر كه در گذشته در آب قرار داشتند پايه هاي چوبي خانه هاي شناور مربوط به دوران پارينه سنگي ، نوسنگي و عصر آهن بدست آمده كه نشانه قدمت استفاده از چوب در ساختمان و وسايل كار است.

      مصرف چوب در ايران تاريخ مدوني نداشته ولي طبق مطالعاتي كه پژوهشگران و كاوشگران انجام داده اند مردمان بومي ايران قبل از مهاجرت آريايي ها از حدود 4200 سال قبل از ميلاد مسيح (ع) چوب را براي خانه سازي مصرف مي نمودند. البته استفاده از چوب در تهيه وسايل كشاورزي نيز رونق داشته است در سنگ نوشته هايي كه از تخت جمشيد بدست آمده استفاده از چوب سدر در پوشش و تزئينات كاخها مشخص شده است . اهميت چوب در ايران قديم به پايه اي بوده كه احترام به درختان جنگلي از دستورات اصلي كيش زرتشت به شمار مي رفته است. استفاده از چوب براي قايق سازي و كشتي سازي نيز در دوران هخامنشي بسيار جالب توجه بوده است ، پس از گسترش دين اسلام صنايع و هنرهاي چوبي در ايران تحت تاثير رهنمودهاي ديني قرار گرفته است ، بر همين اساس آثار هنرهاي چوبي زيادي ميتوان در مساجد و اماكن مقدسه نظير درب ، منبر، كنده كاري ها و شبكه‌بندي ها يافت.

      صنايع مبلمان قديمي ترين بخش صنايع چوب جهان شمرده مي شود زيرا بشر از دير زماني بصورت نيمكت از آن استفاده مي كرده است ، در ايران اين صنعت از قدمت زيادي برخوردار نيست چون در گذشته در اغلب نقاط ايران نشستن بر روي قاليهاي زيبا و نفيس مرسوم بوده است و حتي تا اواخر دوره قاجار فقط در منازل معدودي از افراد سرشناس مبلهاي مخصوص پارچه اي به سبك دربار فرانسه وجود داشته كه اغلب از خارج واردمي شده است ولي پس از آن دوره با تغيير شيوه هاي زندگي مردم ، صنعت مبل سازي روبه ترقي گذاشته است و اكنون برخي از استادكارهاي ايراني قادر به خلق شاهكارهايي در اين زمينه مي باشند ، صنعت مبل سازي در حقيقت تلفيق هنر، علم و صنعت است بدين نحو كه با بكار بردن ماشين آلات و تجهيزات و خلاقيت و هنر محصولي ساخته مي شود كه زينت بخش منازل و دفاتر است.

 

وضعيت توليد مبلمان و مصنوعات چوبي در ايران        

      بر طبق گزارش مركز آمار ايران حدود 226 واحد توليد صنعتي مبلمان با اشتغال حدود 10 هزار نفر در كشور وجود دارد . همچنين بر اساس گزارشات اتحاديه دوردگران تعداد 46700 واحد رسمي در زمينه صنايع چوب مشغول فعاليت بوده كه تعداد 117 هزار نفر دراين كارگاهها مشغول فعاليت مي باشند . توان بالقوه بالاي اين تعداد واحد توليدي در جذب نيروي كار ، افزايش توليد و در نهايت توسعه صادرات ميتواند محرك بسيار خوبي جهت صنايع وابسته و مرتبط با آن نظير چوب بري ، نئوپان سازي ، چسب سازي ، توليد تخته فيبر ، روكش و تخته لايه ، يراق آلات سازي ،شيشه ، پارچه‌بافي و رنگ سازي باشد. به عبارت ساده تر توسعه توليد و صادرات مبلمان و مصنوعات چوبي مي تواند به عنوان موتور توسعه بخش عظيمي از صنايع كشور عمل نمايد . لازم به يادآوري است كه بخش مصنوعات چوبي آخرين مرحله كار در صنايع چوب است و پس از اين مرحله محصولات به دست مصرف كننده نهايي ميرسد به همين خاطر داراي ارزش افزوده بالايي بوده و اهميت زيادي را در بخش صادرات مي‌تواند داشته باشد . لازم بذكر است كه بر اساس مطالعات و مقالات ارائه شده در دومين اجلاس بين المللي جنگل و صنعت ، ارزش افزوده مصنوعات چوبي 30% برآورد شده است و چنانچه بخش صنايع مبلمان نيز به آن اضافه شود ارزش افزوده اين مجموعه توليدات به حدود 70 % خواهد رسيد كه رقمي قابل توجه است و اگر روند صادرات آن بهبود يابد تاثير بسزائي در افزايش توليد ناخالص داخلي كشور و درآمد ارزي خواهد داشت.

       اگر توليد محصولات چوبي را به دو بخش فرايند هاي سرمايه بر و كاربر تقسيم نمائيم ميتوان چنين استدلال كرد كه با توجه به وضعيت كشورهاي پيشرفته تر در زمينه ساخت محصولاتي كه نياز به تكنولوژي بالا تر و سرمايه بر دارد اين كشورها از مزيت نسبي بيشتري برخوردارند و در مقابل هر چه به سمت محصولات كاربرتر كه نياز به مهارت فردي نيروي انساني دارد پيش مي‌رويم مزيت نسبي ساير كشورها از جمله ايران افزايش‌ مي يابد كه اين مسئله در خصوص محصولات منبت كاري شده كه از ارزش افزوده بالاتري نيز برخوردارند قابل تامل تر است.

      برخي از محصولات صنايع چوب كه در توليد مبلمان و مصنوعات چوبي كاربرد داشته از قبيل تخته خرده چوب ، تخته فيبر ، MDF ، روكش چوبي و تخته لايه توسط صنايع داخلي توليد مي‌گردند ، اين صنايع در سالهاي اخير با مشكلات زيادي درخصوص تامين مواد اوليه چوبي مواجه بوده اند زيرا از يك طرف امكان واردات مواد اوليه بدليل ديدگاههاي سازمان حفظ نباتات ميسر نبوده و از طرفي ميزان برداشت چوب از جنگل ها بدلايل حفاظتي كاهش يافته است ، عليرغم اين تنگناها اين صنايع در سالهاي اخير عمدتاً از رشد توليد قابل توجهي برخوردار بوده وتوانسته بخشي از نياز صنايع مبلمان و مصنوعات چوبي را تامين نمايد . جدول ذيل ميزان توليد تخته خرده چوب ، تخته فيبر سخت و MDF  را در سالهاي اخير نشان مي دهد :

 

رديف

محصول

ميزان توليد برحسب هزار مترمكعب

سال

 1379

 

سال

1380

سال

1381

سال

1382

سال

1383

8ماهه سال1384

1

تخته خرده چوب

382

451

480

500

589

373

2

تخته فيبرسخت

5/23

6/23

4/22

4/22

8/22

3/14

3

MDF *

0

0

0

0

26

5/25

* توليد MDF  از سال 1383 در كشور آغاز شده است .


تجارت جهاني مبلمان و مصنوعات چوبي و جايگاه ايران در آن

        تنوع و پراكندگي مبلمان و مصنوعات چوبي موجب حجم بالاي مبادلات تجاري آن گرديده است . ارزش توليدات مبلمان و مصنوعات چوبي در جهان حدود 180 ميليارد دلار در سال 2000 برآورد شده است كه مقدار آن روبه افزايش است. همچنين رقمي بيش از 5/65 ميليارد دلار واردات در سال 1998 از سوي 72 كشور جهان به ثبت رسيده است ، ميزان واردات مبلمان و مصنوعات چوبي كشورهاي حوزه خليج فارس بيش از 500 ميليون دلار و كشورهاي آسياي ميانه و قفقاز بيش از 50 ميليون دلار در سال اعلام شده است ، اين حجم بالاي واردات به همراه تجارت كشورهاي ديگر بيانگر بازار بسيار عظيم مبلمان و مصنوعات چوبي در جهان است و چنانچه كشوري بتواند توليدات خود را با اين بازار بزرگ پيوند بزند ، تحولي بزرگ در بخش صنعت چوب خود بوجود‌آورده و منبع عظيمي از درآمد را به دور از حساسيت هاي تجاري كالاهاي استراتژيك همچون شكر ، گندم و.... عايد خود كرده است.

       در اين زمينه لازم بذكر است كه كشور چين در سال 2002 حدود 3/5 ميليارد دلار مبلمان صادر كرده است و يا كشور مصر عليرغم فقر منابع جنگلي حدود 35 ميليون دلار درسال 2000 صادرات مبلمان داشته است . آمريكا در همان سال حدود 5/9 ميليارد دلار مبلمان وارد كرده است كه از اين مقدار 5/2 ميليارد دلار آن از كشور چين بوده است . 

      نگاهي به‌ آمارهاي صادراتي مصنوعات چوبي ايران طي چند سال گذشته نشان از فراز و نشيب‌هايي داشته و هيچگاه نتوانسته حركت صعودي پيوسته اي داشته باشد و هنوز از جايگاه برجسته اي در ميان اقلام صادرات غيرنفتي كشور برخوردار نيست . جدول ذيل ميزان صادرات مصنوعات چوبي را طي ده سال اخير نشان ميدهد :

 

نام محصول

ميزان صادرات برحسب ميليون دلار

سال

74

سال

75

سال

76

سال

77

سال

78

سال

79

سال

80

سال

81

سال

82

سال

83

8ماهه سال84

مصنوعات چوبي و مبلمان

22

3/29

3/26

1/16

10

4/10

35/9

48/9

4/10

10

3/6

     

      جدول فوق نشان ميدهد كه ميزان صادرات مصنوعات چوبي ايران تاسال76 سير صعودي داشته و پس از آن تنزل يافته است با بررسي كشورهاي مقصد اين كالاها ميتوان دريافت كه از زمان گشوده شدن بازار آسياي ميانه و قفقاز به روي كالاهاي ايراني سير صعودي صادرات مصنوعات چوبي نيز افزايش يافته است ليكن عدم توجه به مسائل استاندارد و كيفيت محصولات باعث شده كه پس از اندك زماني بازار اين كشورها نيز عكس العمل منفي نسبت به محصولات ايراني پيدا كند و اين عامل در كنار عواملي همچون رقابت منفي صادر كنندگان ايراني با يكديگ ر ، عدم ديد كافي آنها از آينده ، صدور محصولات بنجل و حضور قدرتمند رقبا يي چون تركيه ، ايتاليا و لهستان باعث كاهش حجم صادرات ايران به اين كشورها گرديده است . بيشترين صادرات مبلمان و مصنوعات چوبي ايران در سالهاي گذشته به كشورهاي آذربايجان ، ازبكستان ، ارمنستان ، قزاقستان ، تركمنستان ، افغانستان، كويت ، امارات متحده عربي ، عراق و آلمان بوده است .

      در راستاي اجراي برنامه سوم توسعه و رفع موانع وارداتي مشاهده ميگردد كه ميزان واردات مبلمان و مصنوعات چوبي در   كشور با   رشد قابل توجهي افزايش يافته است جدول ذيل ميزان واردات مصنوعات چوبي را در سالهاي اخير نشان ميدهد :

 

نام محصول

ميزان واردات بر حسب ميليون دلار

سال 80

سال 81

سال 82

سال 83

 6 ماهه اول سال 84

مصنوعات چوبي و مبلمان

23/0

23/1

7/7

14

8/8

       

       لازم بذكر است كه كشورهاي فعال در زمينه صادرات مبلمان و مصنوعات چوبي، از جمله كشور تركيه ، با توجه به وضعيت بازار ايران ، كشور ما را بطور ويژه بعنوان بازار هدف در نظر داشته و در اين رابطه متاسفانه برخي از وارد كنندگان با اظهار قيمت هاي غير واقعي و اندك در گمركات كشور عملاً حمايت تعرفه‌اي اين كالا ( با حقوق ورودي 45% ) را بي اثر نموده اند. در اين خصوص لازم بذكر است كه قيمت اظهار شده در گمركات براي هر كيلو مبلمان درسال 1383 معادل 1 دلار به ازاي هركيلو ( واحد ارزش گذاري اعلام شده از سوي گمرك ايران ) بوده است كه بطور مثال اگر وزن يك صندلي حدود 5 كيلوگرم در نظر گرفته شود در آنصورت قيمت در نظر گرفته شده براي تعيين حقوق ورودي يك عدد صندلي 5 دلار و يا حدود 50000 ريال بوده است در حاليكه با اين مبلغ امكان توليد هيچ نوع صندلي در كشور وجود نداشته و با قيمت هاي جهاني نيز انطباق ندارد . ضروري است كه گمرك ايران در محاسبه قيمت پايه واردات مبلمان تجديد نظر نمايد .

 

مشكلات توليد و صادرات مبلمان و مصنوعات چوبي

      مهمترين مشكلات توليد و صادرات مبلمان و مصنوعات چوبي بطور اختصار به قرار زير است :

1-  تامين مواد اوليه با كيفيت : عموماً مواد اوليه داخلي از مشخصات فني استاندارد جهاني پيروي نمي كند در حالي كه يكي از عوامل در افزايش كيفيت محصول نهايي به وجود مواد اوليه مرغوب بستگي دارد كه در اين خصوص همه صنايع داخلي اهتمام لازم را مبذول نمي دارند . در خصوص مواد اوليه وارداتي در برخي اقلام همين شرايط حاكم مي باشد. لازم به ذكر است كه در جهت رفع اين مشكل حدود سه سال پيش از سوي وزارت صنايع و معادن واردات اوراق فشرده چوبي شامل نئوپان ؛ فيبر ، تخته لايه ، MDF مشمول الزامات فني واردات شده است همچنين در اواخر سال 1383 شوراي عالي استاندارد مصوب نمود كه توليد اوراق فشرده چوبي شامل نئوپان ، فيبر ، MDF ، تخته لايه و روكش چوبي مشمول اجراي استاندارد اجباري گردد اميد است با اجراي اين مصوبه بخشي ازاين مشكل مرتفع گردد.

2- فرسودگي و استهلاك ماشين آلات : عدم توجه به استهلاك تجهيزات در طي زمان بهره برداري و عدم توانايي مالي باعث فرسوده شدن تجهيزات در اين صنعت شده كه به نو به خود هزينه هاي نگهداري تجهيزات را افزايش داده و به كاهش كمي و كيفي محصولات منجر ميگردد.

3- عدم رعايت كيفيت مناسب محصولات چوبي : يكي از عوامل موفقيت هر محصول همگامي كيفيت آن با استانداردهاي متداول و مورد درخواست مشتريان است كه متاسفانه اين ويژگي در همه مصنوعات چوبي و مبلمان كشور وجود نداشته و توليد كنندگان بايستي به اين سمت حركت نمايند ، در اين راستا لازم است كه موسسه استاندارد و تحقيقات صنعتي ايران بيش از گذشته در تدوين استانداردهاي مصنوعات چوبي و مبلمان اهتمام ورزيده و در اين زمينه اقدامات بيشتري را بعمل آورد.

4- عدم آموزش كافي كارگران صنايع مصنوعات چوبي : عليرغم وجود برخي استادكاران ماهر در زمينه توليد مبلمان و مصنوعات چوبي ، بطور عمومي سطح آگاهي و آموزش كارگران شاغل در اين زمينه كافي نبوده و بعضاً مشاهده مي‌گردد كه افرادي كه به لحاظ مهارتي از توانايي كافي برخوردارند به دليل عدم شناخت كافي در خصوص ويژگيهاي چوب و روشهاي توليد ضمن ايجاد ضايعات فراوان در حين توليد محصولاتي را توليد مي نمايند كه از كيفيت لازم برخوردار نيستند و يا پس از مدت كوتاهي ارزش خود را از دست ميدهند .

 

    در خصوص مشكلات صادرات مبلمان و مصنوعات چوبي علاوه بر نكات فوق موارد اختصاصي ذيل نيز حائز اهميت‌ مي باشد:

1- سوء استفاده از حربه قيمت پايين تر : در تمامي دنيا معمول است كه توليدكنندگان سعي در پيداكردن راههايي براي كاهش قيمت تمام شده با حفظ و حتي ارتقاء كيفيت محصولات دارند ليكن برخي از صادركنندگان ايراني به جاي صدور محصولات با كيفيت به قصد قبضه بازار و استفاده از مزيت پايين بودن قيمت محصولات ايراني در بازارهاي خارجي از محصولات بنجل با قيمت نازل به عنوان حربه نفوذ سريع در بازار و كسب سود بيشتر استفاده كردند كه عامل مهمي در بدنامي محصولات ايراني در برخي از كشورهاي خارجي و از دست دادن بازار شدند.

2- رقابت منفي صادركنندگان ايراني : در گذشته صادركنندگان ايراني مبلمان و مصنوعات چوبي به قصد خارج كردن رقباي هم وطن خود از قيمت فروش محصولات خود كاسته و علاوه بر كاهش سود خود بازار ساير مصنوعات چوب ايران را خراب نموده اند تشكل ها و اتحاديه هاي صادراتي در صورت حمايت لازم مي توانند جهت جلوگيري از اين اقدامات مخرب نقش قابل توجهي داشته باشند. سيستم صادرات جمعي به عنوان يك از راهكارها جهت استفاده بهينه از امكانات و بالابردن ضريب اطمينان و كم كردن ريسك صادراتي و همچنين كاهش هزينه هاي صادرات ميتواند بازوي موثري در توسعه صادرات باشد

3- ناآگاهي از بازارهاي هدف : عدم وجود سيستم كامل اطلاع رساني از بازارهاي هدف و ويژگيهاي آن يكي از علت هاي عدم موفقيت صادر كنندگان اين گروه محصولات به جهت كسب تجربه از طريق آزمون و خطا است كه عموماً وظيفه اطلاع رساني بر عهده سفارتخانه‌هاي ايران در بازارهاي مورد نظر و همچينين متوليان امور صادرات است.

4- حضور قدرتمند رقبا : در بازار رقابتي مصنوعات چوبي هيچ محصولي بدون رعايت قوانين تجارت جهاني و حفظ كيفيت و قيمت مناسب و همچنين تبليغات صحيح قادر به ورود به عرصه رقابت نخواهد بود در زمينه مصنوعات چوبي رقباي قدرتمندي در بازارهاي جهاني وجود دارند كه رقابت با آنها مستلزم برنامه ريزي صحيح و بهبود كيفي محصولات است.


منابع و ماخذ

 

-    ­ذوالقدر ، محمدرضا ، تحليل عملكرد صادرات مصنوعات چوبي ايران بر مبناي بازارهاي منطقه اي و جهان ، دومين اجلاس بين المللي جنگل و صنعت

-         نيكنام ، معصومي ، فرح آبادي ، اسفندياري ، گزارش اوليه صنايع چوب ، سازمان آموزش فني و حرفه اي كشور

Maf_wood

+ نوشته شده در  سه شنبه 1388/08/12ساعت 17:31  توسط روح ا...سدنی  | 

توليد سوخت و قند با استفاده از ضايعات گياهي حاوي سلولز

 محمد هادي اسكندري، شهرام شكرفروش

چكيده

ذخاير انرژي فسيلي جهان، با روند فزاينده مصرف كنوني، تا چندين سال ديگر به اتمام خواهد رسيد و هر كشوري كه به فكر تامين منابع انرژي خود نباشد، با مشكلات فراوان روبرو خواهد شد. اما منابع گياهي و سلولزي موجود در دنيا، جايگزيني تجديد شونده، براي منابع نفتي مي‌باشند (2).

فراوانترين ماده آلي بر روي كره زمين سلولز و پلي ساكاريدهاي مشابه آن مي باشند كه در ساختار گياهان به كار رفته‌اند (5). سلولز از واحدهاي ساختماني به نام گلوكز تشكيل شده است كه يك قند ساده و قابل استفاده براي بيشتر موجودات زنده است، اما تجزيه سلولز و تبديل آن به گلوكز تنها توسط ميكروارگانيسمهايي كه داراي آنزيم سلولاز (Cellulase) مي‌باشند انجام پذير است (9). اگر با فرايندي مناسب و اقتصادي سلولز گياهان به قندهاي ساده و قابل تخمير تبديل شود، تحولي شگرف در صنايع غذايي و همچنين توليد سوختهاي طبيعي روي خواهد داد (1، 2، 5، 6، 10).

پس از توليد گلوكز مي توان با استفاده از ميكروبهاي ديگري و با استفاده از عمل تخمير از قندهاي موجود، اتانول توليد كرد كه جانشيني مناسب براي سوختهاي فسيلي مي‌باشد (2، 4، 10).

هم اكنون پژوهشگران زيادي بر روي جنبه هاي سلولي و مولكولي توليد مقرون به صرفه آنزيم سلولاز كار مي كنند و در اين زمينه به توفيقاتي نيز رسيده‌اند. اما كماكان توليد و پرورش ميكروارگانيسمهايي كه با سرعت بيشتر و هزينه كمتري قادر به توليد آنزيم فوق باشند مد نظر بسياري از محققين است (1، 2، 3، 4).

در كشور ايران نيز از ضايعات گياهي و كشاورزي سلولزي استفادة مطلوبي نمي‌شود و در صورت استفادة مناسب از اين منابع مقادير بسيار زيادي سوختهاي طبيعي و قندهاي ساده قابل توليد مي‌باشد.

مقدمه

استفاده از ضايعات گياهي و سلولزي سبب كاهش آلودگيهاي زيست محيطي و بهبود وضعيت بهداشتي جامعه مي‌گردد (2). يكي از مهمترين مشكلات زيست محيطي، گرم شدن كرة زمين بدليل مصرف زياد سوختهاي فسيلي مي‌باشد، استفاده از سوختهاي جايگزين سوختهاي فسيلي در توقف اين پديدة نامطلوب مؤثر مي‌باشد (2).

ميزان انرژي جذب شده بوسيلة عمل فتوسنتز بر روي كرة زمين چيزي در حدود 10 برابر مصرف ساليانة انرژي جهان مي‌باشد، كه از اين ميزان حدود 3/2 آن بوسيلة گياهان و بقيه بوسيله فيتوپلانكتونهاي آبزي جذب مي‌شود (2).

سلولز فراوانترين ماده آلي موجود بر روي كرة زمين مي‌باشد (5). تودة زيستي گياهي بيشتر از سه تركيب سلولز (40%)، همي سلولز (33%) و ليگنين (23%) تشكيل شده است. تخمين زده مي‌شود كه در حدود 1010 ×4 تن سلولز در سال بوسيلة گياهان آلي توليد مي‌شود. يا به عبارتي به ازاي هر نفر در هر روز 70 كيلوگرم سلولز سنتز مي‌شود. بنابراين كاربرد آنزيمهايي كه توانايي تغيير و تبديل در سلولز را داشته باشند مورد توجه قرار گرفته است (9).

سلولز از واحدهاي ساختماني گلوكز كه بوسيلة پيوندهاي (6     1 β) به هم متصل شده‌اند، ساخته شده است. اما تجزيه سلولز و تبديل آن به گلوكز تنها توسط ميكروارگانيسم‌هايي كه حاوي آنزيم سلولاز مي‌باشند انجام پذير است (9). اگر بتوان با فرايندي كارآمد و اقتصادي سلولز موجود در ضايعات گياهي و كشاورزي را به قندهاي ساده و قابل تخمير همچون گلوكز تبديل كرد، تحولي بزرگ در صنايع غذايي و توليد سوختهاي طبيعي جايگزين شونده نظير اتانول روي خواهد داد (1، 2، 4، 9).

در زمينة توليد اتانول از مواد سلولزي پيشرفتهاي بسياري حاصل شده است (1، 2، 3، 4، 10، 11). اما جهت پيشرفت و توسعه اين فرايند، پژوهش و مطالعات بيشتري مورد نياز است. در كشور ايران نيز از بيشتر ضايعات سلولزي و كشاورزي همچون كاه گندم و جو، كاه برنج، ضايعات جنگلي، روزنامه‌ها و كاغذهاي باطله، ضايعات كارخانجات كاغذسازي و ... استفادة مطلوبي نمي‌شود.

اگر چه آمار دقيقي از ميزان مواد فوق در دسترس نمي‌باشد اما بي شك حجم بسيار زياد و قابل توجهي مي‌باشند. جهت توليد گلوكز از مواد سلولزي و تبديل آن به اتانول مراحل زير انجام مي‌گيرد.

نمودار شمارة يك نشانگر مراحل انجام اين كار است كه به تفصيل در هر مورد بحث خواهد شد.

 

الف- توليد انبوه آنزيم سلولاز ميكروبي

موفقيت طرح تبديل ضايعات سلولزي به مواد قندي و سوختي در گرو توليد موفقيت آميز و
با صرفه آنزيم سلولاز مي باشد. توليد سلولاز، پر هزينه ترين قسمت اين فرايند مي باشد كه در حدود 40% هزينه كل را شامل مي شود. به همين سبب تحقيقات بسياري جهت كاستن هزينه توليد آنزيم در جريان است.

بايد به اين نكته توجه باشيم كه آنزيم سلولاز يك آنزيم خاص نيست و يك سيستم آنزيمي شامل سه قسمت عمده مي باشد:(5).

1- آنزيم Endo - ß- glucanase كه زنجيره سلولزي را به طور راندوم مي شكند و حاصل عمل آن گلوكز و Cello – oligo Saccharides مي باشد.

2- آنزيم Exo - ß - glucosidase كه به انتهاي غير احيا كننده زنجيره سلولزي حمله كرده و توليد سلوبيوز مي كند.

3- آنزيم ß – glucosidase كه سلوبيوز را به گلوكز تبديل مي كند (5).

ب- جداسازي ميكروارگانيسمهاي توليد كننده سلولاز

در اين مرحله بايد به جستجوي ميكروارگانيسمي پرداخت كه قادر به توليد اين آنزيمها به مقدار مناسب باشد. اگر چه بسياري از ميكروارگانيسمها قادر به توليد سلولاز هستند اما تنها تعداد كمي از آنها مقادير قابل توجهي از اين آنزيم را توليد مي‌كنند (2).

قارچها مهمترين گروه توليد كننده اين آنزيم هستند اگر چه گزارشاتي هم درمورد باكتريها و آكتينوميست‌هاي توليد كننده اين آنزيم وجود دارد. مهمترين قارچهاي توليد كننده اين آنزيم متعلق به جنسهاي Trichoderma و Aspergillus مي‌باشند (2).

براي جداسازي ميكروارگانيسمهاي فوق تكنيكهاي خاصي وجود دارد كه توضيح آن خارج از حوصله اين بحث مي‌باشد (2، 5، 8).

پس از جداسازي ميكروارگانيسم مناسب،  مي‌توان با استفاده از عمل موتان زايي به ميكروبهايي دست پيدا كرد كه توان زياد تري جهت توليد آنزيم سلولاز داشته باشند. جهت موتان زايي مي‌توان از اشعة UV و ماده (NTG) nitrosoguanidine استفاده كرد (2).

بسياري از سويه‌هايي كه امروزه جهت توليد آنزيم سلولاز به كار برده مي‌شوند موتانهاي حاصل از Trichoderma reesei مي‌باشند (2، 5، 9، 10).

امروزه با استفاده از روشهاي مهندسي ژنتيك به سويه‌هايي دست يافته‌اند كه توانايي بيشتري جهت توليد اين آنزيم دارند. همچنين دانشمندان با دستكاري ساختار پروتئيني اين آنزيمها، آنزيمهايي بسيار مقاوم به حرارت كه فعاليتشان در دماهاي بالا متوقف نمي‌شود توليد نموده‌اند (9). پس ا ز انتخاب سوية مناسب بايد آن را در محيط كشت ويژه رشد داد تا در حين رشد به توليد آنزيم بپردازد. جهت اين كار از محيطهايي مثل آب پنير، باگاس و كاه برنج استفاده شده است. محيطهاي نامبرده شده ارزان و در دسترس مي‌باشند. اما جهت اين كار محيطهايي مخلوط از چند سوبسترا تهيه گرديده كه نسبتاً گران ولي كارآمد مي‌باشند.

ج- تغييرات اوليه بر روي تودة زيستي حاوي سلولز:

تودة زيستي (Biomass) ليگنوسلولزي حاوي سلولز، همي سلولز، ليگنين و خاكستر مي‌باشند كه در ساختماني پيچيده با هم ارتباط دارند (9).

اعمال اوليه يا Pre-treatment بر روي اين مواد سبب افزايش سلولز كريستالينه شده و همزمان با آن سبب برداشت عوامل مهاري آنزيم نظير ليگنين مي‌شود.  Pre-treatmentسبب افزايش سطح تماس سلولز با آنزيم و متعاقباً عملكرد بهتر آنزيم مي‌شود (2).

Pre-treatment را مي‌توانيم به دو روش انجام دهيم: استفاده از مواد قليايي و استفاده از بخار فشرده.

Pre-treatment قليايي با استفاده از هيدروكسيد سديم انجام مي‌گيرد. نسبت قليايي مصرفي نسبت به تودة زيستي براي توليد مناسب حدود 1 به 12/ . مي باشد كه در دماي 80 تا 0C100و به مدت بيش از 2 – 5/1 ساعت انجام مي‌پذيرد. استفاده از بخار فشرده جهت تغيير سلولز زماني به كار مي‌رود كه استفاده از قليا پاسخگو نباشد (2، 10).

د- مرحلة ساكاريفيكاسيون (Saccharification):

در اين مرحله مي‌توان آنزيم سلولاز توليد شده را خالص سازي كرد يا بدون خالص سازي محيط كشت حاوي آن را به عنوان محيط حاوي سلولاز به كار برد. تودة زيستي كه از مرحلة قبل بدست آمد را تحت آنزيم سلولاز قرار مي‌دهند. آنزيم سلولاز با فعاليت خود سبب شكسته شدن پيوند بين مولكولهاي گلوكز شده و آنها را آزاد مي‌كند. اين عمل را مي‌توان به صورت توليد غير پيوسته يا پيوسته انجام داد (2).

هر چه زمان تماس و ميزان آنزيم سلولاز بيشتر باشد در نهايت قند بيشتري توليد مي‌گردد.

جهت بازيافت قند توليد شده تكنيكهاي چندي پيشنهاد گرديده است اما هم اكنون بهترين روش استفاده از Reverse osmosis مي‌باشد (2).

كار ديگري كه در اين مرحله مي‌توانيم انجام دهيم بازيافت آنزيم سلولاز موجود در محيط مي‌باشد. از آنجا كه آنزيمها همانند كاتاليزور عمل مي‌كنند و در پايان واكنش دست نخورده باقي مي‌ماند مي‌توانيم آنها را جداسازي نموده و در موارد ديگر آنها را بكار ببريم. تكنيكهاي كروماتوگرافي مهمترين روشها جهت جداسازي آنزيم فوق مي‌باشند (9).

ه- مرحله توليد اتانول:

جهت توليد اتانول بايد قند توليد شده را تخمير نموده و آن را تبديل به الكل اتيليك نماييم. اين تبديل توسط مخمرها انجام مي‌پذيرد. تخمير الكلي فرايندي شناخته شده است كه از ديرباز در سرتاسر جهان به كار مي‌رود (2، 4، 10).

مهمترين متدهايي كه جهت تثبيت مخمر به كار مي‌رود شامل: Collagen casting ، Chitosan  glutar–aldehyde molding، Carrageenan–entrapping method وCaciumalginate gel – entraping method مي‌باشد (2).

در بين روشهاي فوق روش آخر به سبب فعاليتهاي آنزيمي بالاي آن، پايداري و سهولت تهيه آن كاربرد بيشتري دارد.

براي تهيه الكل به غير از روش پيوسته كه در آن نياز به تثبيت سلولهاي مخمر مي‌باشد مي‌توان از توليد به روش Batch fermentation نيز استفاده نمود. اما كارايي آن نسبت به روشهاي ديگر نسبتاً كم مي‌باشد. اما روشي نسبتاً ساده مي‌باشد و پيچيدگيهاي روشهاي Immobilized method و Immobilized Flash method  را ندارد (2).

از آنجا كه الكل توليد شده در فرمانتور يك عامل مهاري جهت عملكرد مخمرها محسوب مي‌شود بايد آن را از محيط خارج سازيم. چرخش محيط كشت از راه يك ستون تقطير به ما اين امكان را مي‌دهد كه الكل توليد شده را جداسازي نموده و محيط را براي عملكرد مخمرها مساعد نماييم          (2، 4).

يكي از مهمترين كاربردهاي سيستمهاي بيولوژيكي انرژي زا، توليد اتانول از تودة زيستي (Biomass) مي‌باشد. در ايالات متحدة آمريكا ساليانه بالغ بر 5 ميليارد ليتر اتانول از طريق تخمير توليد مي‌شود كه مهمترين سوبستراي آنان نشاستة ذرت مي‌باشد. اين تكنولوژي در كشور آمريكا به خاطر توليد انبوه ذرت كه از طرف دولت مورد حمايت قرار مي‌گيرد مي‌تواند اقتصادي باشد. اما در كشورهاي ديگر همانند ايران توليد اين محصول جهت تبديل آن به سوخت طبيعي به صرفه نيست و استفاده از منابع سلولزي مي‌تواند راه حلي مناسب و جايگزين باشد.

تحقيقات بسيار گسترده و مناسبي در سرتاسر جهان جهت تحقق اين امر در حال انجام است و
بي شك در آينده بسيار نزديك شاهد توليد قند و اتانول و ديگر محصولات تخميري از زباله‌هاي مواد غذايي، كاغذهاي باطله، پسمانده‌هاي كشاورزي نظير كاه و ديگر منابع سلولزي خواهيم بود.

 

 

منابع

Aguiar, C. L. 2001. Biode gradarion of the Cellulose from sugarance Bagasse by fungal Cellulase. Sienc. Tecnol. Aliment. Vol.3, no. 2: 117-121.

Kazuhisa Miyamoto. 1997. Rrnewable biological systems for alternative sustainable energy production (FAO Agricultural services Bulletin – 128)

Lark, V. 1999. Production of ethanol from recycled paper sludge using cellulase and yeast, Kluvexomyces marxianus. Fuel and Energy Abstracts. Vol 38, Issue                    6. P: 395 – 396.

Lee J. 1997. Biological conversion of lignocellulosic biomass to ethanol. Jour of Biotechnology. Vol 56. P: 1 – 24.

Lee R. Lynd et al. 2002. Microbial Cellulase Utilization: Fundamentals and Biotechnology. Appl. Environ. Microbiol. 66: 506 577.

Netherwood, T. R. et al. 1999. Gene transfer in the Gastrointestinal tract. Appl. Envion. Microbial. 41: 1337-1343.

Spano, L. et al. 1975. Enzywatic Hydrolysis of Cellulosic waste to Glucose, Pollution Abatement Div, Food Svce. Labs, US. Army Natick, MA. USA.

Sternberg. D. et al. 1977. B-Glucosidase: Microbial production and effect on enzymatic hydrolysis of Cellulose. Can. J. Microbial. 23: 139-147.

Walsh G. 2002. Proteins Biochemistry and Biotechnology John Wiley X Sons, LTD pp: 419 – 471.

Wang. D.I.C, et al. 1983. Ethanol from Cellulosic Biomass. Philos. Trans. R, Soc. Lond. Ser. B3000: 323-333.

Yang X, et al. 2001. Bioconversion of corn straw by coupling ensiling and solid – state fermentation. Bioresource Technology. Vol 76. P: 277 – 280

Maf_wood

+ نوشته شده در  سه شنبه 1388/08/12ساعت 17:30  توسط روح ا...سدنی  | 

بررسي وضعيت و امكان سنجي بازيابي و توليد مواد با ارزش از ضايعات كشاورزي و صنايع تبديلي وابسته

بررسي وضعيت و امكان سنجي بازيابي و توليد مواد با ارزش از ضايعات كشاورزي و صنايع تبديلي وابسته

 حسين مهدوي٭1 ، ابراهيم زنجيريان2
دانشگاه تهران1، دانشکده علوم، گروه شيمي
پژوهشكده مهندسي2 جهاد كشاورزي، گروه شيمي


چکيده
در اين تحقيق مطالعاتی حول محور ارزيابی فنی اقتصادی روی بحث تبديل ضايعات و پسماندهای 17 محصول عمده کشاورزی در ايران شامل: 1- گندم و جو 2- شلتوک 3- دانه های روغنی 4- گوجه فرنگی 5- ضايعات سيب زمينی 6- چغندر قند 7- پنبه 8- نيشکر 9- مرکبات 10- سيب 11- انگور 12- خرما 13- پسته 14- بادام 15- گردو 16- چای 17- زيتون صورت گرفته است.
مقدمه
سالانه ميليون ها دلار ارز جهت واردات موادي شامل:
- خوراك دام و طيور، انواع پروتئين هاي مصرفي انسان، دام و طيور و مواد مكمل آن
- انواع اسيد هاي آمينه و آلي مثل ليزين، آلانين، سيتريك، لاكتيك، گلوتاميك و .....
- انواع مواد شيميايي مثل الكل ها، فورفورال، پكتين، استن و ....
- انواع اسانس ها براي مصارف صنايع غذايي و بهداشتي
- انواع كاغذ و خمير آن
از كشور خارج مي شود و اين روند هر سا له سير صعودي به خود مي گيرد، اين در حاليست كه حجم دور ريز ضايعات كشاورزي در مزارع كشور قابل تأمل ميباشد. اين مسئله زماني اهميت خود را نشان ميدهدكه بدانيم ضايعات و پسماندهاي مزارع در ديگر كشورها منبع اصلي تأمين مواد مذكور براي صادرات به ايران وكشورهاي مشابه مي باشند. در تمامي فرايند هاي كشاورزي و صنايع مربوطه علاوه بر توليد محصولات اصلي، محصولات جانبي نيز توليد مي شود كه حجم وسيعي را شامل مي گردد و به علت اين كه محدودة وسيعي براي به كارگيري اين محصولات وجود دارد، بسياري از كشورهاي پيشرفته و در حال توسعه، ارزش بالاتري را براي آنها در نظرمي گيرند، بگونه ايكه در بعضي موارد از محصول اصلي نيز بسيار با ارزش تر مي باشد. از طرفي براساس آمارهاي موجود در ايران تقريباً نيمي از محصولات كشاورزي بدون اينكه به مصرف برسد در مراحل مختلف از بين مي روند و صنايع تبديلي موجود در ايران به آن حد از رشد نرسيده كه بتواند از تمامي اجزاء يك محصول كشاورزي بهره مناسب و كامل را ببرد. همانطور كه ذكر شد، كليه اقلام وارداتي مذكور و صدها ماده پر ارزش ديگر در حال حاضر در سراسر دنيا از ضايعات و محصولات جانبي كشاورزي و طي يك برنامه منسجم در صنايع تبديلي توليد مي شوند و با توجه به آمار و ارقام مربوط به حجم مواد مذكور در ايران در صورت داشتن برنامه اي مدون و ساز و كار مناسب در جهت برنامه ريزي، كسب تكنولوژي هاي نداشته و ساماندهي داشته ها مي توان از اين مواد كه در اكثر مواقع نيز مسايل زيست محيطي حادي را هم بدنبال دارد در جهت استفاده بهينه و تبديل آنها به مواد با ارزش گامي در جهت شكوفايي اقتصاد كشاورز و كشاورزي برداشت. گزارشات منتشر شده جهاني نشان مي دهد كه كار بر روي اين زمينه يعني دست يابي به فرايندهايي مقرون به صرفه و قابل انجام جهت بازيافت و فرآوري محصولات جانبي و ضايعات در سالهاي اخير رشد فراواني داشته است و بي شك در اين رابطه علم بيو تكنولوژي نقشي اساسي داشته است. 1-4 در اين تحقيق، با بررسي جامع بر روي كليه محصولات كشاورزي كه در داخل كشور توليد مي‌گردد، مهمترين اقلامي را كه مي توان برروي ضايعات آنها سرمايه گذاري نمود انتخاب و مطالعه شده است. اقلام مورد مطالعه شامل. ضايعات كشاورزي و صنعتي، گندم، شلتوك، دانه هاي روغني، گوجه فرنگي، سيب زميني، چغندر قند، پنبه، نيشكر، مركبات، سيب، انگور، خرما، پسته، بادام، گردو، چاي و زيتون مي گردد که به جهت محدوديت صفحات به تشريح اطلاعات بدست آمده در مورد تعدادي از موارد مذکور پرداخته ميشود.

1- گندم5-8
گندم گذشته از جنبه تجارتي مهم آن در دنيا، سلاحي كارآمد در مناسبات سياسي و جهاني است كه روز به روز بر اهميت كاربردي آن افزوده مي شود. با اينكه جمعيت ايران در حدود 1% جمعيت جهان است ولي در حدود 5/2% گندم جهان را مصرف مي كند كه اندازه اي خارج از تعادل سطوح استاندارد بين المللي است و تا حدود زيادي خبر از ضايعات بالا و مصرف آن بوسيله دام و طيور مي دهد. گندم همانند انرژي، كالايي راهبردي شناخته مي شود و از شاخص هاي مهم كشاورزي محسوب مي‌گردد. در حال حاضر سهم بزرگي از پتانسيل كشاورزي كشور به توليد گندم اختصاص دارد يعني رقمي در حدود 1/5 ميليون هكتار (مركز آمار ايران 79) كه با احتساب 25% ضايعات تقريبي گندم در كشور در واقع حدود 3/1 ميليون هكتار از اراضي مستعد كشور، با صرف كليه نهاده هاي زراعي، ضايع مي شود و اين با هدفهاي كشاورزي در رسيدن به خود كفايي در تضاد است. بطور كلي ضايعات گندم را مي توان به بخش هاي زير تقسيم نمود:
1- ضايعات كاشت
ضايعات در اين مرحله ، مقدار اضافه مصرف بذر است كه معمولاً حدود 20% برآورد مي شود و عمدتاً ناشي از خلاء تكنيكي و استفاده از شيوه هاي منسوخ كاشت مي باشد كه برابر 3/1 % كل گندم مصرفي كشور و يا 2%‌ كل گندم توليدي كشور است.
2- ضايعات پيش از برداشت
شامل ضايعات تأخير برداشت است كه بصورت ريزش يا سبز شدن روي خوشه در نواحي باران خيز حاصل مي شود. در يك طرح تحقيقاتي تلفات قبل از برداشت معادل 9/54 كيلوگرم در هكتار اندازه گيري شده است.
3- ضايعات برداشت
ضايعات در مرحله برداشت با كمباين شامل تلفات سكوي برش (%2- 5/0)، تلفات واحدهاي كوبنده (%1-5/0)، جداكننده (%4/0-2/0)، تميز كننده (%2/0-04/0) ‌و ساير عوامل است.
4- ضايعات پس از برداشت
اين ضايعات را مي توان به 4 دسته ضايعات حمل و نقل و ريخت و پاش (%5/5)، ضايعات بوجاري (%2/0)، ضايعات انبارداري (4%) و ضايعات تبديل (%5) طبقه بندي نمود.
از طرفی محصول جانبي گندم کاه می باشد. قرنهاست از كاه بعنوان ماده اوليه ساخت كاغذ (مخصوصاً در چين) استفاده مي شود. هم اكنون درمناطقي نظير اروپاي شرقي، آمريكاي جنوبي، خاورميانه و آسيا کاه بعنوان ماده اوليه مهم در صنعت خمير كاغذ مي باشد. دليل اصلي تداوم كاربرد كاه در ساخت كاغذ سهولت دستيابي به آن به عنوان پسماند توليد مواد غذايي است. اما مشكل هزينه هاي كارگري جهت جمع آوري، ذخيره سازي و جابجايي، كاربرد اين ماده را بيشتر به كشورهايي كه داراي نيروي انساني ارزان هستند و فرايندهايي كه كارخانجات مقياس كوچك نياز دارند محدود كرده است. موارد استفاده ديگر كاه عبارتند از:
1- تغذيه دام، 2- منبع سوخت و توليد انرژي در كشورهاي غربي، 3- بستر دامها، 4- توليد پروتئين، 5- توليد كودهاي آلي، 6- افزايش حاصلخيزي خاك
2- دانه هاي روغني9-10 استخراج روغن از 5 دانه روغني مهم كه عبارتند از بذر سويا، پنبه دانه، آفتابگردان، بادام زميني و شلغم روغني به روشهاي مختلف شامل: استفاده از حلال و استفاده از فشار و گاهی استفاده از دو روش فوق بصورت توأم، صورت مي گيرد. محصول جانبي فرايند هاي روغن كشي كنجاله نام دارد كه داراي مقدار نسبتاً زيادي پروتئين بوده و چنانچه كه خوب تهيه شده باشد اسيدهاي آمينه متشكل آن از لحاظ ميزان و قابليت جذب در حد مطلوبي است و به همين جهت در جيره غذايي دام و طيور براي تامين قسمت قابل توجهي از پروتئين و بعضي از اسيدهاي آمينه ضروري استفاده مي گردد.
3- نيشكر (محصولات جانبي صنعت توليد شكر از نيشكر)11-12 مقدار توليد نيشكر در سال 1376 ، 2059 هزار تن بوده است از آنجا كه از هر 100 تن نيشكر 25 تن سرني، 35 تن با گاس تر، 10 تن شكر، 4 تن ملاس بدست مي آيد لذا مقدار باگاس و ملاس توليد شده در اين سال به ترتيب 720 و 82 هزار تن مي باشد. از باگاس نيشكر به عنوان سوخت در توليد برق، زغال چوب و متان و همچنين در صنايع سلولزي در توليد كاغذ، فيبر، مقوا و نئوپان استفاده مي شود. از طرف ديگر باگاس به عنوان يك ماده ليگنو سلولزي در توليد فورفورال، آلفا سلولز، اگزيليكول، انواع پلاستيك ها و خوراك دام استفاده مي شود. يكي ديگر از محصولات جانبي توليد شكر از نيشكر، ملاس است. ملاس شربت قندي حاصل از استحصال كريستالهاي شكر است كه به وسيله سانتريفوژ كردن بدست مي آيد. اين مايع حاوي مقدار زيادي قند مي باشد كه در شرايط متعارف قابل استخراج و كريستاليزاسيون نمي باشد. از ملاس نيشكر در صنايع تخميري در توليد موادي مانند اسيد استيك، سركه، استن، بوتانل، اسيد سيتريك، اسيد لاكتيك، گلسيرول. خمير مايه، آنتي بيوتيك ها، ليزين، گلوتاميك اسيد مي توان توليد كرد. همچنين از ملاس در توليد الكل، خوراك دام، كود، دكستران و صمغ استفاده مي شود. از گل صافي كه در تصفيه شكر بدست مي آيد مي توان موادي مانند چربي ها و موم استخراج كرد و يا از آن براي توليد كود و خوراك دام استفاده مي شود.
4- مركبات13-14كشور ايران با برداشت سالانه 3 ميليون و 51 هزارتن مركبات از 200 هزار و 105 هكتار باغهاي بارور، هفتمين توليد كننده مركبات در جهان و با توليد 000/640 تن ليموترش اولين توليد كننده در آسيا و چهارمين در جهان است. ضايعات در كشور ما شامل ضايعات برداشت، حمل و نقل، نگهداري و تبديل آنهاست. جدول زير ميزان ضايعات تبديل حدود 000/900 تن مركبات را نشان مي دهد. تفاله باقيمانده از فرايند آبگيري مركبات در حدود 50% وزن ميوه را شامل مي شود. اين تفاله ماده اوليه اي براي توليد محصولاتي مانند پكتين، غذاي دام، پوست شيرين شده، روغن پرس سرد، ملاس، ليمونن، مارمالاد و ژله پوست مركبات، محصولات حاصله از هسته مركبات، فلاونوييدها و … است.
قندها بصورت كربوهيدارتهاي محلول در تمام قسمت هاي ميوه مركبات به استثناي آب ميوه هاي اسيدي مانند آب ليمو وجود دارند و نزديك به 40% وزن خشك پوست ميوه هاي پرتقال و گريپ فروت را تشكيل مي دهند كه در اين ميان گلوكز، فروكتوز و ساكاروز از قندهاي اصلي هستند. مواد غير قابل حل در الكل در پوست مركبات شامل 50-30% مواد پكتيني، 40-20% سلولز، 20-10% همي سلولز مي باشد. تفاوتهاي زيادي بين تركيبات شيميايي تفاله مركبات مناطق مختلف وجود دارد. در ذيل به تعدادي از فرآورده هاي حاصله از محصولات جانبي فرآيند مركبات اشاره ميشود:
1- پالپ خشك شده و ملاس مركبات، 2- پكتين: منبع اصلي توليد پكتين پوست مركبات مي باشد. پكتين به عنوان عامل ژله اي در تهيه مرباجات و برخي شيريني ها كاربرد داشته و حدوداً 3% پوست مركبات را شامل مي شود، 3- قرص هاي مركبات: قرص هاي مركبات توليد شده از پوست مركبات بصورت مكمل غذايي دارويي به غذاي دامهاي شيري و گوشتي اضافه مي شود، 4- مواد حاصل از تخمير ضايعات مركبات: فرايندهاي تخميري براي افزايش ارزش اقتصادي محصولات جانبي و تبديل ضايعات به فراورده هاي مفيد نقش مهمي دارند. محصولات تخميري مختلفي از جمل اتانول، متان، پروتئين تك ياخته (scp) اسيدهاي آمينه، اسيد پيرويك، 2 و 3- بوتيلن گليكول و پكتين ميكروبي را مي توان از ضايعات مركبات توليد نمود.
5- انگور12تفاله انگور يك پسماند ليگنوسلولزي و باقيماندة فرآيند آب گيري از ميوه انگور است. تفاله انگور حدود بيست درصد وزن مرطوب ميوه اوليه را تشكيل ميدهد. به طور معمول اين پسماند در زمين مدفون مي‌شود. اما اين روش علاوه بر هزينه بر بودن باعث مشكلات زيست محيطي نيز مي شود. از طرفي به دليل ميزان پروتئين و هضم پذيري پايين، كاربرد مستقيم تفاله به عنوان خوراك دام چندان مناسب نيست. بنابراين در سالهاي اخير توجه محققين به بازيافت محصولات مفيد از تفاله انگور و بهبود كيفيت آن براي خوراك دام جلب شده است. ميزان توليد انگور در كشور در سال 1376، 2150 هزار تن بوده است و مقدار قابل توجهي از آن جهت توليد آب انگور در كارخانجات صنايع تبديلي مورد استفاده قرار گرفته است. تركيب شيميايي تفاله انگور به طور قابل توجهي نسبت به نوع انگور و نوع فرآيند آبگيري (پرس داغ يا سرد) متغير است. اما به طور كلي تفالة انگور حاوي مقادير نسبتا زيادي قند (عمدتاً، گلوكز، فروكتوز و ساكارز)، تارتارات، آنتوسيانين و فيبر خام است كه مي توان آنها را بازيابي و مورد استفاده قرار داد. از تفاله انگور مي توان با تخمير حالت جامد يا غوطه ور اتانول توليد كرد. تفاله انگور از نظر ميزان تاتارات خيلي غني است. پس از تخمير الكلي تفاله، تارتارات موجود در پسماند را مي توان با آب داغ استخراج كرد. تفالة انگور منبع خوبي از آنتوسيانين ها است. آنتوسيانين ها رنگدانه هاي طبيعي موجود در ميوه ها و سبزيجات هستند. اين رنگدانه ها در محدودةpH بين 3-1 رنگ قرمز از خود نشان داده و مي توانند در بعضي مواد غذايي با اسيديتة بالا مورد استفاده قرار گيرند. فيبر خام موجود در تفالة‌ انگور را به دو صورت مي توان مورد استفاده قرار داد. صورت اول هضم بي هوازي آن براي توليد متان است و صورت غني سازي آن از نظر ميزان پروتئين و استفاده از آن به عنوان خوراك دام است. از طرف ديگر هسته انگور منبع با ارزشي براي تهيه روغن جهت مصارف خوراكي و صنعتي است. حدود 26-23 درصد از تفاله انگور را هسته هاي آن تشكيل مي دهد. تركيب اسيدهاي چرب استخراج شده از آن شامل اسيد ميريستيك، پالمتيك، استئاريك، اولئيك و لينولئيك است بالاترين مقدار آن اسيد لينولئيك است. ميزان كل اسيدهاي چرب اشباع شده و غير اشباعي هسته انگور به ترتيب 13-12 و 87-86 درصد مي باشد. بطور كلي محصولات بازيابي مفيد از تفاله انگور در شكل زير بصورت خلاصه نشان داده شده است.
6- خرما3،4،12 خرما از محصولات عمده كشارزي ايران است و حدود 60 درصد وزن خشك آنرا قند تشكيل مي دهد. مناطق عمده كشت خرما در ايران استانهاي خوزستان، هرمزگان، بوشهر، سيستان بلوچستان، فارس، كرمان مي باشد. ميزان توليد خرما در كشور در سال 1376، 877 هزار تن بوده است. بدليل نامرغوب بودن حدود 30 درصد خرماي توليد شده در كشور مستقيماً جذب بازار مصرف نمي شود و مي بايست در واحدهاي صنايع تبديلي و فرآوري تبديل به فرآورده هاي با ارزش شود. اين فرآورده ها به دو بخش تخميري و غير تخميري تقسيم بندي مي شود. از آنجاكه خرما حاوي درصد زيادي قند است لذا به عنوان منبع كربني در فرايندهاي تخميري استفاده مي شود. مهمترين فرآورده هاي تخميري خرما عبارتند از:
1- اتانول: تخمير الكلي مواد قندي يك فرايند بيوشيميايي است كه توسط مخمر ساكاروسيس سروزيه انجام مي‌گيرد. براي توليد اتانول از خرما ابتدا لازم است كه عصاره گيري از آن صورت گيرد، تا قند از خرما استخراج گردد. ميزان قند استحصال شده در فرايند عصاره گيري به پارامترهاي متعددي مانند پيوسته يا مداوم بودن سيستم، يك يا دو مرحله اي بودن، زمان، دما و غيره بستگي دارد.
2- سركه: فرايند توليد سركه از خرما شامل دو مرحله تخمير بي هوازي توليد مايع تخميري الكلي سپس تخمير هوازي مايع تخميري الكلي به سركه است. فرايند بي هوازي تبديل عصاره استحصال شده از خرما به مايع تخميري الكلي مشابه فرايند اتانول است. مايع تخميري الكلي توسط باكتري هاي گونه استو باكتر به اسيد استيك تبديل مي شود. مايع خروجي حاوي 6-4 درصد اسيد استيك است. محلول فوق را پس از پاستوريزه كردن به عنوان سركه به بازار عرضه مي شود.
3- اسيد سيتريك: اسيد سيتريك از پرمصرف ترين اسيدهاي آلي در صنايع غذايي، دارويي و بهداشتي است كه در فرآيند تخمير توسط ميكروارگانيسم آسپرژيلوس نيجر از مواد قندي توليد مي شود. خرما به دليل داشتن درصد زيادي قندهاي منوساكاريد منبع كربني مناسبي براي فرآيندهاي تخميري است. اسيد سيتريك دركشت غوطه ور و سطحي توليد مي شود. در كشت غوطه ور فرآيند تخمير در فرمانتورهاي بزرگ همراه با حجم زيادي مايع تخميري انجام مي گيرد. در كشت سطحي ميكرو ارگانيسم ها بر روي مواد جامد فاقد آب آزاد رشد مي كنند. در فرآيند توليد اسيد سيتريك از خرما ابتدا عصاره گيري از خرما انجام مي گيرد، سپس فرآيندهاي تخليص و جداسازي يونهاي فلزي و تخمير انجام گرفته، در پايان مايع تخميري وارد بخش پايين دستي شده و در نهايت اسيد سيتريك توليد مي شود. توليد اين ماده از خرما در فاز آزمايشگاهي انجام گرفته است و در جهان هيچگونه نتايج تجربي در زمينه توليد در مقياس پايلوت و صنعتي وجود ندارد. لذا جهت صنعتي شدن فرآيند فوق مي بايست توليد در مقياس نيمه صنعتي انجام گيرد و در صورت موفقيت آميز بودن طراحي و توليد در واحد صنعتي انجام گيرد.
4- توليد پروتئين تك يافته (SCP): پروتئين تك ياخته سلولهاي خشك شده ميكروارگانيسم هاي مانند باكتريها، مخمرها، كپك ها، جلبك ها و قارچ هاي عالي است كه در مقياس وسيع كشت داده شده و به عنوان منبع پروتئين مورد مصرف انسان يا حيوان قرار مي گيرند. پروتئين تك ياخته بدليل ميزان تكثير بالا، ميزان محتوي پروتئين بالا، توانايي استفاده از منابع كربني ارزان قيمت و غيره جايگزين تمام يا بخشي از خوراك دام و طيور خواهد گرديد. ضايعات خرما حاوي تركيبات قندي بوده و منبع مناسبي براي توليد SCP مي باشد
5- توليد چربي از خرما: مواد قندي خرما توسط ميكروارگانيسم هاي گونه پني سيليوم ليلاكيوم و پني سيليوم سوپي (زالسكي) در فرايند تخمير به چربي تبديل شده كه با روش استخراج، محصول خالص چربي بدست مي آيد. البته در اين مورد نتايج علمي كمي وجود دارد.
مهمترين فرآورده هاي غير تخميري خرما عبارتند از:
1- شربت خرما: شيره خرما متداولترين فراورده مشتق از خرما مي باشد كه هم به صورت خانگي و هم صنعتي توليد مي شود. براي توليد آن خرما را با مقدار مشخصي آب مخلوط و سپس گرم مي كنند و مواد قابل حل در آب خرما استخراج مي شود. عمليات عصاره گيري فوق به صورت يك يا دو مرحله اي انجام مي گيرد و بازدهي آن حدود 80-60 درصد بر پايه مواد قابل حل خرما است. سپس عصاره فوق را تصفيه كرده و در نهايت تابريكس 75 تغليظ مي شود. فرايند تصفيه عصاره خرما جهت جداسازي مواد غير قندي است.
2- قند مايع: از عصاره استخراج شده از خرما با تصفيه بيشتر و تغليظ مي توان قند مايع توليد كرد. فرايند تصفيه فوق شامل استفاده از ستون هاي تبادل يوني، رنگ بري، جدا سازي مواد معدني و تركيبات سنگين است. از مشخصات قند فوق كريستاله نشدن آن است به همين دليل اين قند قابل تبلور نيست و مي تواند بخوبي با شربت غليظ فركتوز (HFCS)‌ رقابت كند.
3- شهد و لواشك خرما: از طرفی هسته خرما حدود 12-6 درصد وزن كل خرما را تشكيل مي دهد. مهمترين فرآورده هاي حاصل از هسته خرما عبارتند از:
1- روغن هسته خرما: از هسته خرما روغن زرد رنگ مايل به سبز كم رنگ استخراج مي شود وزن مخصوص آن 9207/0 است اسيدهاي چرب لينولنيك، لئوريك، ميريستيك، پالمتيك در آن وجود دارد. استخراج روغن از هسته خرما با حلالهاي آب، تتراكلريدكربن، هگزان، هپتان استفاده مي شود كه تجربيات نشان داده كه حلال هگزان مناسب تر است.
2- كنجاله خرما: در اثر فرايند عصاره گيري از خرما در توليد شربت و قند مايع كنجاله باقي مي ماند. كه حدود 30 درصد وزن خرما را كنجاله تشكيل مي دهد. و حاوي مواد پروتئيني، فيبر، چربي، خاكستر و مواد قندي است و از آن به عنوان خوراك دام استفاده مي شود.
3- مصارف چوب و الياف نخل: از چوب قند خرما براي توليد نئوپان و چوب مي توان استفاده كرد. از الياف خرما براي استحصال سلولز، ليگين، فورفورال استفاده مي شود همچنين از آن مي توان كاغذ توليد كرد.
7- گردو15-19 ميزان برداشت گردو در داخل كشور بر اساس آمارهاي سال 1376 به رقمي حدود 125 هزار تن در سال مي رسد. با توجه به اين موضوع كه گردو داراي دو پوست مي باشد، رقمي معادل با 40 هزار تن پوست سبز گردو بدست مي آيد. البته پوست سبز گردو با توجه به وجود موادرنگي و ديگر اجزاي آن از ساليان گذشته مورد استفاده قرار مي گرفته است، ولي اطلاعات و آمارها نشان مي دهند كه در اين زمينه جاي كار بسياري وجود داشته و مي توان با ساماندهي و صنعتي كردن آن مواد بسيار با ارزشي از قبيل چندين رنگدانه طبيعي و مواد پروتئيني از آن بدست آورد.
پوست چوبي گردو كه بعنوان ضايعات پس از جدا كردن مغز آن بدست مي آيد به حدود 60 تا 70 هزار تن در سال مي رسد. در داخل كشور تا كنون بيشتر آن را جهت سوزاندن استفاده كرده اند و البته با توجه به خصوصيات بسيار منحصر بفرد اين پوست چند طرح تحقيقاتي تا بحال به روي آن جهت استفاده در تصفيه فاضلاب و جداسازي فلزات سنگين از آب بصورت مستقيم انجام شده است. بهرحال، كاربرد بسيار با ارزش تري براي اين پوست معرفي شده است كه مربوط به تبديل آن به گونه هاي مختلفي از كربنهاي فعال مي باشد. اين پوست را مي توان بطور كلي به دو نوع كربن فعال اكسيد شده و اكسيد نشده تبديل نمود. از اين كربنهاي فعال براحتي مي توان در صنايع مختلف غذايي همچون بعنوان رنگ بر در تصفيه شكر، به عنوان جاذب فلزات سنگين در تصفيه آب استفاده نمود.

نتيجه گيريبا توجه به آمار و اطلاعات ارائه شده در قسمتهاي قبلي، ضرورت انجام كارهاي تحقيقاتي و عملياتي بر روي تبديل ضايعات كشاورزي به محصولات با ارزش و در بسياري موارد پر ارزش كاملاً محسوس است. نتايج اين بررسي نشان مي دهد كه از ميان اقلام مختلف كشاورزي كه در داخل كشور توليد مي گردد، موارد زير با توجه به ميزان كلي توليد آنها و همچنين ميزان ضايعات بدست آمده از آنها، در اولويت بيشتري قرار دارند. اين موارد شامل ضايعات كشاورزي و صنعتي، گندم، جو، شلتوك، دانه هاي روغني، گوجه فرنگي، سيب زميني، چغندر قند، پنبه، نيشكر، مركبات، سيب، انگور، خرما، پسته، بادام، گردو، چاي و زيتون مي گردد.

منابع 1- G. Bbistanzi, H. Hassan, “The potential of agro-industrial by products as feeds for livestock in Lebanon” Livestock research for rural development , 12, 2002, 3.
2- S. P. Pandey, A. k. Tiwari, “The use of agricultural by-products as alternative fuels”, ZKG International, 2002, 55, (2), 68.
3- بررسی وضعيت توليد و مصرف محصولات کشاورزی قابل تبديل.... معاونت پژوهشی جهاد دانشگاهی تهران 1379.
4- طراحی و تأسيس يک واحد جند منظوره جهت توليد SCP ...، پژوهشکده مهندسی وزارت جهاد کشاورزی 1380.
5- D. wang, X. S. Sun, “Low density particalboard from wheat straw and corn pith” Industrial crops and products 15, 2002, 43.
6- Heslop, “Ten years of experience with commercial particleboard/ composite materials symposium proceeding, 1997, pp 109-113.
7- Y. Mekashaa, A. Tegegneb, A. Yamic, N. N. Umunna, “Evaluation of non-conventional agro - industrial by-products as supplementary feeds for ruminants”, Small Ruminant Research, 44 (2002) 25.
8- ارزش غذائي خرده گندم و ضايعات ماکاروني به عنوان يک ماده غذائي و اثر آنها بر توان جوجه های گوشتی، عباسعلی قيصری، مؤسسه تحقيقات دام، 1381.
9- U. Kalapathy, N. S. Hettiarachchy “Modification of soy proteins and their adhesive properties on wood” J. Am. Oil chem., soc, 1995, 72, 507.
10- L.C.Dickey, N. Parris “Serial batch extraction of zein from milled maize” Industrial crops and products, 15, 2002, 33.
11- استفاده از مخلوط ملاس با سطوح مختلف اوره در جيره غذائی گوساله، مرتضی رضائی، مؤسسه تحقيقات دام، 1380.
12- طراحی و تاسيس يک واحد جند منظوره جهت scale- up توليدL-Lysine ... ، پژوهشکده مهندسی وزارت جهاد کشاورزی 1380.
13- J. A. Larrauri,“New approaches in the preparation of high dietary ®bre powders from fruit by-products”,Trends in Food Science & Technology,10(1999) 3.
14- تعيين ارزش غذائی پس مانده های ميوه و سبزيجات ميادين ميوه، ناصر تيمور نژاد، مؤسسه تحقيقات دام، 1377.
15- Z. Antal, A. Xidai, “synthesis of a high- yield activated carbon by oxygen gasification of charcoal” Ind. Eng. Chem. Research, 38, 1999, 3386.
16- توليد کربن فعال از مواد سلولزی (جوب، هسته زيتون، ...)، دکتر کاغذجی، دانشگاه امير کبير، 1380.
17- E. Ram-rez-L_opez, J. Corona-Hern_andez, L. Dendooven, P. Rangel, F. Thalasso, Characterization of five agricultural by-products potential biofilter carriers.
18- توليد کربن فعال از مواد سلولزی (جوب، هسته زيتون، ....)، دکتر کاغذجی، دانشگاه امير کبير، 1380.
19- توليد کربن فعال از ضايعات کشاورزی، دکتر کلباسی، دانشگاه امير کبير 1379.

 

Maf_wood

+ نوشته شده در  سه شنبه 1388/08/12ساعت 17:30  توسط روح ا...سدنی  | 

تاثيرات دما ورطوبت بر خواص كاغذ

اهميت:

كشور ما از نظر اسناد بايگاني وكتابهاي خطي صاحب ميراث چشمگيري است اما متاسفانه هنوز ما فاقدزير ساخت لازم براي حفظ اين مواريث هستيم .از انجا كه مواد ومصالحي كه در تهيه كاغذ به كار مي رود در گذرايام آسيب پذير و شكننده مي شود ومي تواند مورد هجوم انواع واقسام آفات وصدمات طبيعي قرار گيرد به همين جهت لازم است براي مراقبت ازآنها به آگاهيهاي فني وعلمي دست يافته وعواملي كه بر روي كاغذ تاثير مي گذارد را بشناسيم.لزا در اين تحقيق به دوعامل مهم دما ورطوبت كه تاثيرات قابل توجهي مي گذارند پرداخته ام.

مقدمه :

دما ورطوبت از عوامل بسيار مهمي هستندكه هرگاه از مرزهاي معيني فرا تر روند مي توانند خساراتي غير قابل جبران به مواريث مكتوب وارد سازند .كاغذ كه اصولا از الياف سلولزي تشكيل شده؛ عنصري بسيار جاذب رطوبت است .بنابراين خاصه هاي فيزيكي و شيميايي آن به ميزان رطوبت موجود در اتمسفر بستگي دارد .(2)

تاثير بسياري از عوامل محيطي بر روي كاغذ بلافاصله مشخص نميشود؛بلكه تاثيراين عوامل در در طبيعت طولاني مدت است.به عبارت ديگر ؛اين عوامل بر روي دوام يا خواص وابسته به زمان كاغذ تاثير گذارند .اين مسئله مورد توجه صاحبان كتابخانه هاوديگراني كه به حفظ كتب چاپ شده واسناد ومدارك با ارزش علاقه مندند مي باشد.(2)

معيار:

شرايط دماورطوبت نسبي كه عموما براي نگهداري ازكتابها توصيه مي شود عبارت است از 18درجه سانتي گراد و50 تا55در صد رطوبت نسبي در سالن مطالعه اين پارا مترها از سوي فدراسيون بين المللي انجمنهاي كتابخانه ها ((IFLA نيزتوصيه شده است .(1)

تاثيردما ورطوبت برخواص كاغذ:

در زمينه حفظ ونگهداري ازاشياء؛نظارت بر رطوبت نسبي مساله اي بنيادي است ؛زيرا چگونگي تبادل رطوبت ميان اشياءوهواي محيط راتعيين ميكند.

كاغذماده اي است بسيار جاذب الرطوبه؛اگر ميزان رطوبت هوا افزايش يابد به راحتي بخارآب راجذب مي كندامااگركم شود؛كاغذ به ازاد كردن بخارآب متمايل مي شود.كاغذوديگر مواد آلي نظيرچوب با ميزان رطوبت هوااز خود واكنش نشان ميدهند؛به طوري كه رطوبتي كه در خود دارند متعادل با ميزان بخارآب موجوددرهواي محيط اطراف آنها ست.

بر گزاري نمايشگاههادر درجه حرارت بالا-حتي براي مدتي كوتاه باعث زرد شدن وشكنند گي كاغذمي شود؛ اما حرارت پايين؛كهنه شدن كاغذ را به تاخير مي اندازد.تاثير دما بويژه هنگامي زيانبار مي شود كه همراه با رطوبت باشد.رطوبت رانمي توان مستقل ازدماي هوا مورد توجه قرار داد وتغيير همزمان اين دو پارا متربمراتب خطرناكتر ازسطح بالا يا ناكافي يكي از اين دو عامل است.(1)

صدمات فيزيكي:

ازآنجا كه كاغذ و تيماج از مواد ومصالح جاذب رطوبت هستند پس از جذب رطوبت متورم مي شوند وبه هنگام آزاد كردن ان جمع مي شوند .كاغذ در رطوبت زياد شكل خود را از دست مي دهد ونرم مي شود ؛همان گونه كه رطوبت زياد زيانباراست خشكي زياد نيز به كاغذ صدمه مي زند .كاغذ نياز به محيطي با رطوبت 50%دارد تا حالت انعطاف ولطافت خود را حفظ كند .كمبود رطوبت؛از دست دادن آب ساختارهاي كاغذرا به دنبال مي اورد وكاغذ را شكننده وكم استقامت مي سازد؛ چسب به كار رفته در كاغذ خشك وشكننده مي شود .رطوبت نسبي پايين نيز تيماج را خشك وسخت مي كند ومقا ومت مكانيكي جلد {كتب }را كاهش مي دهد .(1)

صدمات شيميايي:

گرماي توام با رطوبت؛هيدروليز اسيدي مولكولهاي سلولز وكولاژن را سرعت مي بخشد؛كاغذ شكننده مي شود ومقاومت مكانيكي خود را از دست مي دهد؛در واقع حرارت همه مكانيسم هاي اصمحلال سلولز را سرعت مي بخشد :حرارت پايين سرعت فرو پاشي را كم مي كند .مثلاً كاغذ ي كه در معرض نور قرار گرفته؛اگر در محيطي با حرارت پايين قرار داشته با شد كمتر زرد مي شود واگر كتب ولوازم التحرير را مي شد منجمد كرد؛حيات طولاني تري مي يافتند.پاركر به كتابي اشاره كرده كه كاپيتن اسكات در سال 1911در قطب جنوب جا گذا شته ودر سال 1956؛ سرو يويان فوش آن را در وضعيتي كاملاً سالم باز يافته است .(1)

صدمات فتوشيميايي:

بيشتر موادي كه در تركيب كاغذهاي جديد به كار مي روند ؛ قادرند نورهاي مرئي ورفرابنفش را جذب كنند واكنشهاي فتو شيمياييدر نهايت ؛ نابودي رنگ وتخريب كاغذ را موجب خواهند شد.هر يك از قطعات كاغذ در تماس با حرارت ورطوبت ممكن است اكسيده وهيدروليز شود در اين هنگام كاغذ بسيار شكننده مي شود ورنگ ان به زردي مي گرايد .

لونر«Launer»وويلسون «Wilson»ثابت كرده اند نوري كه به كاغذ صدمه مي زند تشكيل شده از طول موجهاي ميان 330و440نانو متر .گرچه اشعه فرا بنفش كاغذ را اكسيده مي كند؛اما مستقيماًروي مولكول هاي سلولز تاثير نمي گذارد؛بلعكس نور فرا بنفش نخست روي ديگر مواد متشكله و نا خالصي هاي كاغذ(ليگنين، موادي كه از اضمحلال رنگ ها حاصل مي شوند،عوامل چسبنده)كه بهتر نور را جذب ميكنند،عمل ميكند.

بنابراين در آغاز اين نا خالصي ها براي سلولز نوعي چتر حمايت در مقابل نور هستند،اما بعد حاصل اين واكنش به سلولز حمله مي برد،زنجيره هاي مولكولي را در هم مي شكند وكاغذ را تضعيف مي كند.(1)

صدمات بيولوژيك:

درجه رطوبت نسبي و حرارت محيط نقشي برتر در چرخه حياتي قارچها وباكتريهاي موجود در كتابها ويا در اتمسفر،ايفا مي كنند .بهترين شرايط حرارتي ورطوبتي براي رشد آنها عبارت است از:حرارتي ميان 22تا 25درجه سانتي گراد ورطوبت نسبي بالاتر از 65%رطوبت خيلي زياد كاغذ را ضعيف مي كند وبه رشد وگسترش ميكروارگانيسم كه از سلولز،چسب كاغذ ويا جلد كتاب ومواد افزوده به چرم،تغذيه مي كند،دامن مي زند .(1)

دوام در حالت تاه خوردگي:

«دوام در حالت تاه خوردگي »به شدت تحت تاثير رطوبت ا ست وبا رطوبت نسبي 65%تا 75%افزايش شديدي يافته وپس ازآن با افزايش رطوبت كاهش مي يابد .

به طور كلي مي توان گفت كه وقتي كاغذ آب خود را كاملاً از دست مي دهد حداكثر تردي وشكنندگي را خواهد داشت.در نتيجه در تمام عملييات ساخت كه بر روي كاغذ انجام مي گيرد،از نزديك شدن به شرايط خشك شدگي مغزي اجتنابمي شود.(2)

ثبات ابعادي :

ثبات ابعادي يك خاصيت مهم براي انواع فراواني از كاغذ ها از جمله كاغذهاي نقشه كشي،كاغذ الگو،كاغذ ديواري،كاغذ نواري،كارتهاي برگه اي وكاغذ پايه عكاسي مي باشد.(2)

اثرات مختلف رطوبت بر شكل وابعاد كاغذ :

ضخامت :ضخامت كاغذ شديداً تحت تاثير مقدار رطوبت ا ست چرا كه هم كشيدگي وواكشيدگي جانبي الياف سازنده كاغذ، مستقيماً به شكل تغييرات ضخامتي نمود پيدا مي كنند.در كاغذ هايي كه براي كاركرد مصرف نهايي وجود پايداري ابعادي مهم ا ست،مقدار رطوبت مي تواند حياتي باشد.

تابيدگي : مشكل ديگري كه در ارتباط با پايداري ابعادي ايجاد مي شود تابيدگي ا ست،تابيدگي بعلت انبساط وانقباض نا برابر دو سطح ورقهدر هنگام جذب يا دفع آب بوجود مي ايد.

تابيدگي رطوبتي ـتابيدگي رطوبتي زماني ايجاد مي شود كه كاغذ بايد با شرايط جديد به تعادل رطوبتي برسد ودر دو طرف كاغذ بطور مجزا به تعادل رطوبتي رسيده،باعث ايجاد انبساط يا انقباض متفاوتي مي شوند

اين مساله ممكن ا ست ناشي از دو پهلويي،پرداخت سطحي نا يكسان يا جذب نا يكسان اهار تغاري توسط دو طرف ورقه باشد. كاغذ ي كه تنها يك سمت ان پوشش دارد مثال مناسبي از كاغذي ا ست كه گرايش دو طرف ان نسبت به آب بسيار متفاوت مي شود.كاغذ يك رويه پوششدار وقتي در معرض رطوبت هاي نسبي بالا قرار مي گيرد بعلت اينكه رويه پوششدار نسبتاً نفوذ ناپذير ا ست وابعادش ثابت باقي مي ماند وبه سمت رويه پوششدار تاب برمي دارد اگر تنش هاي ايجاد شده در دو رويه ورقه در حين خشك شدن متفاوت باشد وقتي ورقه در معرض رطوبت هاي نسبي بالا قرار مي گيرد انبساط دو رويه آن متفاوت خواهد بود وباعث ايجاد تابيدگي رطوبتي مي گردد.تنش هاي نايكسان خشك شدن ناشي از سرعتهاي متفاوت خشك شدن دو رويه ورقه ا ست.عموماً مشكلات تابيدگي رطوبتي به خوبي قابل فهم نيست مي تواند منشاءمعضلات فراواني براي سازندگان وتبديل كنندگان كاغذ باشد.

چين خوردگي: تغييرات ناگهاني در رطوبت نسبي ممكن ا ست فشارهايي را در صفحات كاغذ ايجاد نمايد بطوريكه كاغذ هاي نامبرده سعي در تعديل سريع شرايطتغيير يافته از خود ارائه مي دهند ودر نتيجه چين خوردگي در كاغذ پديدار ميگردد.اگر كاغذ هاي چين خورده حاصل،به داخل شكاف بين دو غلتك هدايت شوند،كاغذ هاي تاه خورده «چروك»ويا كاغذ برش دار ايجاد مي گردند.

لبه هاي مواج: لبه هاي كاغذهاي كه به شكل پايلهايي دسته بندي مي شوند،بويژه در طي ماههاي تابستان كه رطوبت نسبي در انبارهاواتاقهاي پرس بالاست،مواج ميگردند،در جريان افزايش رطوبت نسبي،لبه هاي صفحه كاغذ،رطوبت جذب مي كنند،در حاليكه ساير بخشهاي كاغذ بدون تغيير باقي مي مانند.بنابراين لبه ها افزايش طولي را از خود نشان ميدهند اما به واسطه پيكرهٌ كل كاغذ قادر به انبساط يك پارچهٌ كاغذ نمي باشند بنابراين كشش موضعي ايجاد شده موجب شكل گيري لبه هاي مواج مي گردد.

لبه هاي سفت ومحكم: ميزان طوبت علاوه بر ارتباطش با خواص مكانيكي وويژگيهاي ابعادي،ويژگيهاي متفاوتي مانند مقاومت به جذب ونفوذ پذيري هوا ورطوبت را تحت تاثير قرار مي دهد.

رطوبت اضافي،براقيت وصافي كاغذ چاپ را كاهش مي دهد.همچنين ميزان رطوبت،جذب جوهر چاپ،بر گيري اندود در سطح كاغذ،چسب پذيري،خشك كردن واهار دهي تغاري را تحت تاثير قرار مي دهد .

ماندگاري كاغذ : دماهاي خيلي بالا را بنايد در خشك كردن كاغذ اعمال نمودزيرا اين دماها با فرايند حرارتي،الياف سلولزي را تخريب وتجزيه كرده ودر نهايت مقاومت هاي پايين تري را در كاغذ ايجاد مي كنند.

بطور خلاصه مواد خام وشرايط ساخت در ساخت كاغذ هايي داراي دوره عمر طولاني فاكتورهايي مهم تلقي مي گردند.(2)

عوامل محيطي موثر بر ماندگاري كاغذ: اين واقعيت كه افزايش دما كهنه شدگي كاغذ را تسريع مي كند بر پايه نتايج حاصل از ازمونهايي تحت عنوان كهنه شدگي كاغذ مي باشد كه براي پيش بيني ويژگيها ومشخصه هاي كهنه شدگي تعبيه گرديده ا ست.آزمايشات نشان مي دهند كه در دماي120درجه سانتي گراد نا پايداري حرارتي سلولز اغاز مي شود.در اين دما،سلولز شروع به تجزيه مي كند وتبديل به مولكولهاي كوچكتر وفرار وسبك مي شود.منطقي ا ست اين طور تصور كنيم كه اين فرايند در دماهاي پايين تر به طور مشابهي،تا حدي كند تر، حادث مي گردد.علاوه براين بديهي ا ست كه نور خورشيد سلولز را تخريب وتجزيه مي كند.رطوبت واكسيژن در نوعي از تخريب سلولز كه به نظر مي رسد طي ان سلولز اكسيد وتبديل به اجزاءا سيدي مي كرددنقش دارند ودر اين فرايند سلولز تغيير يافته خودش،به شكسته شدن بيشتر مولكولهاي ديگر سلولز كمك مي كند.همچنين مشخص شده ا ست كه بخش ماوراءبنفش نور خورشيد نيز در اين امر موثرا ست مشخص شده ا ست كه مقادير بالاي رطوبتي،سرعت تخريب كاغذ را افزايش مي دهد.از انجايكهميزان رطوبت پايين،كاغذهاي شكننده تري را حاصل مي كند، د ستيابي به مقادير رطوبتي متوسط 5-6% مطلوب مي باشد.همچنين نگهداري كاغذ در رطوبت نسبي ثابت به منظور ممانعت از تكرار تغييرات ابعادي نيز مورد نظر مي باشد.(2)

نور:

نوربا شكستن اتصالات بين اتمهاي «پوليمر»ساختار پوليمر را فرومي پاشد.سپس قطعات كاغذ ا كسيده ممكن ا ست هيدروليزشوند در اين هنگام كاغذ ضعيف وشكننده مي شود.

به عقيدهُ فلر«Feller»وهون «Hon»نور فرا بنفش با طول موجي پايين تر از 385ميلي متر روي كاغذهاييكه با خمير مكانيكي ساخته شده اند،تاثيري زرد كننده بر جاي مي گذارند،حال انكه نور مرئي آن را سفيد مي كند.تصئر مي شئد كه سفيد شدن كاغذ به دليل تاثير نور مرئي بر گروههاي «آلدئيد»موجود در خميري ا ست كه از چوب به دست مي ايد.بعكس دليل زرد شدن كاغذ،اكسيدا سيون گروه«فنوليك»چوب ا ست به محض آنكه كاغذ در معرض نور قرار گرفت،حتي اگر بعداً در تاريكي نگهداري شود،شروعمي كند به فاسد شدن.بديهي ا ست در تاريكي سرعت تخريب،كمتر از هنگامي ا ست كه همچنان در معرض نور باشد،اما شديدتر از هنگامي ا ست كه هرگز در معرض نور قرار نگرفته باشد.در اين هنگام،كاغذ در مقابل ديگرا شكال تخريب صدمه پذيرتر مي شود.سلولز كه ا كسيد شده باشد در تاريكي با سرعت بيشتري بي رنگ مي شود.بيرنگ شدن كاغذ تحت تاثير عواملي نظير:حرارت،وجود ا كسيژن يا بخارآب ونيز تركيب كاغذ مي باشد.

به عقيدهُ لونر«Launer»و ويلسون«Wilson»،بيرنگ شدن كاغذ،نتيجه تاثيرتواُ مان درجه حرارت ونور محيط ا ست.آنها ثابت كرده اند كاغذ هنگامي زرد مي شودكه در مقابل نور وحرارت قرارگيرد،اما اگر آن را در حرارت پايين نگهداري كنند،سفيد مي شود.كاغذي كه به دليل حرارت ديدن زرد شده ا ست اگر در معرض نور قرارگيرد،سفيد مي شود.كاغذهايي كه از پارچه هاي مستعمل ساخته مي شوند،ممكن ا ست در حرارت معمولي به جاي آنكه زرد شوند، سفيد شوند،كاغذ هايي كه از خمير هاي شيميايي ساخته شده اند،نيز در مقابل نورحساسيت كمتري دارند.كاغذ روزنامه از نور صدمه بيشتري مي بيند.(1)

نتيجه:

در زمينهُ حفظ ونگهداري از ا شياء،نظارت بررطوبت نسبي مساله اي بنيادي ا ست از آنجا كه كاغذ ماده اي بسيار جاذب الرطوبه ا ست بايد در كتاب خانه ها وبايگاني ها دما ورطوبت مطلوب را براي نگهداري اسناد وكتابها فراهم كنندوهمچنين در سالنهاي برگذاري نمايشگاههاي كتاب بايد به درجه حرارت توجه كردچرا كه درجه حرارت بالا حتي براي مدتي كوتاه باعث زرد شدن وشكنندگي كاغذ مي شود،اما حرارت پايين كهنه شدن كاغذ را به تاخير مي اندازد.دما ورطوبت مطلوب براي نگهداري كاغذهاعبارت ا ست از دماي 18درجه سانتي گراد ورطوبت 50تا55در صد رطوبت نسبي كه با رعايت نكات حفاظتي وفني در ساخت نگهداري كاغذ مي توان از ا سناد ونوشته هابراي سالهاي سال نگهداري كرد وهمچنين كاغذ هايي بادوام

Maf_wood

+ نوشته شده در  سه شنبه 1388/08/12ساعت 17:29  توسط روح ا...سدنی  | 

چوب درختان زيبا

. آبنوس : اين چوب بدون نقش است . رويشگاه اين چوب سواحل گينه در افريقا از گاتا تا گابون است . چوب درون اين چوب سياه يک دست است .

۲. فوفل : اين چوب به رنگ قهو‌ه‌اى سير اخرايى است و خطوط موج‌دار تيره‌تر از رنگ زمينه دارد . رويشگاه آن مناطق گرم آسيا مثل هندوستان و پاکستان و جزاير سند و جاوه است .

۳. گردو : رنگ اين چوب از کرم مايل به قهوه‌اى تا قهوه‌اى خام بارگه‌هاى تيره و نامنظم موجدار است . محل رويش گردو در ارتفاعات ميان‌بند جنگلى شمال از آستارا تا گلى‌داغى و در غالب مناطق استپى است .

۴. کُنار : رنگ اين چوب قهوهاى با زمينهٔ گل اخرا است و نقش آن پر گره و خطوط موجدار است . محل رويش آن در استانهاى ساحلى جنوب ايران بهخصوص در راه سيرجان به بندرعباس است .
۵. کيکم : رنگ اين چوب زمينه کرم رنگ با خطوط و نقش‌هاى شکلاتى يا قهوه‌اى سوخته است و نقش آن جوش‌دار و موج‌دار است . محل رويش اين چوب جنگل‌هاى باختر و جنوب ايران است .

۶. آکاژو : رنگ اين چوب قرمز مايل به بنفش تيره و نقش آن خطوط نوارى پررنگ‌تر از زمينه است . محل رويش آن نيز غرب آفريقا از ليبريا، کامرون و کنگوتا، اوگاندا مى‌باشد .

۷. ساج : رنگ اين چوب قهوه‌اى با زمينهٔ سبز و نقش آن رگه‌هاى زرد يا قرمز نوارى است . رويشگاه اين چوب، جنوب آسيا از هندوستان تا هند و چين و جاوه است .

۸. سرخدار : رنگ اين چوب از کرم تا قهوه‌اى قرمز (با زمينهٔ رنگ آهن) و نقش آن موج‌دار با خطوط کمى پررنگ‌تر است . اين چوب در جامعهٔ راست‌شان به‌طور پراکنده ديده شده است و گاهى به‌صورت جنگل‌هاى خالص وجود دارد .

۹. بقم : رنگ اين چوب قرمز زنگ آهن و نقش آن خطوط موج‌دار کم‌رنگ‌تر از زمينه و گروه‌هاى متوسطى که در اثر تلاقى خطوط به‌وجود مى‌آيد ، مى‌باشد . محل رويش آن آسياى جنوبى است و از هندوستان به ايران وارد مى‌شود. درخت آن در امريکاى مرکزى و شمال امريکاى جنوبى نيز کاشته شده است.

۱۰. عناب : رنگ اين چوب قهوه‌اى با زمينهٔ گِل اخراى پخته زرد است و چوب کم نقشى است . رويشگاه اين چوب به‌طور پراکنده در خراسان است اما نوع بزرگ‌تر آن در بين راه بيرجند و تربت حيدريه نيز وجود دارد.

۱۱. سنجد : رنگ چوب درون قهوه‌‌اى مايل به قرمز و چوب برون زرد کم ‌رنگ است . اين چوب خطوط موج‌‌دار کم‌رنگ و پررنگ‌تر از زمينه همراه با جوش‌هاى فراوان دارد و در کليهٔ مناطق استپى ايران کاشته مى‌شود .

۱۲. زيتون : رنگ اين چوب کرم با زمينهٔ قهوه‌اى است و رگه‌هاى نامنظم و موج‌دار و فراوان به‌رنگ قهوه‌اى تيره دارد . رويشگاه اين چوب کرانهٔ مديترانه، شمال افريقا و جنوب اروپا است . در منطقهٔ رودبار و منجيل ايران نيز به‌طور فراوان کاشته مى‌شود . گونه‌هاى وحشى آن بين قزوين و گيلان و نواحى جيرفت و جبال بارز وجود دارد . در اطراف گرگان تا مازندران ديده شده است .

۱۳. بادام : رنگ اين چوب در بيرون کرم مايل به زرد، درون کرم مايل به شکلاتى است . و داراى خطوط موازى و باريک تيره‌تر از متن است . در کليهٔ مناطق استپى و کوهپايه‌اي، آذربايجان، خراسان، اطراف اصفهان، شيراز و کردستان کاشته مى‌شود .

۱۴. اقاقيا : رنگ اين چوب کرم با زمينهٔ شکلاتى است و نقش کم و بيش نوارى دارد . از درختان آمريکاى شمالى است و به علت سازش با خشکى کشت آن در مناطق استپى ايران متداول شده است .

۱۵. ملچ : رنگ چوب برون سفيد مايل به خاکسترى و چوب درون ترکيبى از خطوط قهوه‌اي، زرد پررنگ تا قرمز کم‌رنگ است و داراى خطوط نامنظم قهوه‌اى شکلاتى مى‌باشد . اين گونه جزء درختان جنگلى شمال ايران است و مى‌توان در بيشتر مناطق استپى ايران با آبيارى کاشت .

۱۶. خرمالو : رنگ اين چوب در درون خاکسترى کبود و چوب برون کرم روشن اخرايى است . اين گونه جزء درختان جنگلى شمال محسوب مى‌شود و رويشگاه آن کرانه‌هاى درياى خزر از جنگل‌هاى آستارا تا جنگل‌هاى گرگان است .

۱۷. زرشک: رنگ اين چوب زرد پررنگ با انعکاس صدفى است و نقش آن خطوط موج‌دار خودرنگ صدفي . اين گونه در دامنه‌هاى شمالى و جنوبى البرز و در ارتفاعات ۱۷۰۰-۲۳۰۰ متر و در حاشيهٔ رودخانه‌ها است .

۱۸. شمشاد : رنگ اين چوب زرد يا زمينهٔ رنگ آهن است و بدون نقش مى‌باشد . و در جنگل‌هاى جنوب اروپا، شمال افريقا، آسياى غربى مى‌رويد . در ايران منحصراً در ارتفاعات پائين جنگل‌هاى شمال از آستارا تا گرگان ديده شده است.

۱۹. نارنج : رنگ اين چوب زرد ليمويى و بدون نقش است. اين گونه در شمال و جنوب ايران کاشته مى‌شود . سواحل درياى خزر ، استان فارس و بلوچستان محل رويش اين درخت است .

۲۰. توت سفيد : رنگ چوب برون سفيد و درون زرد طلايى است. اين درخت در اصل در چين و آسياى شرقى بوده است . اما در ايران و بسيارى از مناطق معتدلهٔ دنيا کاشته مى‌شود . در ايران در مناطق مرطوب جنگلى شمال و همچنين در مناطق استپى نيز کاشته مى‌شود .

۲۱. افرا (پلث) : رنگ اين چوب سفيد شيرى و بدون نقش است . اين گونه جزء درختان جنگلى شمال ايران محسوب مى‌شود و از طوالش تا جنگل‌هاى گلى داغى و گلستان مى‌توان يافت .

۲۲. گلابي : رنگ اين چوب قرمز روشن (صورتي) با زمينهٔ قهوهاى و بدون نقش و گاهى منقوش است . اين درخت از آستارا تا گرگان مىرويد و در کردستان و لرستان نيز گونههاى مختلف آن وجود دارد .
۲۳. ممرز : رنگ اين چوب سفيد مايل به خاکسترى و نقش آن رگه هاى بنفش کمرنگ است . اين درخت از آستارا و ارسباران تا گلى داغلى در جنگلهاى ايزده و نور و زرينگل مازندران می رويد.
۲۴. چنار : رنگ اين چوب خاکسترى مايل به صورتى و طرحهاى شبيه نقطهٔ قرمز رنگ دارد و در بستر رودخانه ها و مناطق استپى می رويد .

Maf_wood

+ نوشته شده در  سه شنبه 1388/08/12ساعت 17:28  توسط روح ا...سدنی  | 

 

CNC

پدیده ای نو در صنعت چوب

 

بشر از دیر بازدر پی آن بوده که با استفاده از ساده ترین روش ها و صرف کمترین زمان ، بهترین وسایل را به دست آورد. انسان اولیه تنها با سنگ الفت داشت و بدین لحاظ کلیه اشیا و لوازم خود را با رنج بسیار از سنگ می ساخت . با گذشت زمان و تکامل تدریجی اندیشه بشری انسان به استفاده از گیاهان و فرآورده های گیاهی روی آورد و به دنبال آن برخی از ملزومات خود را از چوب و برگ درختان تهیه کرد. فراوانی این منبع چنان بود که در ابتدای امر به عنوان بهترین منبع در ذهن بشر متصور شد ولی به مرور زمان و به خصوص صنعتی شدن جوامع در سالهای اخیر به سبب بهره وری بی رویه،خطر از میان رفتن این منبع سرشار انسان را بر آن داشت تا برای حفظ آن چاره اندیشی کند.امروزه ثابت شده است که استفاده صحیح و علمی از چوب نه تنها فاقد ضرر زیان است بلکه باعث تسریع فرایند احیا آن در جنگل خواهد شد .بهره وری بدون تامل و فاقد پیش زمینه های اصولی در آغاز این حرکت هم چون  زنگ خطری در گوش انسان به صدا در آمد و او را به فکر ساختن ابزارهای جدید انداخت چنان که وجود دستگاه ها و ماشین آلات جدید در صنعت درود گری را می توان دستاور اقدام چاره اندیشانه بشر قلمداد کرد .امروزه این صنعت به چنان دستگاههایی تجهیز شده است که هریک به سهم خود گام موثری در جهت احیا این منبع پر ارزش بر داشته اند،ماشین آلاتی با دقت های فوق العاده که میزان  هدر رفتن انرژی و زمان را به حداقل رسانیده و محصولاتی در خور تحسین و زیبا و بی نظیر پدید آورده اند. امروزه نه تنها مبحث صرفه جویی بلکه کیفیت، زمان و سرعت بالا در تولید مصنوعات چوبی از بالاترین میزان اهمیت برخوردار است. می توان گفت:انسان قبل از آنکه به فکر صرفه جویی در استفاده از این منبع باشد به فکر سرعت بخشیدن در تولیدات خود و بالا بردن کیفیت آنها است و این امر به نوبه خود زمینه از بین رفتن آن را نیز پدید خواهد آورد، پایه و اساس ساخت دستگاه های امروزی ،سرعت ،دقت و حداکثر صرفه جویی در انرژی است. همین امر باعث به وجود آمدن دستگاههای اتوماتیک CNC شده است.CNC در معنای لغوی کنترل عدد کامپیوتری است که این کنترل عددی عبارت از ترجمه طرح های کشیده شده به زبان ماشین است. بدین معنا که هرگاه  طرحی به ماشین داده شود،دستگاه از طریق یک سری محاسبات ریاضی طرح داده شده را ترجمه می کندو هدف مورد نظر را به اجرا در می آورد. ابتدایی ترین سیستم های CNC  بر پایه زبان ماشین g-Code استوار بودند. این زبان به توجه به یک سری کدها فرمان ها را به دستگاه داده و اجرا می کرد. استفاده از این زبان تقریباً از دهه 1960 آغاز گردید و تا دهه  1980 ادامه یافت.

از معایب این سیستم عدم سازگاری در بسیاری از دستورها و در نتیجه عمل نکردن (Hanging) برنامه دستگاه بود هم چنین به دلیل استفاده از کابل های انتقال اطلاعات معمولی در این گونه سیستم ها، شرایط محیطی به طور مستقیم معضلات بسیاری  را در اجرای یک برنامه پدید می آورد.

همچنین سرعت پایین این سیستم نیز یکی دیگر از موارد خاص مورد توجه بود. از دهه 1980 به بعد سیستم جدید دیگری روی کارآمد که برگرفته از پروسسورهای بسیار قوی برای ترجمه اطلاعات است. در این سیستم از کابل های انتقال سریع اطلاعات بهره گیری شده است و به دلیل عملکردهای ساده ی نرم افزاری برای کاربر توانسته است جای سیستم های قدیمی را پر کند.

اما طی دو سال اخیر شرکت های سازنده، رقابتی فشرده در جهت بالا بردن سطح توانمندی خود اقدام به استفاده از یک سری پروسسور  یا ProfiBus نموده اند.در این سیستم ها از فیبر نوری بهره گیری بسیار شده است و وجود همین تکنولوژی توانسته است سیستم هایی را پدید آورد که حتی مبتدی ترین کاربران نیز بتوانند به راحتی آن را مورد استفاده قرار دهند.

اکثر این سیستم ها از سری Sinumerik SV که محصولی پر قدرت از شرکت Siemens می باشد. در این سیستم دیگر نیازی به وجود کدهای سیستم از طریق کاربر نمی باشد و تنها کاربر می تواند طرح خود را همانند برنامه های طراحی ساده ای که در دسترس همگان می باشد رسم نموده و پس از انتخاب ابزار مورد نظر طرح خود را اجرا نماید. به عبارت دیگر در این سیستم ها دیگر نیازی به برنامه نویسی و ارسال دستورات پر پیچ و خم نمی باشد و مثلاً با رسم یک خط شما حدود 10 دستور را حذف نموده اید.

 از سوی دیگر وجود ابزارهای متعدد از قبیل انواع فرزها، مته ها و اره ها را برای اجرای یک طرح بسیار هموار نموده است. تعداد و نوع ابزار بر روی هر دستگاه متفاوت می باشد و بسته به کاربر ساخته می شود. ابزار های مورد استفاده در دستگاههای CNC نیز مختلف می باشد و هر کارخانه سازنده یک استاندارد ابزاری را برای دستگاه خود انتخاب می نماید. استاندارد هایی همانند PS2000-E ، SX ، HKS و HKS 63F ، البته اکثر سیستم های جدید امروزی که در یکی دو سال اخیر به بازار آمده تنها از استاندارد HKS و HKS 63F متابعت می کنند و سیستم های استاندارد دیگر تقریباً از رده خارج شده اند.

مزیت این استاندارد ها، قابلیت بالای مانور ابزار در سرعت های زیاد می باشد. در این سیستم حداقل میزان اصطکاک هوا وجود دارد و میزان بالانس ابزاری نیز به حدی می باشد قابلیت اجرای دقت تا 0.001 میلیمتر را فراهم می آورد .

جنس ابزار دستگاه نیز در دستگاههای CNC تخصصی شده و بیشتر از ابزار HW،HSS و ابزار الماسه یا Diamond و حتی Diamax استفاده می شود. عمر این ابزار بسته به نوع مصرف و جنس تیغه متفاوت می باشد. به عنوان مثال یک ابزار با تیغه Diamond می تواند در حدود 400 برابر یک ابزار به تیغه HW کار انجام دهد.

به طور کلی و به صورت استاندار یک دستگاه CNC چوب دارای سه محور اصلی X، Y، Z می باشند که با وجود محورهای دقیق و موتور های بسیار پیچیده حرکتی نرم و با دقت فوق العاده را به وجود می آورند. صرف نظر از محور های اصلی اخیرا یک محور جدید به نام c-Axis  بر روی دستگاههای CNC نصب گردیده که در حال حاضر دو کارخانه بزرگ در دنیا  محصولات خود را مجهز به این سیستم نموده اند . در محور C-Axis امکان چرخش ابزار به صورت افقی به اندازه 0 تا 360 درجه حول محور عمودی z فراهم شده است . وجود این محور کمک بزرگی برای اجرای فرز کاری های خاص ، سوراخ کاری در زوایای مختلف و شیارزنی به شکل های متفاوت می باشدو ورود به این سیستم به دستگاههای CNC توانسته است تحولی عظیم در طرح ها به وجود آورد. بخش دیگر که یکی از مهم ترین بخشهای یک دستگاه CNC می باشد ، سیستم ایمنی آن است . امروزه با پیشرفت تکنولوژیسیستم های حفاظتی دقیقی ساخته شده است که از هر حیث ایمنی کامل برای کار به وجود می آورد. وجود سوئیچ های هوشمند ،کف پوش های حفاظتی جلوی دستگاه ، سیستم های کنترل حرارت و کنترل برق و بسیاری دیگر توانسته اند
مجموعه ای مطمئن و کارا را برای کار به وجود آورد.

 

 

با دستگاه های CNC پانل بر اتوماتیک آشنا شوید

 

 


دستگاه های برش  از اساسی ترین و مهم ترین ماشین آلات مورد نیاز در کارگاه و کارخانجات صنایع چوب و فرآورده های چوبی می باشد. این دستگاه به طورکلی بر اساس نوع ماده اولیه مصرفی ، نوع و شکل کاربرد به انواع مختلفی مانند اره های زنجیری ، اره های نواری ،اره های گرد ( مجموعه ای) اره های الکتریکی دستی تقسیم می شوند و هر کداز این اره ها نیز به نوبه خود بر اساس قدرت موتور، قطر تیغه، قطر فلکه، حجم برش، ظرفیت برش، تعداد تیغه، نوع تیغه و.... به زیر مجموعه های دیگر تقسیم می شوندکه با توجه به توانایی ها و مشخصات گروهی از آنها در خرده کاری و کار های ظریف کاربرد دارند ،گروهی برای کارگاه ها و گروهی نیز برای کارخانجات و صنایع بزرگ مناسب هستند صنعتگران شاغل در زمینه چوب ،فرآورده ها وسازه های چوبی متناسب با نوع و حجم تولیدات و مساحت واحد تولیدشان از این ماشین آلات بهره می گیرند. با گذشت زمان و به تدریج پیشرفت تکنولوژی و با توجه به نیاز صنعتگران برای استفاده از دستگاه هایی با کارکردآسان تر و با سرعت و ایمنی بالاتر امکاناتی از قبیل  تیغه برش با زاویه متغیر ، تیغه خط زن post forming  ( برای جلوگیری از لب پریدگی و بالا بردن کیفیت ) ، تنظیم ارتفاع تیغه و زاویه دار شدن آن به صورت برقی با نمراتور دیجیتالی ،استفاده از صفحات کشویی  sliding table و پایه telescopic برای ایجاد سهولت در حرکت دادن پانل ها ، نمراتور دیجیتالی جهت تعیین وضعیت گونیا ، گونیا های موتوری با قابلیت تنظیم میکرومتری ، خروجی های مکنده پوشال ، سیستم های ایمنی پیشرفته مانند ترمز تیغه و سیستم Emergency جهت توقف سریع دستگاهها ، حفاظهای ایمنی پیشرفته ، سیستم های کامپیتوری جهت کنترل محورهای دستگاه و حفاظ جهت برش و بسیاری امکانات از این دست به این دستگاه ها اضافه شده که هر نوع و مدل از آنها به نوبه خود از تکنولوژی بهره گرفته اند . در حال حاضر به علت تقاضای بالای بازارمصرف جهت محصولات صفحه ای و گرایش بسیاری از تولید کنندگان به این شاخه از صنعت چوب استفاده از اره های گرد یا مجموعه ای با نام های مصطلح پانل بر و MDF بر کاربرد فراوانی یافته اما با تمام امکاناتی که در این دستگاه ها تعبیه شده دارای محدودیت هایی در حجم تولید ، ظرفیت برش ( طول و عرض برش) ، ایمنی بسیار بالا ، برنامه ریزی برش ، کاهش دورریز ،اتکاء به نیروی انسانی ماهر و ......  دارند که این محدودیتها طراحی و ساخت دستگاه های دیگر و به عبارتی نسل دیگر ی از پانل ها را ایجاد نمود که پانل بر های اتوماتیک و کامپیتوری  CNC برش وارد این صنعت گردید . در این نوع پانل بر ها تقریباً تمام محدودیت های فوق الذکر رفع گردیده و بسیارمناسب برای صنایع بزرگ با حجم های تولید بالا می باشد . جهت آشنایی بیشتر با نحوه کارکرد و امکانات این نوع دستگاه ها پانل بر اتوماتیک ساخت ایتالیا به طور اجمالی معرفی میگردد . این دستگاه دارای شاسی قوی و مستحکمی از جنس فولاد(Tubular steel) می باشد که بر اساس اصول آیرودینامیکی و تقسیم بار طراحی شده است که این طراحی کم نظیر باعث گردیده دستگاه بدون نیاز به استفاده از آهن وفلزات سنگین دارای مقاومت بسیار بالایی باشند ، در طراحی شکل ظاهری نیز با توجه به نمای زیبا  و منحصر به فرد آن تمام اصول آیرودینامیک و مهندسی رعایت شده و در بخش هایی از دستگاه که در معرض تماس مستقیم با قطعه کار و اصطکاک قرار دارند نهایت استحکام با استفاده از فلزات و مواد مقاوم به کار رفته است . همان طور که قبلاً گفته شد یکی از مشکلات دستگاه های پانل بر محدودیت در ظرفیت برش ( طول و عرض برش) می باشند.

              اما این دستگاه با داشتن دامنه های مختلف طول و عرض برش تا    

 میلیمتر کلاً  این محدودیـت جهت  برش صفحـات  با  ابـعاد استـاندارد موجود در بـازار را  از   بین برده ( مدلهای ) میلیمتر و  میلیمتر به علت استاندارد صفحات مصرفی ایران  یا  سانتیمتر توصیه می شوند . در مدلهایی از این دستگاه ها برای بالا بردن سرعت کار کرد وحجم تولید و همچنین کم کردن نیاز به نیروی انسانی به سیستم بالا برنده صفحه(Lifting Panels) یا به عبارتی آسانسور صفحات همراه با سیستم بارگیری ار چپ و راست و پشت دستگاه و همچنین سیستم پنوماتیکی تغذیه و سیستم مخصوص بارگیری صفحات کم ضخامت و نازک مجهز شده است . همچنین یکی دیگر از روشهای به کار رفته در این دستگاه جهت بالا بردن حجم تولید امکان داشتن 2 سیستم کامپیوتری و برنامه ریزی برش برای 2 بخش برش یعنی بخشی از دستگاه که برش های طولی و بخشی که برش های عرضی (سایز بری) را انجام می دهد می باشد یا به عبارتی سیستم جلو برنده پانل بر دو قسمت مجزا بوده و صفحات می توانند به طور مجزا از دستگاه بیرون بیایند میزهای جلوی دستگاه با فواصل قابل تنظیم و ابعادهای مختلف از فولاد سنگین بوده که با پوشش فنولیک و مقاوم پوشیده شده اند و دارای منافذ خروج باد (Air Floataion) می باشند که به یک دمنده مرکزی جهت تأمین باد صفحات متصل شده اند که با شروع کار دستگاه باد با فشار از سوراخ ها خارج شده و با ایجاد بالشتکی از هوا باعث می شود پانل ها به راحتی روی صفحه میزهای جلوی دستگاه جابجا شوند . میز اول دارای گونیای فولادی بسیار دقیق (Cross cutting fence ) می باشد . این دستگاه دارای دو موتور برش قوی، واحد خط زن با موتور مستقل ( قابلیت تنظیم  External  ) و قفل پنوماتیکی میباشد ، همچنین به سیستم برش Post Forming  جهت برش صفحات با لبه Post Form مجهز گردیده ، تیغه های دستگاه دارای قابلیت برش مواد غیر چوبی مانند آلومینیم ، پلاستیک و .... می باشند که برای این منظور به سیستم خنک کننده تیغه ها با فشار هوا ، سیستم روانکاری تیغه ها و سیستم جمع آوری گرد غبار مجهز گردیده اند . سرعت چرخش تیغه اصلی به طور پیوسته توسط مبدل ها کنترل می شوند و دارای نشانگر دیجیتالی الکترونیکی می باشند که سرعت چرخش را به صورت RPM ( دور در دقیقه ) نشان می دهد        . دستگاه دارای سیستم تنظیم ارتفاع تیغه برای کنشکاف زنی با کنترل کامپیوتری است (Grooving function )و همچنین دارای قابلیت تنظیم ارتفاع تیغه اره متناسب با ارتفاع پانل های چیده شده بر روی یکدیگر جهت به دست آوردن بهترین کیفیت برش (از لحاظ ایمنی حداکثر 6 دندانه در گیر با قطعه و حداقل 3 دندانه یا به عبارتی یک سانتیمتر بالا تر از سطح برش توصیه شده است ). کل سیستم برش در یک جعبه اره (saw carriage) از جنس فولاد مقاوم قرار گرفته و توسط یک کابل فولادی (Tensioning steel cable self) کشیده می شود (در مدل های جدید این دستگاه از سیستم چرخ دنده استفاده شده است) . جعبه اره دارای 8 فولی (چرخ7 شکل) با سیستم پاک کنندگی مسیر حرکتش در دو طرف می باشد که توسط آنها بر روی 2 میله فولادی صیقلی به طور روان و دقیق حرکت می کند طراحی این جعبه به گونه ای است که هر بار به طور مساوی دقیقاً بین فولیها تقسیم می شود و باعث می شود که کمترین اصطکاک بین چرخ ها و میلها ایجاد شود . (کل این سیستم maintenance free  است و نیازی به تعمیرات و نگهداری حتی روغن کاری ندارد). سرعت حرکت جعبه اره بر اساس پارامتر هایی به طور اتوماتیک با توجه به ارتفاع صفحات چیده شده بر روی یکدیگر و سایر متغیر ها تنظیم می شود همچنین سرعت برش و میزان سرعت حرکت جعبه اره در موارد که بار اضافی به موتور اصلی وارد می شود به طور اتوماتیک کاهش می یابد. این دستگاه به یک سیستم اشعه مادون قرمز مجهز شده که باعث برگشت سریع اره به ابتدای دستگاه بلافاصله پس از اتمام برش قطعه می گردد که بسیار مناسب برای بالا بردن سرعت کار کرد و جلوگیری از اتلاف وقت و استهلاک دستگاه می باشد. پرتوافکن (Laser beam )  جهت خط برش نیز از تجهیزات قابل نصب روی این دستگاه است . گیره های دستگاه یا اصطلاحاًً (pusher )  با قابلیت باز شدن دهانه تا 11 سانتیمتر بر روی یک میله قرار گرفته اند و این میله توسط یک موتور محرک در وسط آن و سیستم چرخ دنده و میله دندانه دار در دو سمت به طور دقیق حرکت می کند و پانل ها را کرفته و برای برش به داخل دستگاه می کشند . کنترل سرعت حرکت پوشرها توسط کامپیوتر Anagogic o.k.  و مبدل الکترونیکی (Inverter ) صورت می گیرد و موقعیت پوشرها توسط سیستم Magnetic strip و سنسورهای مخصوص برای کامپیوتر دستگاه معین می شود . یک بخش مفید تعبیه شده در این دستگاه که برای کناره بری صفحاتی با روکشهای از لبه صفحه بیرون زده که نمی توان آنها را به گونیای دستگاه تکیه داد بکار می رود ، سیستم گیره چند انگشتی (Fingers stop multiple )           می باشد . که باعث می شود بدون صدمه خوردن روکش ، نر صفحه جهت گونیا شدن مورد استفاده قرار می گیرد . این دستگاه دارای یک گیره فشار از کنار با کنترل کامپیوتری جهت گونیا نگاه داشتن قطعات تا انتهای برش می باشد و این گیره ها همیشه در تماس با توده پانل های آماده برش و در حال برش حتی ضمن حرکت پوشرها به سمت جلو و عقب باقی می ماند تا صفحات کاملاً گونیایی برش داده شود . پانل ها توسط این گیره تا آخرین مرحله برش نگاه داشته می شوند و این موضوع باعث می شود که هیچ گونه جابجایی صفحات  در طی برش حنی هنگام بریدن قطعات کوچک نباشد . سیستم های ایمنی و حفاظتی بسیار پیشرفته جهت بخش های الکتریکی و کامپیوتری و میکانیکی و ایمنی کارکرد در این دستگاه ها تعبیه شده است  . حفاظ ایمنی جلوی دستگاه با سیستم چرخشی که برای پوشاندن محدوده برش می باشد برای اولین برش کناره بری پایین می آید و تا بیرون آمدن آخرین قطعه بریده شده پایین باقی می ماند . طراحی خاص این حفاظ باعث شده است که نیازی به حرکت موتوری بالا و پایین رفتن آن برای خروج هر قطعه نباشد و در نتیجه استهلاک دستگاه پایین آمده سرعت بالا می رود . این دستگاه می تواند به صورت Manual (دستی) ، نیمه اتوماتیک و یا تمام اتوماتیک کنترل شود . توسط نرم افزارهای پیشرفته نصب شده بر روی دستگاه می توان الگوهای برش را توسط ویرایشگرهای مخصوص به طور دقیق و با حداقل دورریز کشیده و در صورت موجود بودن دورریزهای اجتناب نا پذیر دستگاه به آنها که کد داده که این کدها قابل پرینت گرفتن بر روی برچسب هستند و پس از برش قطعه این برچسب ها بر روی قطعه چسبانده شده و در دفعات بعدی برش در صورت مناسب بودن سایز قطعه برچسب خورده دستگاه استفاده از آنها را پیشنهاد می کند که بدین وسیله دروریز به حداقل ممکن می رسد . در ادامه برخی دیگر از امکانات نرم افزاری دستگاه ، مشخصات فنی ، امکانات و تجهیزات یک نمونه از این دستگاهها ، برخی از نکاتی که هنگام خرید باید به آنها توجه نمود ، ملزومات جهت نصب و راه اندازی ، نکات عمومی راه اندازی ، توصیه های ایمنی و نگهداری و در نهایت کنترل کیفیت به طور اجمال ارائه می گردد . نرم افزار این دستگاه قابل ارتباط به شبکه اینترنت و بخش فنی کارخانه Casadel در ایتالیا می باشد که در هر زمان از شبانه روز می توان از توصیه ها و رفع عیب های آنها به صورت On line استفاده کرد . تمام سیکل و مراحل مختلف کارکرد ماشین بر روی صفحه نمایش در همان زمان اجرا نشان داده می شود . همچنین دستور العمل مرحل کارکرد برای اپراتور به چند زبان که به زودی فارسی نیز به آنها اضافه خواهد شد بر روی صفحه نمایش ظاهر شده که حتی نیروی غیر متخصص می تواند با پیروی از این دستور العمل ها با دستگاه کار کند . ارائه راهنمایی ها و کمک های ON line و پیام های خطا و اطلاعات لازم برای رفع عیب های به وجود آمده از امکانات نرم افزاری این دستکاه می باشد . کلیه بخش های میکانیکی و الکترونیکی دستگاه توسط کامپیوتر کنترل و چک شده و توسط نمودارهای اوسیلوسکوپبی مشخص می گردد .                                                                                        

 

 

1- ظرفیت برش عرض 4500 میلیمتر . 2- میزان بالا آمدن تیغه برش (ارتفاع برش) 115 میلیمتر با تیغه قطر 400 میلیمتر (قطر تیغه معرف توان برش است و عمق برش معمولاً یک سوم قطر تیغه است ) . 3- باز شدن دهانه گیره 110 میلیمتر . 4- حد اکثر قطر تیغه اصلی 400 میلیمتر (TCT با سوراخ ایمنی Phns ) ( TC= Tungestan carbide ) . 5- قطر تیغه خط زن 150 میلیمتر (Tctconical نوع Splite برای Post Forming ) . 6- قطر سوراخ اره خط زن و برش 30 میلیمتر . 7- سرعت چرخش تیغه اصلی 3500 دور در دقیقه . 8- سرعت چرخش تیغه خظ زن 7500 دور در دقیقه .9- سرعت تغذیه جعبه اره (Stepless ) 2.50 متر در دقیقه . 10- سرعت برگشت جعبه اره 50 متر در دقیقه .11- حداکثر سرعت پوشرها به سمت جلو 40 متر در دقیقه .12- حداکثر سرعت برگشت پوشرها 40 متر در دقیقه .13- میزان جابجایی پوشر 4300 میلیمتر .14- تعداد گیره ها 7 عدد(قابل افزایش به صورت option ) .15- قدرت موتور اصلی 10HP (7.5 کیلووات) . 16- قدرت موتور خط زن (2.5HP ) (1.8 کیلووات) .

 

 

1- شاسی قوی ساخته شده از فولاد Steel Tubular  با طراحی بر اساس اصول آیرودینامیک . 2- میزهای جلوی دستگاه با صفحات فولادی سنگین و پوشش فنولیک مقاوم با ابعادهای مختلف (  میلیمتر  - میلیمتر

میلیمتر) همراه با منافذ خروج باد برای ایجاد بالشتک هوا . 3- گونیای فولادی (Side Fence Cutting Cross ) نصب شده بر روی میز اول با دقت فوق العاده بالا . 4- ساپورت های زیر صفحات در داخل دستگاه از جنس آلومینیم تقویت شده همراه با غلطک جهت حرکت روان صفحات بر روی آنها .5- دو عدد میله فولادی صیقلی برای حرکت روان خعبه اره (Saw Carriage ) بر روی آنها .6- هشت فولی (چرخ های هفت شکل ) جهت جابجایی جعبه اره و مجهز به سیستم پاک کنندگی گرد و غبار میله هایی که بر روی آنها حرکت می کنند . 7- کابل فولادی با چرخ دنده و میله دندانه دار جهت حرکت جعبه اره . 8- اشعه مادون قرمز برای تنظیم اتوماتیک حرکت اره و مشخص کردن اتمام برش قطعه و بازگرداندن جعبه اره به محل اول(Red inferior photo cell device detecting ) . 9- تنظیم کننده اتوماتیک سرعت برش یا سرعت تغذیه جعبه اره به صورت Stepless با توجه به ارتفاع صفحات آماده برش چیده شده بر روی یکدیگر و سایز متغییرها .10- پرتو افکن laser beam برای خط برش . 11- رگلاتور تنظیم کننده فشار هوا . 12- گیره های (Pusher ) جهت گرفتن صفحات . 12- میله حامل پوشرها ،موتور محرک ، چرخ دنده جهت حرکت پوشرها . 13- تنظیم کننده کامپیوتری سرعت پوشرها (Analogic N.C ) و مبدل های الکترونیکی (Inverter ) و Ramp کاهش و شتاب برای کنترل سرعت . 14- سیستم Magnetic Strip برای تعیین موقعیت پوشر . 15- گیره های کناری (Side aligner ) با 2 غلطک (Pre positioning Rollers ) با کارکرد مستقل و اتوماتیک برای گونیا نگهداشتن قطعات در حال برش ت آخرین مرحله برش . 16- واحد خط زن با موتور مستقل و تنظیم External . 17- خط زن اتوماتیک Attachment برای Post forming قدرت موتور (  HP ) (1.8KW )- حداکثر قطرتیغه خط زن Post Forming 250 میلیمتر- ماکزیمم قطر تیغه اصلی 400 میلیمتر – میزان بالا آمدن تیغه خط زن 50 میلیمتر – امکان نصب تیغه خط زن 50 میلیمتر – امکان نصب تیغه خط زن Conical استاندارد با قطر تیغه 150 میلیمتر . 18- سیستم تنظیم ارتفاع تیغه اره متناسب پانل های چیده شده بر روی یکدیگر .19- سیستم تنظیم ارتفاع تیغه اصلی برای کنشکاف زنی با انتخاب Grooving Function  ذر برنامه ریزی برش کامپیوتر . 20- قابلیت اتوماتیک کاهش سرعت برش و میزان سرعت حرکت جعبه اره در زمانی که بار اضافی به موتور اصلی وارد می شود . 21- موتور اصلی به قدرت HP15 ،KW11 با سیستم کنترل مداوم سرعت چرخش در زنجیر 3800/1000 دور در دقیقه توسط مبدل های الکترونیکی و نشان دادن آن توسط نشانگرهای دیجیتالی .22- قفل پنوماتیکی تیغه اصلی و تیغه خط زن . 23- سیستم خنک کننده Air Jet برای تیغه اصلی جهت مواد غیر فلزی مانند پلاستیک و غیره . 24- سیستم خنک کننده Air Mist برای تیغه اصلی جهت موادی مانندآلومینیم و غیره Multiple Finger Stop . 25- جهت اضافه بری صفحاتی که دارای اضافه لبه باشند . 26- کلید دو مرحله ای ستاره مثلث اتوماتیک . 26- سیستم جمع آوری گرد و غبار و تراشه چوب . 27- محافظ ها و بخش های ایمنی پیشرفته Protection stop . 28- حفاظ های ایمنی جلوی دستگاه جهت پوشاندن محدوده برش با طراحی منحصر به فرد. 29- کنترل ولتاژ24 ولت DC . 30- بخش نرم افزاری و کامپیوتری پیشرفته با امکانات . 31- قابلیت نمایش الگوهای برش بر روی صفحه نمایش . 32- قابلیت نمایش سیکل و مراحل مختلف کارکرد ماشین بر روی صفحه در همان زمان اجرا . 33- دستور العمل های ON LINE و قدم به قدم در مورد مراحل کار برای اپراتور دستگاه . گرافیک سیکل کاری در همان زمان اجرا با جزئیات و دستور العمل ها برای اپراتور که به زودی زبان فارسی ارایه می گردد . 34- پیام های خطا جهت آگاهی و رفع عیب . 35- شرح خطاها و اخطارها به صورت ONLINE . 36- کنترل بخش های مختلف به صورت چک مارک و با نمودارهای Digital Oscilloscope Integrated . 37- بسته نرم افزاری شبکه و سیستم کامل جهت ارتباط با شبکه اینترنت همراه Modem . 38- بسته های نرم افزاری Ministarter، Optimiser- Basic optimizer Cutting برای ویرایش الگوهای برش و برنامه ریزی جهت کنشکافها ، به طور مثال مشخصات بسته نرم افزاری Cutting Optimiser به شرح ذیل می باشد: 1- حداکثر تعداد صفحات قابل برنامه ریزی جهت برش و سایز بری 999 . 2- امکان برش های z تا 5 مرحله . 3- امکان انتخاب مسیر برش در جهت الیاف . 4- پارامترهایی برای کنترل الگوی های برش ترکیبی . 5- امکان کار در 2 سیستم اینچ و میلیمتر 3 . 6- حوره مرجع با 60 کاراکتر برای بخش نام یا عدد . 7- امکان پاینت الگوهای برش ( طرح کشیده شده مستقیماً می تواند در کامپیوتر دستگاه و یا PC مورد استفاده قرار گیرد ) . 8- حداقل سخت افزارهای مورد نیاز : پنتیوم 266 مگا هرتز 32RAM – مگابایت Windows های 128 XP و 2000 و NT مگابایت 1000 CD RamDriver – Hard Driver  - مگابایت Mouse – 98 و95 windows XP و 1000 و NT و NE وSE98 . 9- مانیتور 15 اینچ رنگی با کامپیوتر (Standard Office ) PC . 10- نرم افزار98Windows . 11- نرم افزار برای نوشتن برنامه لرش در PC شامل: ویرایشگر الگوی برش – Editor Goblisting – مقایسه الگوهای برش با یکدیگر ، ارایه گزارشات آماری . 12- پرینتر و جای قرار گرفتن پرینتر جهت چاپ بر چسب برای قطعات دورریز.( کلاً تهیه بر چسب و اطلاعات روی آن توسط نرم افزار مخصوص قرار می گیرد). و قابلیت پرینت اطلاعات ذیل : Layout – 69 و طرح های ایجاد شده با برنامه نویسی دستی . 13- صفحات کنار گذاشته شده جهت ورود به انبار . 14- قطعات باقی مانده از برنامه برش قبلی . 15- راه اندازی دستگاه به صورت دستی یا مدل نیمه اتوماتیک با سیستم اندازه گیری اتوماتیک پانل .16- پرینتر مدل 600Zebras به ابعاد   میلیمتر ،وزن KG و حافظه یک مگابایت قابل افزایش تا 8 مگابایت . 17- دمنده مرکزی جهت تأمین باد صفحه میزهای جلوی دستگاه . 18- سیستم پنوماتیکی ( Change System Easy ) ECS جهت تعویض سریع و آسان تیغه اره .

+ نوشته شده در  سه شنبه 1388/08/12ساعت 17:28  توسط روح ا...سدنی  | 

کاربرد چوب در معماري داخلي

همانطور كه ميدانيم صنعت چوب در دكوراسيون و معماري داخلي نقش عمده اي دارد .يك صندلي چوبي راه زيادي را طي كرده تا به خانه هاي ما رسيده.
در اينجا من يك سري مطالب مختصر در مورد چوب مينويسم كه اميدوارم ديگر دوستان هم ما رو از تجربات خود بهره مند سازند.
روكشهاي چوب:
1-مصنوعي(لترون):ملامينه.فرميكا.HPL
2-طبيعي: تخته لايه.تخته خرده چوب (نئوپان).تخته فيبر (MDF,HDF). چوب سيمان .چوب گچ.
ورق ملامينه (لترون):روكشي است مصنوعي .كاربرد در مبلمان سازي .{روكش ميزهاي آتليه)
چسپ مورد استفاده ملامين فرمالدييد ا ست كه ضد آ ب.ضد خش و تا حدي ضد آتش است.
روكش طبيعي( نئوپان ):چوب را به روكشي تبديل مي كنيم كه ضخامتش كمتر از 1 ميليمتر است و براي توليد آن فرآيند ي را شامل موارد زير طي ميكند.
1-ماده اوليه2-پوست كني 3-خرد كردن 3-خشك كردن4 –درجه بندي 5-چسپ زني 6-پرس7-خنك كردن 8-برش به ابعاد استاندارد9-سنباده زني10-درجه بندي-دسته بندي
ماده اوليه در واقع همان تنه درخت است كه قبلا طي مراحلي پخته.پوست كنده شده وتراش خرده است.
MDF: در تخته فيبر ها انتخاب گرده بينه(تنه درخت) مهم است.
در MDF (Medium Density Fiberboard)ما الياف چوب داريم برعكس نئوپان كه خرده چوب داشتيم.از خصوصيات MDF ها بافت همگن و سطح يكنواخت.مقاومت مكانيكي بالا وقابليت برش كاري خوب و همچنين مقاومت بالا در مقابل آب.
HDF ها تخته هايي هستند كه براي كف پوش پاركت استفاده مي شود و همان MDF است كه در مرحله پرس فشار بيشتري بر آن وارد شده است.
شناخت چوب
درون چوب
برون چوب
درون چوب مقاوم تره در مقابل عوامل مخرب مثل قارچها و...
همه چوب ها درون چوب و برون چوب دارند بعضي ها اختلاف رنگ دارند و بعضي ها ندارد.
برش چوب
1-عرضي : باعث مي شود سطح مقطع چوب را ببينيم
2-مماسي:برشي است كه مماس بر دواير ساليانه است كه نقوشي بسيار زيبا در دكوراسيون به ما ميدهد.
3-شعاعي :به صورت رگه هاي صاف و عمود بر دواير ساليانه است
انواع درخت ها
چوب راش: چوب جنگلي قرمز و فاقد درون چوب مشخص
كاربرد:روكش سازي وتخته لايه سازي.با آن مبلمان درجه 2 مي سازند.در ساخت تراولس راه آهن.چرخ گاري.دسته ابزار .پاشنه كفش.خراتي و ...
بلوط:
چوبي با درون چوب مشخص از پوست اين درخت چوب پنبه مي گيرند.چوبي سخت
كاربرد:پاركت سازي.روكش سازي.بشكه سازي تاسيسات آبي.ايران بهترين چوب بلوط را در دنيا دارد.
توسكا:
نسبت به راش قرمز تر است شكاف خوري و پيچ خوري آن خوب است ورنگ پذيري خوبي هم دارد.مقاومتش در مقابل رطوبت بالاست از اين رو در صنايع كشتي سازي كاربرد دارد.
كاربرد:مبلمان ارزان قيمت.قايق سازي.كلاف مبل.كنار كشو.كاغذ سازي و....
چنار:
تمام خيابان ولي عصر تهران از چنار است.بافتي متراكم دارد.نيمه سنگين ودر مبل سازي اروپايي خيلي كاربرد دارد.
زبان گنجشك(ون):
چوبي نيمه سنگين و نيمه سخت با قابليت ارتجاعي بالا رنگ پذيري خوب چوب برون زرد روشن و چوب درون قهوه اي درخشان.
كاربرد:هواپيما سازي .ملخ هواپيما.اسكي .راكت تنيس وپينگ پنگ . واگن سازي و ....
گردو:
نيمه سنگين.نيمه سخت .مقاومت ضربه بالاوداراي درون چوب مشخص
كاربرد:مبلمان استيل.روكش سازي.پاركت.مجسمه.منبت كاري.خراطي.بسيار خوش نقش و زيبا
كاج:
بسيار نرم است و در كندو سازي .سوناي خشك .مبلمان ارزان.چوب هاي ساختماني .قالب بتون وبه عنوان پله و پاركت بسيار بد است.
نارون:
نيمه سخت تا سخت.بهترين روكش ايران.
كاربرد: مبلمان و پاركت سازي.كشتي سازي.واگن سازي.و....
صنوبر:
چوب خيلي نرم و سفيد رنگ در مقابل موريانه ها هيچ مقاومتي ندارد.
كاربرد:كبريت سازي.روكش.نردبان سازي.جعبه سازي.كاغذ سازي.پوشال كولر.داربست.شمع سازي
افرا:
نيمه سخت و فاقد درون چوب مشخص
كاربرد:مبلمان.صندلي راحت.ميز نهار خوري.چوب پرده.ابزار موسيقي.تخته نردو...
چوب سرخدار:
از قشنگ ترين چوبهاي دنياست.و در محيط سالها سالم مي ماند.
كاربرد:منبت كاري.چوب سيگار.مجسمه سازي.و.....

منبع

+ نوشته شده در  سه شنبه 1388/08/12ساعت 17:27  توسط روح ا...سدنی  | 

بسمه تعالی

آشنایی با مفاهیم اولیه مواد مصرفی در صنعت کابینت و دکوراسیون داخلی

MDF:مخفف Medium-density fibreboard میباشد می باشد که به فارسی میتوان آنرا فیبر با فشردگی متوسط ترجمه کرد . این محصول از نی با خرده چوب پودر شده تولید می شود که با رزینهای خاص به خمیر تبدیل گردیده و تحت فشار، حرارت و زمان محاسبه شده معین به اوراقی با ابعاد و ضخامتهای استاندارد خاص تبدیل ، و به بازار عرضه می گردند برای افزایش مقاومت و زیبایی این محصول از روکشهایی با جنس وضخامتهای متفاوت که بر روی ورق پرس می شود استفاده می گردد . وجود رزین خاص در این محصول علاوه بر اینکه این محصول را در مقابل نفوذ رطوبت تا حدود بسیار زیادی مقاوم می کند باعث می شود این محصول مانند سایر محصولات مورد حمله حشرات موذی نیز قرار نگیرد که هر دو مورد از اهمیت بسیار بالایی برخوردار هستند.

نئوپان :برگردانده شده chipboard به معنی تخته خرده چوب می باشد و همانطور که از این عبارت برمیاید این محصول از تکه های خرد شده چوب تولید می شود که با آب ، اسید و چسب های خاص ترکیب شده اند ودر یک پروسه ماشینی به ورقهایی با ابعاد و ضخامت های استاندارد مختلف تبدیل و به بازار عرضه می شوند . قابلیت پرس انواع روکش روی این اوراق نیز مانند ام دی اف وجود دارد .

روکشها: لترون : روکشهایی از جنس کاغذ می باشند که پایین ترین کیفیت را در بین روکشها دارا می باشد .
ملامینه : روکشهایی هستند که از لایه های کاغذ ورزین فرم دهنده روی آن تشکیل شده اند و دارای مقاومت بیشتری نسبت به نوع لترون می باشند.

اچ پی ال: مخفف high pressare laminat می باشد ومعنی آن لمینت تحت فشار بالاست که از چند لایه کاغذ کرافت و یک لایه کاغذ رنگی و چسب های مخصوص تولید می گردد و نسبت به دو نوع روکش فوق دارای مقاومت بالا تری است . جدول ذیل به بعضی از ویژگیهای آن اشاره می نماید:
1-مقاوم به رطوبت
2-مقاوم به آتش سیگار
3-مقاوم به تغییر رنگ در مقابل چراغ هالوژن
4-مقاوم به گرمای خشک ظروف تا 180 درجه
5-مقاوم به پوسیدگی و مواد شیمیایی
6-مقاوم به خش وخراش تا نیروی 0.5N .

نوار لبه پی وی سی: نوارهای PVCمخفف عبارت Polyvinyl chlorideمی باشد نوارهایی هستند که جهت افزایش مقاومت لبه های بیرون قطعه کار در برابر ضربه ورطوبت مورد استفاده قرار می گیرند، این نوارها با ضخامت ، ابعاد ورنگهای مختلف به بازار عرضه می گردند و انتخاب برای هر استفاده خلاق و خوش ذوق را راحتر نموده و متناسب با فضای مورد نظر( کابینت آشپز خانه و دکوراسیون داخلی )به کار برده می شوند البته چسباندن این نوار ها نیاز به چسب مخصوص گرانول(hotmeit)و دستگاه لبه چسبان دارد.

استفاده از رنگ در آشپز خانه: هرگز از قدرت جادوئی رنگ غافل نشوید، رنگ می تواند آشپز خانه شما را به فضایی تبدیل کند که مایل باشید همه وقتتان را در آنجا بگذرانید.

جذابیت و همراهی با زیبا ترین طرحهای چوب در قالب پارکتهای لمینت: پارکتها با طرحهای چوبی بی نظیر، چشم هر بیننده ای را به خود مجذوب می کند و احساسی طبیعی از چوب را به شما منتقل می نماید.

+ نوشته شده در  سه شنبه 1388/08/12ساعت 17:27  توسط روح ا...سدنی  | 

THE TREE:

    

   Almost all woody plants with which we are familiar have three principal parts: roots, stems and leaves. The characteristic that separates tress from other woody plants is their single main stem ,commonly referred to as the trunk or bole.

Each of the tree parts is specially adapted to one or more particular functions.

Thus the roots not only anchor the tree in the ground, but also absorb water and mineral salts in dilute solution. The stem or trunk of the tree not only supports the crown comprising branches and leaves, but also conducts these mineral solution to it through the part that we call wood .

The leaves comprising the crown absorb gases from the atmosphere which, together whit the mineral solutions are manufactured into giucose and other organic substances using energy obtained from sunlight. The substances that will sustain life in those living cells in the tree, as well as result in the production of new living cells are passed down the inner layers of the outer part of the trunk in that region popularly known as the bark.

At all levels in the trunk, these substances are passed into the woody part of the trunk there they are stored until required.

Consequently the woody part of the trunk has three principal functions to perform: 1.support of the crown , which contains the manufacturing  and reproductive elements.

2.conduction upwards of dilute mineral solution.

3.storage of manufactured organic substances.

Being primarily interested in the woody part of the trunk , interest in the bark is somewhat superficial. In passing, however, it should be noted that this layer protects the wood from extremes of temperature and mechanical injury.

The bark being a conductor downwards of manufactured food materials is often rich in chemical substances such as tannin and dyes derived from the metabolic processes in the crown.

 

GROWTH OF THE TREE

 

Growth of the tree occurs both outwards to produce with time a larger-diameter trunk and upwards to produce a taller tree. Each from of growth is the responsibility of a different set of living cells.

Between the bark and the wood is a thin delicate living tissue known as the cambium which forms a complete sheath in both the trunk and the branches.

In the winter months the cells comprising the cambium are dormant and consist of only a single layer.

As growth commences in the spring the cells of this single circumferential layer subdivide redial whit the formation of new vertical primary walls to from a cambial zone some eight to ten cells in width.

 

GROWTH  RINGS

 

The wood of trees grown under seasonal conditions consists of a series of concentric layers of tissue called growth rings. Each growth layer comprises the wood produce  by the cambium in a single growing season. The rings are actually layers of wood  extending the full height of the tree a new layer being added each growing season like a glove over the whole tree. Thus the wood nearest the outside of the bole is the youngest. in temperate each year  regions and certain tropical countries the alternation each year  of a growing season  following by a resting period results  in the growth rings being annual rings thus providing a fairly accurate means of computing  the age of a tree after it is felled. Double or multiple rings consisting of two or more false rings caused by serious interruptions to growth during the growing period sometime causes errors in such calculation .  

 

 SAPWOOD  AND  HEARTWOOD

 

  The cross-section of the trunk can be divided in to two distinct zones defined in terms of their physiological activity that is how much or how little they contribute to the day-to-day growth of the tree.

The sapwood comprising the outer part of the trunk is said to be physiologically active in that it is responsible for both the conduction upwards of mineral solution and the storage of manufactured product.

Conversely the heartwood is physiologically inactive having neither a conducting nor a storage role.

All cells in the heart wood are dead ,in the sapwood although majority of cells are dead , the parenchyma cells of the ray remain alive for some time in order to perform the task of storage.

The sapwood  outer of the two layers forms a distinctive zone typically 12.5 to         50 mm wide but in a few species particularly tropical species the sapwood may be up to 200 mm or more wide depending on the species and age of the tree and the mode of growth of individual trees.

Generally the sapwood decreases in width as the tree gets older it is possible that the area  of sapwood fairly constant with age for a log 500 mm in diameter a 50 mm wide sapwood would mean that the sapwood comprised 21 per cent of log volume.

 

Trees of the some age and species have a wider zone of sapwood when grown in the open than when grown under forest condition in close competition with other trees.

The sapwood is usually lighter in color than the heartwood and less durable and when green contains much more moisture.

The line of demarcation between the two zones my be sharply defined or indefinite.

In some species such sitka  spruce and common ash, there is no color differentiation between the two never the less a physiologically inactive heartwood axists.  

As new growth layers are formed to the outside of the sapwood zone , so he heartwood advances to include former sapwood cells, bringing about a number of changes which are of importance in the utilization of wood. Thus moisture content decreases significantly with the onset of heartwood formation while the degree of acidity increases generally slightly but exceptionally considerably . however there is no difference in either wood density or strength between sapwood and heartwood when compared at the same moisture content.

Coloration of the heartwood frequently occurs and its due to the deposition of small quantities of complex organic compounds collectively known as extractives , but varying in composition among different species. extractives are responsible for imparting the natural durability to the heartwood and thus the heartwood durability will vary considerably among different species depending on the amount and composition of extractives present.

 

 

Identification of timbers

 

the identification of timbers may,at first sight,appear to be a comparatively simple matter,however,when it is realized that there are tense of thousands of woody species in the world, it will be appreciated that in some cases correct identification maybe exceedingly difficult actually it is not always possible to arrive at the correct specific name from the examination of a single sample of wood,althought it is usually possible to narrow down the identification to a group of related species and this may be sufficient for most practical purposes. Moreover although there are so many species that produce woody stems, only a small proportion grow to timber size.even so, the number of species producing commercial timber runs into several hundreds. The characters available for distinguishing wood are nut numerous ,and identifications should be based on an examination ,of features that are known to be reliable , rather than on the more obvious characters ,such as color and weight , that tend to be far from consistent,

 

 

use of gross characteristics

 

the average timber-user handles relatively few timbers and can usually recognize those which he is familiar by a fairly cursory glanced combine with appreciation of the mass the block in his hand, he is nit,however, in a position to name timbers with which he is not familiar ,not only because he is not aware of their gross characteristics ,but also because the larger the range of timbers, the greater the probability that the same combination of gross feature can apply to more than one timber.

Thus there is a naive belief that identification of timber is relatively simple and can be achieved by assessing:

 

·        the color of the sample

·        the mass,and hence for its size an estimate of density

·        whether or not the wood has a distinctive smell

·        whether it is a softwood or heartwood bye the absence or presence of vessels

·        the texture of the wood as revealed by the size of the various cells on the planet surface.

·        The presence of very conspicuous rays

Such an approach has its place where interest is confined to a small number of timbers,or where for example the question is raised as to whether or not a sample of timber is oak or not.however, in view of the magnitude of variability that can occure in timber,it w3ill be appreciated that the very arbitrary mode of timber identification describe above will lead to error where larg number of timbers are involved and more iumortantly,will not  satnd up to the rigours of legal cross-examination.

 

Appearance of wood

 

Although vast quantities of timber used in construction , and much of this is softwood , there are still large quantities of wood used primarly on the grounds of its aesthetic apple , for example , for furniture , door skinds , wall paneling and certain sports goods . the decorative appearance of many timbers is due to the texture or figure or color of the wood and often to a combination of two , if not all three of these characteristics .

 

 

Texture

 

The texture of a piece of wood relates to the size of the cells and their arrangement. Texture can not be quantified and recourse has to be made to the use of such qualitative terms as coarse, fine, uneven and even. The differentiation between coarse and fine texture is made on the dimension of the vessels, and with width and abundance of the rays. timbers in which the vessels are large, such as oak ,keruing or the rays wide are said to be coarse textured, but when the vessels are small ,such as box ,and the rays narrow ,the wood is said to be fine textured. on this arbitrary subdivision all softwoods will fall into the category of fine textured. where the arrangement of the types and sizes of cells remains constant throughout the growing season .as occurs in beech, box, birch and other diffuse-porous timbers, the wood is said to be even textured. The term can also be applied to those softwood in which wall thickness does not change across the growth ring ,such as Parana pine and white pine. Where there is contrast in cell size across the growth ring as in teak or contrast in wall thickness across the growth ring ,as in larch or Douglas fir, the wood is said to be of uneven texture.

 

Figure

 

The term figure relates to the ornamental markings produced on the longitudinal surface of wood ,as a result of either its inherent structure or its induced structure following some external interference . the four principle structural features controlling

 

Grain

 

The following types of grain can be distinguished, some of which give rise to important types of figure.

 

Straight grain

 

In straight-grained timber ,the fibers or tracheas are more-or-less parallel to the vertical axis the tree .in addition to the being a contributory factor in strength, straight-grained timber makes for ease of machining and reduces waste. On the other hand it does not give rise to ornamental figure.

 

 

 

 

Irregular grain

 

Timber in which the fibers are at varying ,and irregular inclinations to the vertical axis in the log is said to have irregular grain .it is frequently restricted to limited areas in the region of knots or swollen butts .it is a very common defect and ,when excessive seriously reduced strength, besides accentuating difficulties in machining. Irregular grain ,however ,often gives rise to an attractive figure. Pronounced irregularities in the direction of the fibers, resulting from knoll-like elevation in the annual rings produce blister figure ,the features of  which can be either small or very large when the figure is referred to as quilted.

 

Knots

 

A few trees respond to a marked in light levels by producing from the trunk a mass nof twigs noun as epicormin shoots left on the tree ,these will eventually be engulfed by the enlarging trunk to produce a feature called a burr.when cut through,these burrs produce a beautiful figure comprising the distorted growth rings of the large number of small knots(figure7.8)burr walnut has always been highly prized for top-class furniture manufacture.

When wood with deep ,wide rays are cut through on a radial plane (quarter-sawn),a beautiful figure can be obtained on the quarter- grain,as the ray is exposed against the vertical fibres.two good examples are European oak and silky oak from Australia.

 

RAYS

 

When woods with deep , wide rays are cut through on a radial plane (quarter –sawn ) a beautiful figure can be obtained on the quarter – grain as the ray is exposed against the vertical fibres . two good example are European oak and silky from Australia .

 

Color

 

Distinctive colors in wood are caused largly by various extractives present in the cell was of the heartwood .a whole rang of colors can be found,from the pale yellow of boxwood ,the orange of opepe or agba,pale brown of oak,the grayish grown of European walnut,the dark brown of keruing,the reddish brown of true mahogany,the deep red of padauk,the purple of purpl-heart,the green of greenheart and the black of ebony.

Color may be used to assist in the identification of woods ,but great caution has to be exersided,not only because of the variation in color that can be obtained among trees of the some species,but also and possibly more important because the color of most woods changes on exposure to light .under sunlight most timbers will lighten appreciably and there exists many examples of bleached mahogany furniture that has stood near a window .a few timbers darken on exposure ,the best known being Douglas fir,commonly sold on the the trade name of Oregon pine.

It should be noted in passing that,in furniture manufactor ,the pale sapwood of timbers having colored heartwood is frequently artificially stained to match the colkor of the heartwood in order to increase the outturn from a log.

The moist heat employed during kiln seasoning darkens many woods ,so much so that some are steamed purposely to alter the colore , for example the sapwood of beach and walnut.color changes are also effected by chemical means ,for instance liming lightens the color and fuming darkens it ,removing the pink or red shades.bleaching of wood with hydrogen peroxide is also feasible.

 

 

چـــوب :

 

 

تقريبا" همه گياهان چوبي كه با آنها آشنا هستيم داراي سه قسمت اصلي مي باشند :                 

1- ريـشـه   2- سـاقـه   3- بـرگ .

هركدام از بخشهاي درخت يك يا دو وظيفه خاصي دارند . درقسمتهاي ريشه ها كه وظيفه آنها تنها استحكام درخت درزمين نيست بلكه آنها وظيفه چوب آب ونمك هاي معدني را به حالت محلول دارند .

درقسمت بعدي كه تنه يا ساقه اصلي درخت مي باشد نه تنها تاج پوشش يعني همان شاخ و برگهاي درختان را نگه مي دارد بلكه مواد معدني  را هدايت مي كنند . عمل هدايت از طريق چوب صورت مي گيرد . درقسمت بعدي كه تاج مي باشد تشكيل شده است از برگ و شاخه هاي درخت . برگهاي تاج درختان گازهاي جو را جذب مي كنند و به همراه محلول هاي معدني و به كمك انرژي خورشيدي تبديل به گلوگز ومواد آبي            مي كنند .

موادي كه در سلولهاي زنده درختان باعث زنده ماندن درختان مي شودو همچنين سلولهاي جديد را توليد   مي كنند از لايه هاي خارجي تنه به سمت پايين جريان دارند ، اين قسمت عنوان پوست ناميده مي شود .

درنتيجه قسمت چوبي تنه درختان سه وظيفه اصلي برعهده دارد :

1- عناصر سازنده وتوليد كننده را شامل مي شود .

2- تاج پوشش را نگه مي دارد .

3- هدايت مواد معدني محلول به سمت بالا وذخيره سازي مواد آلي ساخته شده .

 

تـــنـــه :

 

دردرجه اول قسمت چوبي تنه جالب وقابل توجه است وپوست از اهميت چنداني برخوردار نيست . لازم به ذكر است اين لايه چوب را از حرارت وصدمات مكانيكي درامان مي دارد . پوست محل هدايت مواد معدني به سمت پايين مي باشد . اين مواد به لحاظ شيميائي بسيار مقوي است . نظير اين مواد مي توان تانن ها را نام برد كه از فرآيند متالوژي تاج پوشش مشتق مي شوند .

 

رشــد درخــت :

 

درحقيقت رشد درخت به سمت خارج و به سمت بالا صورت مي پذيرد. رشد از سمت خارج در جهت افزايش قطر وبه سمت بالا در جهت افزايش قد صورت  مي پذيرد . هركدام از اين رشدها مسئول تشكيل سلولهاي زنده مختلف هستند .

بين پوست وچوب لايه زاينده وجود دارد كه به آن كامبيوم گوييم ، كه لايه هاي كاملي را تشكيل مي دهد كه باعث تشكيل لايه هاي نازك در قسمت تنه وشاخه ها را شامل مي شود .

درفصل زمستان لايه كامبيوم از يك رديف سلول تشكيل شده است كه خواب است ، به محض اينكه فصل بهار شروع مي شود فرآيند رشد آغاز  مي شود وسلولهاي اين لايه محيطي در جهت شعاعي تقسيم مي شوند . با تشكيل ديواره اوليه عمودي پهناي كامبيومي به 8 تا 10 سلول      مي رسد .

 

حـلـقـه هـاي رويــش :

 

چوب درختان كه تابع فصول رويش مي باشد لايه هاي متحدالمركزي هستند كه از آنها حلقه هاي رويش نامبرده مي شود . هر لايه رويش از چوبي تشكيل شده است كه توسط كامبيوم در هر فصل رويش توليد شده است . حلقه ها معمولا" لايه هايي از چوب هستند كه در سرتاسرطول درخت گسترش يافته اند . هر لايه جديد در فصل رويش به لايه قديم اضافه    مي شود . مثل يك دستكش در كل يك درخت . بنابراين خارجي ترين لايه يك تنه درخت در مناطق معتدل جوانترين است .

در بعضي از كشورهاي گرمسيري رويش به صورت ساليانه صورت مي گيرد . درنتيجه حلقه هاي رويش ، حلقه ساليانه مي باشد . دواير ساليانه نسبتا" سن درخت رابعداز قطع معلوم مي كند .

در بعضي از مواقع دويا چند حلقه رويش ممكن است جزء حلقه هاي كاذب باشند كه دراثر توقف رويش در فصل رويش ايجاد مي شود ، درنتيجه ممكن است در شمارش حلقه هاي رويش دچار خطا شويم .

 

بـرون ‍‍‍‍‍ چـوب و درون چـوب :

 

تنه مي تواند به دوبخش مجزاي تعريف شده در دوره هاي فعاليت   فيزيكي اش اينكه چه مقدار (كم يا زياد) در رشد روزانه درختان شركت دارد ، تقسيم شود .

برون چوب خارجي ترين بخش تنه را تشكيل مي دهد و گفته مي شود كه از لحاظ فيزيكي فعال است يعني هم وظيفه هدايت كنندگي رو به بالاي مواد معدني محلول را برعهده دارد و هم مخزني براي مواد توليذ شده است . به طور محاوره اي ، درون چوب به طور فيزيكي غيز فعال است ، يعني نه نقش هدايت كننده را دارد و نه ذخيره كننده .

همه سلولها در درون چوب مرده هستند . دربرون چوب اگر چه اكثر سلولها مرده هستند سلولهاي پارانشيم براي مدتي به خاطر انجام وظيفه ذخيره سازي زنده مي مانند .

دولايه خارجي برون چوب ، بخش مجزائي را تشكيل مي دهند كه به طور معمول 12.5 تا 50 ميلي متر عرض دارند . اما در تعداد كمي از مناطق ، مخصوصا"درمناطق گرمسير ، عرض برون چوب ممكن است به 200 ميلي متر يا بيشتر برسد كه اين به منطقه ، سن درخت و حالت رشد انفرادي هر درخت بستگي دارد .

به طور كلي هرچه سن درخت بالاتر رود ، عرض برون چوب افزايش     مي يابد . اگر چه ممكن است منطقه برون چوب به طور مناسبي با سن درخت ثابت بماند .

براي يك ساقه ، 500 ميلي متر قطر ، 50 ميلي متر عرض برون چوب ، به اين معني است كه برون چوب %21 از حجم ساقه را تشكيل مي دهد . درختان هم سن وهم منطقه وقتي در محيط باز رشد مي كنند بخش عريض تري از برون چوب را دارند ، تا وقتي كه در مناطق جنگلي ودر رقابت نزديك بادرختان ديگر رشد مي كنند .

برون چوب معمولا" رنگ روشن تر و پايداري كمتري نسبت به درون چوب دارد ، برون چوب وقتي سبز هستند شامل رطوبت بيشتري مي باشد . خط بيان دو بخش ممكن است به طرز درستي تعريف شده يا نشده باشد . در بعضي گونه ها مانند common ash , sitka spruce   تفاوت رنگي بين اين دو ( درون وبرون چوب ) وجود ندارد . علي رغم اينكه درون چوبي كه از لحاظ فيزيكي غير فعال است ، وجود دارد .

از آن جاييكه لايه هاي تازه رشد يافته در خارج از بخش برون چوب ساخته شده اند بنابراين پيشروهاي درون چوب در اضافه كردن سلولهاي برون چوب پيشين باعث تغييراتي مي شود كه در بهره برداري از چوب مهم هستند . از اين رو با آغاز شكل گيري درون چوب ميزان نم ورطوبت به طور قابل ملاحظه و چشم گيري كاهش مي يابد . اگرچه به طور كلي درجه اسيديسته مقدار ناچيزي افزايش مي يابد اما در اين هنگام    به طور قابل ملاحظه اي افزايش مي يابد .

به هر حال تراكم چوب يا نيروي بين درون چوب وبرون چوب فرق نمي كند ( زماني كه درميزان رطوبت مشابه مقايسه شوند )

رنگ هاي مختلف درون چوب كه براق يافت شده است وناشي از رسوب كميت هاي كوچكي از تركيب هاي پيچيده آلي است كه به طور گروهي به (( مواد استخراجي )) شناخته مي شود ، اما گونه هاي مختلف آن در تركيب با يكديگر متفاوت هستند . (( مواد استخراجي )) مسئول (باعث) ماندگاري طبيعي درون چوب هستند وبه اين ترتيب پايداري درون چوب به طور قابل ملاحظه اي بين انواع مختلف متفاوت خواهد بود و به مقدار وتركيب بستگي دارد .

يك طبقه بندي تصادفي پنج درجه به دست آورده شد وماندگاري براي انواع گسترده قابل دسترس در BRE Digest 296 پس درجه بندي و فهرست شد .

برون چوب غني از مواد غذايي گياهي است كه براي چوب تخريب كننده (فاسد كننده) هاي خاصي (fungi)وحشرات جذاب هستند و بنابراين هميشه درزمره مردني ها به حساب آورده مي شود .

سازماندهي بافت چوب ، در هنگام شكل گيري درون چوب ، معمولا"متحمل اصلاحات يا تغييراتي مي شود تا حركت آزاد مايعات گسيخته شود . علاوه براين ديوارهاي بيشتر سلول ها در طول انتقال به درون چوب مواد متنوعي رسئب مي كند كه باعث مي شود آنها كمتر يا بيشتر رسوخ ناپذيز باشنددر حركت هاي رطوبتي . درنتيجه درون چوب مانند برون چوب به راحتي از مواد نگهدارنده و مواد رنگي اشباع نمي شود . اين ممكن است از لحاظ عملي اهميت كمتري داشته باشد نسبت به آنچه به نظر مي آيد .

در ظاهر : درون چوب نسبت به برون چوب داراي پايداري طبيعي بيشتري در مقابله با fungi و حمله حشرات است .

 

 

شـنـاسـايـي چـوبـهـا :

شناسايي چوبها درابتدا ممكن است به لحاظ ظاهري كار ساده اي نباشد . به هرجهت وقتي كه پي برده شود دهها ويا صدها گونه چوبي درجهان وجود دارد . دراين حالت شناسايي دقيق چوبها ممكن است واقعا"كار مشكلي باشد قطعا" همواره اين امكان وجود ندارد كه نام دقيق گونه به درستي با يك امتحان ساده گفته شود .

هرچند ما مي توانيم شناسايي را اختصاص دهيم به تعدادي از گونه هاي مشخص وهمين ممكن است براي بسياري از اهداف ما كافي باشد . بعلاوه هرچند تعداد زيادي از گونه ها هستند كه ساقه هاي چوبي فقط به مقدار بسيار كم توليد مي كنند . بنابراين شناسايي مي تواند برمبناي مشخص ومعين صورت گيرد وخصوصيات مشخص ومعين مثل وزن ورنگ چندان مورد اطمينان نمي باشد .

استفاده از خصوصيات يا مشخصات كلي :

 

به طور متوسط استفاده كنندگان از چوب مي توانند شناسايي كنند چوبها را با مشخصات ظاهري .او در موقعیتی که چوبی را نمی شناسد و نمی تواند اسمش را بگوید‍،بخاطر اینکه نتنها اسم ان گونه را بلکه ممکن است مشخصات ان گونه با بسیاری از گونه ها متشابه باشد.

بنابراین یک عقیده خیلی ساده ای وجود دارد که شناسایی چوبها خیلی ساده است و می تواند با یک بررسی موفقیت امیز باشد.

 

رنگ نمونه ها.

 

بافت و در نتیجه اندازه و تخمین دانسیته.

 

ایا چوب دارای بوی مشخس هست یا نه؟

 

ایا اینکه پهن برگ است یا سوزنی برگ بوسیله عدم حضور آوند.

 

بافت وب که بوسیله شکل و شمایل سلولهای مختلف پس از رنده کاری مشخص می شود.

حضور اشعه چوبی بسیار واضح.

 چنين روشي فقط براي تعداد كمي الوارهاي گونه هاي مناسب است ، براي مثال : سؤال ممكن است اين باشد كه اين گونه بلوط است ياخير ؟

به هر جهت با توجه به وسيع بودن الوارها ويا چوبها ، روش جامعي مي تواند بسيار در شناسايي مفيد باشد ولي روشي كه در بالا گفته شد درجايي كه تعداد گونه ها بسيلر زياد باشد توام با خطا است .

ظــاهــر چــوب :

هرچند تصاوير بسياري از چوب در ساختمان به كار مي روند وبيشتر اين ها چوب نرم مي باشند ، هنوز مقادير زيادي از چوب صرفا"جهت تزيين وزيبا سازي مورد استفاده قرار مي گيرد . مثلا" براي مبل ، روكش در ، قاب بندي ديوار و بعضي وسايل ورزشي .

ظاهر تزييني بسياري از چوبها مربوط به بافت ، شكل يا رنگ آنهاست واغلب مربوط به تركيبي از دو مورد از مولرد ذكر شده مي باشد .

بـــافـــت

بافت يك تكه چوب مربوط به اندازه سلولها وطرز قرارگيري آنها است . بافت قابل اندازه گيري نيست وبراي استفاده از اصطلاحاتي مانند ضمختي ، ظرافت ، هموار يا ناهموار بودن چوب به كمك احتياج داريم . تفاوت ميان بافت ضخيم يا ظريف مربوط به ابعاد آوندها ، پهنا وفراواني پرتوهاست .

چوبهايي كه آوندهاي بزرگ دارند مانند چوب بلوط پيوندهاي گسترده دارند (درخت بلوط ) داراي بافت ضخيم مي باشد . ولي زمانيكه آوندها كوچك است ، مانند جعبه وپرتوها نازك باشند گفته مي شود چوب داراي بافت ظريف است .

طبق اين تقسيمات دلخواه ، تمام چوبهاي نرم درزير مجموعه بافت ظريف قرار مي گيرند .

هنگاميكه ساختار واندازه سلولها طي فصل رشد ، ثابت بماند مانند چوب راش ، كارنون ، چوب نمان وديگر چوبها ي پر منفذ ،گفته مي شود كه چوب داراي بافتي يكنواخت (هموار) مي باشد . همچنين اين اصطلاح براي آن دسته از چوبهاي نرم كه ضخامت جداره شان طي رشد حلقه افزايش يا تغيير نمي كند .مانند كاج پاداناو كاج سفيد نيز كاربرد دارد . هنگاميكه، در اندازه سلول طي رشد حلقه، تغيير بوجود     مي آيد مانند درخت ساج يا درضخامت ديواره طي رشد حلقه تغييراتي بوجود مي آيد مانند كاج فرنگي ، چوب داراي بافت ناهموار        مي باشد

شــكــل :

 

اصطلاح شكل مربوط به اشكال تزييني است كه در سطح طولي چوب توليد   مي شوند ، درنتيجه ساختار ارثي يا توليد شده طي بعضي از مخل هاي خارجي مي باشد . چهار اصل ساختاري كه كنترل كننده شكل هستند عبارتند از تار ، حلقه هاي رشد ، گره ها و پرتوها

 

تـــــار :

 

اين نوع از تار كه درزير به آن اشاره خواهد شد قابل شناسايي مي باشد كه بعضي از اين موارد مي توانند به انواعي از شكل اهميت بخشند .

راسـت تــار :

 

در چوب هاي راست تار ، آوند يا الياف كم وبيش به موازات محور قائم درخت مي باشند . راست تار علاوه بر اينكه عامل مهم وسهيمي در استقامت مي باشد ، موجب تسهيل درساختن وكاهش ضعف مي شود .

كــج تـــار :

 

چوبهايي كه تارهايشان در جهات مختلف و نامنظم نسبت به محور قائم كننده درخت هستند داراي كج تاري مي باشند . اغلب اين نوع تار محمدود به مناطق مربوط به گره يا ساقه خورده شده است .

اين نقص اغلب شايع بوده وهنگاميكه مقدار آن زياد شود ، به طور جدي ، علاوه برايجاد مشكلات عديده در عمل ساختن ، موجب كاهش مقاومت درخت خواهد شد .

كج تار هرچند اغلب موجب ايجاد اشكال جالب در درخت مي شود . نامنظمي هاي بارزي در جهت قرارگيري تارها ، كه توسط رشد تپه مانند حلقه هاي سالانه بوجود مي آيند ، اشكال تاولي شكلي را توليد مي كند كه مشخصه هاي آن مي تواند هم كوچك و هم بزرگ باشد هنگاميكه كه به آن شكل پنبه دوزي شده مي گويند .

گــره هــا :

 

تعداد كمي از درختان به افزايش مشخصي در درجات روشنايي بوسيله توليد شدن از تنه ، انبوهي از شاخه هاي كوچك كه به انشعابات ابي كزميك شناخته مي شوند ، پاسخ مي دهد .

سمت چپ درخت سرانجام بوسيله تنه بزرگ شده احاطه مي شود تا تركيبي كه گره ناميده مي شود توليد كند . وقتي سرتاسر گره برش داده    مي شود شكل زيبايي ايجاد مي شود كه شامل حلقه هاي كج رشد يافته از مقدار زيادي از گره هاي كوچك است .

پوسته هميشه داراي قيمت بالايي بوده وبراي توليد اسباب ووسائل درجه بالا از آن استفاده مي شده است .

اشـعــه هــاي چـوبـي  :

 

وقتي چوبهايي داراي شعاع عميق و عريض دريك سطح محوري از وسط برش داده شوند ، شكل زيبايي  در ربع – شاخه بدست مي آيد . زيرا شعاع درمقابل فيبرهاي عمودي قرار گرفته است . بلوط اروپائي وبلوط ابريشمي از استراليا دو مثال خوب دراين مورد مي باشند .

رنـــگ :

 

رنگهاي مشخص درچوب عمدتا"بوسيله شيره هاي استخراجي موجود درديواره سلولهاي درون چوب ايجاد    مي شود .

گروه بندي كلي رنگها را مي توان درزرد كمرنگ شمشاد ، نارنجي Opepe يا آگبا ، قهوه اي كمرنگ بلوط ، قهوه اي متمايل به خاكستري keruing ، قهوه اي متمايل به قرمز (ماهاگوتي) ، قرمز پر رنگ podauk ، ارغواني – heart  - purple – سبز green – heart  وسياه آبنوس يافت .

رنگها ممكن است براي كمك به شناسايي چوب ها استفاده شوند ، اما شرط احتياط است كه چوبها به كار گرفته شوند ( براي شناسايي ) نه فقط به دليل تنوع رنگي كه مي تواند بين درختهايي از گونه هاي مختلف بدست آيد ، بلكه و شايد مهمتر به اين دليل كه رنگ برخي چوبها در معرض نور تغيير پيدا مي كند .

زير نور خورشيد ، بسياري از چوبها به طور محسوسي روشن تر مي شوند و به طور مثال ماهاگوني سفيد شده كه در نزديكي پنجره قرار داده شده است وجود دارد .

تعداد كمي از تخته ها هستند كه در معرض نور خورشيد تيره تر مي شودند . بهترين نمونه شناخته شده daujlos fir است كه با نام تجاري Oregon-pine فروخته مي شود

در آنچه گفته شد بايد ذكر شود كه در توليدات مبلمان و لوازم چوبي ، برون چوب كمرنگ مكررا" به طور مصنوعي رنگ مي شوند تا با رنگ درون چوب متناسب شوند تا فرآورده كنده افزايش يابد .

+ نوشته شده در  سه شنبه 1388/08/12ساعت 17:26  توسط روح ا...سدنی  | 

بسمه تعالی

چوب زایلم

قسمت چوب ، یک لایه ضخیم است که در کنار سلولهای زاینده به صورت حلقه‌های متحد المرکز (رویش‌های سالانه) آرایش می‌یابد. در درخت در حال رشد ، چوب عموما از سلولهای زنده تشکیل شده است. چوب محکم‌ترین و مقاوم‌ترین قسمت تنه برای کارهای ساختمانی است. در جهت برش‌های افقی ، شیره درخت از پوست درخت از میان نسوج شعاعی عبورمی‌کند و به چوب می‌رسد.

نقش نسوج شعاعی در مقاومت چوب بسیار مهم است. در واقع این نسوج مانند بست‌هایی هستند که الیاف چوب را به همدیگر محکم می‌کنند و نگاه می‌دارند و از خم شدن و از هم‌گسیختگی رشته می‌کاهند. به مرور زمان در اطراف مغز چوب ، بافتی از سلول‌های مرده تشکیل می‌گردد که چوب پیر نام دارد. این قسمت معمولا از چوب جوانی که آن را احاطه کرده است محکم‌تر می‌باشد و حاوی مقادیری رنگ و مواد قلیایی است.
در مقطع عرضی درختانی مثل گردو ، آلبالو و نارون ، چوب مرکزی یا چوب پیر دیده می‌شود. چوب جوان معمولا رنگ روشنی دارد، اما چوب پیر تیره‌تر می‌باشد.

لایه زاینده (کامبیوم)

ناحیه کامبیومی ، لایه بسیار نازکی است که شامل سلولهای زنده می‌باشد و بین بافت چوبی اولیه و پوست داخلی (آبکش) قرار دارد. تقسیم سلولی و رشد شعاعی درخت در این ناحیه صورت می‌گیرد. تعداد سلولهایی که تولید می‌شوند و به بافت چوبی داخلی می‌پیوندند، بیشتر از تعداد سلولهایی است که به طرف آبکش (قسمت خارجی) می‌روند. یعنی سلولهای آوند آبکشی کمتر از سلولهای بافت چوبی تقسیم می‌شوند

 

 

رشد درخت

درخت از طریق تقسیم سلولی به دو صورت رشد می‌کند: رشد طولی و رشد عرضی (شعاعی). رشد طولی (اولیه) که در اولین فصل سال رخ می‌دهد، در انتهای ساقه‌ها ، شاخه‌ها و ریشه انجام می‌شود و نقاط رشد ، داخل جوانه‌ها که در پاییز سال قبل تشکیل شده‌اند قرار دارد. رشد عرضی (شعاعی) همانطور که ذکر شد در ناحیه لایه زاینده (کامبیوم) صوت می‌گیرد.

پوست

پوست درخت در برابر ضربات و ضایعات مکانیکی از چوب محافظت می‌کند. این قسمت ، از دو لایه تشکیل شده است: لایه بیرونی (پوست خارجی) و لایه داخلی (آبکش). لایه نازک پوست داخلی (آبکش) ، انتقال شیره درخت به شاخه‌ها و ذخیره آنها را بر عهده دارد.

تقسیم بندی چوب‌ها

درختان ، متعلق به تیره گیاهان بذرده هستند که به دو دسته بازدانگان و نهاندانگان تقسیم می‌شوند. سوزنی‌برگان (نرم چوب‌ها) به دسته اول و پهن برگان (سخت چوب‌ها) به دسته دوم تعلق دارند.

سخت چوب‌ها

این دسته ، شامل چوب درختان پهن برگ می‌باشد. بافت چوب درختان پهن برگ تنها در زمانی که درخت برگ دارد، رشد می‌کند. رشد و نمو در بهار شروع می‌شود و به مرور در پاییز متوقف می‌شود. لذا حلقه سالیانه این درختان به صورت یکنواخت از چوب بهاره دارای رنگ روشن به طرف چوب پاییزه تیره رنگ تغییر می‌کند. نام سخت چوب‌ها ، بدلیل نوع بافت آنها است و دلیل بر سخت‌تر بودن کلیه چوب‌های این دسته نمی‌باشد.

برخی از درختان پهن برگ عبارتند از: گردو ، انجیر ، بلوط ، چنار ، راش ، تبریزی ، سپیدار و افرا. از جمله موارد استفاده از این نوع چوب‌ها ،‌ ساخت مبلمان ، در و پنجره و نازک کاری در ساختمان می‌باشد

 

 

نرم چوب‌ها

شامل چوب درختان سوزنی برگ است. بافت چوب درختان سوزنی برگ در طول سال ، زمان رشد بیشتری دارد این نوع درختان در بهار و تابستان با شدت بیشتری رشد می‌کنند و سپس تا پایان فصل سرما این رشد و نمو به کندی می‌گراید و به آرامی ادامه پیدا می‌کند. به این دلیل ، چوب پاییزه و بهاره در حلقه سالیانه براحتی از یکدیگر تمیز داده می‌شود و رنگ آنها این مساله را مشخص می‌کند.

در فصل بهار ، بدلیل وجود آب فراوان و خاک سرشار از مواد غذایی موجب می‌شود که سلولهای پهن با دیواره نازک تشکیل شوند و بافتی متخلخل و نسبتا کمرنگ بوجود آورند. اما با کاهش سرعت رشد در اواخر تابستان ، چوب پاییزه شکل می‌گردد که متشکل از الیاف دیواره ضخیم است و به ساقه مقاومت و استحکام مکانیکی می‌دهد و فشرده‌تر ، تیره‌تر و مقاومتر از چوب بهاره می‌باشد.

ریز ساختار چوب

ترکیبات تشکیل دهنده سلول چوب عبارتند از: کربوهیدراتها ، لیگنین ، مواد استخراجی ، ترکیبات معدنی.

کوبوهیدراتها

کربوهیدراتهای موجود در چوب ، عمدتا از سلولز و همی‌سلولزها تشکیل شده است.

سلولز

سلولز ، جزء اصلی چوب است. در اغلب گونه‌ها در حدود 40 تا 45% چوب خشک ، سلولز است. سلولز یک هوموپلی ساکارید تشکیل شده از واحدهای گلوکز است. مولکولهای سلولز ، کاملا خطی هستند و تمایل شدید به تشکیل پیوندهای هیدروژنی بین مولکولی دارند. در نتیجه ، دسته‌هایی از مولکولهای سلولز با یکدیگر مجتمع می‌شوند و زیرلیفچه ها را تشکیل می‌دهند. از تجمع زیرلیفچه‌ها و از تجمع لیفچه‌ها ، لیف سلولزی تشکیل می‌شود.

بر اثر همین ساختار لیفی و پیوندهای هیدروژنی محکم ، سلولز از مقاومت کششی بالایی برخوردار است و در اغلب حلال‌ها ، نامحول می‌باشد.

  • همی‌سلولزها: همی‌سلولزها ، هتروساکاریدهایی هستند که معمولا بین 20 تا 30% نسبت وزنی چوب خشک را تشکیل می‌دهند و همچون سلولز به عنوان ماده ساختمانی در دیواره سلول عمل می‌کنند. در اثر اسید ، بسادگی به اجزای تکپاری خود آبکافت می‌شوند. همی‌سلولزهای سوزنی برگان عبارتند از: گالاکتوگلوکامانان ، آرابینوگلوکورونوزایلان ، آرابینوگالاکتان ، نشاسته و مواد پکتیکی.

    همی‌سلولزهای پهن برگان عبارتند از: گلوکورونوزایلان ، گلوکومانان ، نشاسته و مواد پکتیکی.

لیگنین‌ها

لیگنین ، بسپاری متشکل از واحدهای فنیل پروپان است و با اتصال‌هایی از نوع اتصال‌های استری یا اتری گلیکوزیدی با کربوهیدراتها ، پیوند برقرار می‌کنند. پس از خارج ساختن پلی ساکاریدها به وسیله آبکافت از چوب عاری از مواد استخراجی و عصاره ای ، لیگنین به صورت توده نامحلولی باقی می‌ماند. همچنین می‌توان لیگنین را آبکافت کرد و از چوب خارج نمود یا آن را به به مشتقات محلول تبدیل کرد.

مواد استخراجی

تعداد زیادی از اجزای شیمیایی موجود در چوب که در کل بخش کوچکی را تشکیل می‌دهند، در حلال‌های آلی خنثی یا در آب انحلال پذیرند. این اجزا را مواد استخراجی می‌گویند. در ترشحات بیرون زده از درخت که بر اثر آسیب‌های مکانیکی یا حمله حشرات و قارچها تراوش می‌کنند نیز ترکیب‌های مشابهی مشاهده می‌شود. مواد استخراجی را به دو دسته چربی دوست و آب دوست تقسیم می‌کنند و غالبا اصطلاح "رزین" را برای مجموعه عصاره های چربی دوست (به استثنای فنل‌ها) قابل حل در حلالهای غیر قطبی و غیر قابل حل در آب بکار می‌برند.

ترکیب‌های عصاره‌ای ، مواد اولیه خام ارزشمندی در ساخت مواد شیمیایی بشمار می‌آیند و در فرایندهای تولید خمیر و کاغذ هم تاثیرگذار می‌باشند. برای ادامه اعمال بیولوژیک درخت ، انواع مواد عصاره‌ای مورد نیاز است. به عنوان مثال ، چربی‌ها منبع انرژی سلولهای چوب هستند در حالی که ترپنوئیدها ، اسیدهای رزینی و مواد فنلی ، چوب را در برابر آسیب‌های بیولوژیکی یا حمله حشرات محافظت می‌کنند.

اندکی یون های فلزی ، معمولا بخش عاملی آنزیم‌ها را که در بیوسنتز به عنوان کاتالیزور عمل می‌کنند، تشکیل می‌دهند. مواد استخراجی چوب عبارتند از:

  • ترپنوییدها و استروییدها: که در کانالهای رزینی یافت می‌شوند.
  • چربی‌ها و موم‌ها: در سلولهای پارانشیم پره چوبی یافت می‌شوند.
  • عصاره‌های فنلی: عمدتا در چوب درون و در پوست متمرکزند.
  • ترکیب‌های معدنی چوب: چوب دارای اندکی ترکیب‌های معدنی است که به صورت خاکستر اندازه گیری می‌شود و به ندرت از 1% نسبت به وزن چوب خشک تجاوز می‌کند. خاکستر ، معمولا شامل نمک‌هایی از قبیل کربنات‌ها ، سیلیکات‌ها ، اگزالات‌ها و فسفات‌هاست. فراوانترین یون‌های فلزی در خاکستر عبارتند از: کلسیم ، پتاسیم و منیزیم. مقدار یون‌های فلزات آهن و منگنز در حدود 110ppm است و مقدار یون‌های سایر فلزات حتی کمتر از 10ppm است.  

تبدیل شیمیایی چوب

مواد شیمیایی حاصل از چوب را بسته به منشاء آنها و فنون جداسازی و فراورش آنها می‌توان به چند گروه تقسیم کرد.

فراورده های حاصل از استخراج

بیشتر مواد غیر ساختاری (غیر پلیمری) چوب را با استفاده از استخراج به کمک حلال‌های مناسب یا تیغ زدن و جمع آوری رزین می‌توان بدست آورد. مواد استخراجی را می‌توان مستقیما بکار برد یا پس از جداسازی و تبدیل شیمیایی به انواع فراورده‌های با ارزش افزوده مطلوب تبدیل کرد. از فراورده‌های مواد استخراجی ، موارد زیر را می‌توان نام برد:

  • اولئورزین:فراورده های اصلی اولئورزین شامل تربانتین (متشکل از ترپنوییدها) و روزین (مخلوطی از اسیدهای رزینی) است. تربانتین عمدتا به عنوان حلال برای ساخت انواع جلا و رنگ برای ساخت مواد شیمیایی و تولید رزین‌های پلی‌ترپن کاربرد دارد که این رزین‌ها در تولید چسب‌های حساس به فشار و چسب حرارتی و موارد مشابه به مصرف می‌شود. از کاربردهای دوزین عبارتند از: در صنعت آهاردهی ، امولسیون کننده های بسپارش ، انواع چسب‌ها و افزودنی‌ها به مرکب چاپ.
  • موم‌ها و استروییدها:موم‌ها عمدتا مخلوطی از استرهای الکل‌های آلیفاتیک و اسیدهای چرب هستند و به منظورهای مختلف از قبیل چسباننده یا جایگزین واکس کربن بکار می‌رود.
  • ترکیبهای فنلی:مهمترین ترکیبهای فنلی ، فلاونوییدها و تانن‌های متراکم (کندانسه) می‌باشند و کاربردهای فراوانی در صنایع تغذیه و دباغی چرم و چسب‌سازی دارند.
  • لاستیک طبیعی ، گوتاپرشار بالاتا: که همگی بسپارهایی از واحدهای ایزوپرنی هستند.

فراورده های هیدرولیز (آبکافت)

پلی ساکاریدهای چوب را با هیدرولیزی اسیدی یا هیدرولیز آنزیمی و یا با روش تخمیر به مونوساکاریدها آبکافت می‌کنند که این مونوساکاریدها (قندها) به انواع ترکیبات شیمیایی قابل تبدیل هستند.

تبدیل حرارتی:تبدیل گرمایی چوب در دماهای بالا به دو روش پیرولیز (تقطیر چوب) و گازسازی صورت می‌گیرد. در فرایند پیرولیز ، مهم‌ترین فراورده ، زغال است. اما مقداری گاز و قطران نیز تشکیل می‌شود. از تقطیر حاصل از پیرولیز ، آلدهیدها ، کتون‌ها ، اسیدها و استرها ، انواع فنول‌ها از جمله کروزول و نیز مواد تیره‌مانند بدست می‌آیند و گازهای حاصل از تقطیر معمولا شامل دی‌اکسید کربن ، مونوکسید کربن ، هیدروژن ، متان و سایر هیدروکربن‌ها می‌باشد.

در روش گاز سازی ، تبدیل چوب به گاز در اثر تجزیه حرارتی آن بوسیله سوزاندن نسبی انجام می‌گیرد و گاز حاصل ، محتوی هیدروژن ، کربن مونوکسید ، کربن دی‌اکسید ، متان و آب است. این گاز را می توان مستقیما به عنوان سوخت مصرف کرد یا آن را به انواع فراورده های شیمیایی بویژه متانول و آمونیاک تبدیل نمود.

خواص فیزیکی چوب

  • قابلیت هدایت حرارتی چوب کم است و به این دلیل ، برای ساختن عایق‌های حرارتی مناسب است.
  • گرمای ویژه چوب خیلی زیاد است و به همین دلیل ، در برابر خورشید و تابش آن برخلاف فلزات سطحش سوزاننده نیست و در محیطهای بسیار سرد یخ نمی‌زند.
  • چوب ، به علت قابلیت ارتجاعی قادر به تقویت اصوات می‌باشد و انتشار صوت در چوب در جهات مختلف متفاوت است.
  • چوب‌های سبک ، اصوات را بهتر جذب می‌کنند و هر چه سطح چوب نامنظم‌تر و مرطوب‌تر باشد، خاصیت عایق بودن آن در برابر صدا بیشتر است.
  • میزان هدایت الکتریکی چوب وابسته به درصد رطوبت چوب می‌باشد و بطور کلی ، چوب‌های خشک ، عایق جریان برق هستند.

کاربردهای چوب

در سطح جهانی ، چوب یک ماده خام فراوان و تجدید شونده است که برای تولید انرژی و مواد شیمیایی بکار می‌رود. چوب همواره نقش مهمی را در تولید انواع وسایل به عهده داشته است که به مرور زمان ، اکثر آنها با مواد پتروشیمیایی جایگزین شده است. با وجود اهمیتی که مواد پتروشیمیایی دارند، نباید فراموش کرد که منابع نفتی و فسیلی پایان پذیرند و قیمت آنها رو به افزایش است.

به علاوه ، نگرانی‌های زیست محیطی سبب شده است که به چوب و تبدیل شیمیایی آن به انواع سوخت و مواد شیمیایی ، توجه بیشتری بشود. در صنایع و موارد گسترده و گوناگونی کاربرد دارد، مانند: کشتی سازی ، هواپیما سازی ، صنعت حمل و نقل و بسته بندی ، کاغذ سازی ، ابریشم و چرم مصنوعی ، پارچه بافی ، فیلم سازی ، ساخت ابزار موسیقی و... .

چوب به عنوان یکی از مصالح ساختمانی در کلیه امور قابل استفاده مباشد و به علت برخورداری از تاب مناسب فشاری و کششی ، از آن علاوه بر مصارف روزمره ، برای ساختن پل‌ها و اعضای طاق‌های پوسته ای نیز استفاده می‌شود. چوب در تزئینات داخلی و خارجی ، به عنوان یکی از بهترین و زیباترین مصالح طبیعی به طراحان کمک شایانی می‌کند ..

 

+ نوشته شده در  سه شنبه 1388/08/12ساعت 17:25  توسط روح ا...سدنی  | 

اثر دانسيته تخته در كارايي پارافين :

مقدار آبي كه در پانل هاي چوبي نفوذ كرده و جذب مي شود معمولا با دانسيته آنها نسبت عكس دارد . پانل هاي با دانسيته پايين با فرض ثابت بودن ساير متغير ها فضاي خالي بیشتر بين ذرات خرده چوب دارد در نتیجه بيشتر رطوبت جذب مي كنند .

 

با افزايش D تخته ، کاهش  فضاي خالي بين ذرات در نتیجه مقدار کمی آب به داخل تخته نفوذ مي كند ، در كوتاه مدت مقاومت پانل هاي چوبي با D بالا در برابر نفوذ آب افزایش و بهبود می یابد . اما با قرار گرفتن اين محصول در شرايط تعادل (زمان طولاني) اين منحني واژگون مي شود  چون تخته سنگين تر ماده چوبي زیادی دارددر نتیجه در دراز مدت امكان بيشتر براي واكشيدگي و جذب آب دارد .

با دسته بندي تخته هاي گرم، ايجاد آهار موم و گسترش آن ، رفع عدم توزيع مناسب موم . وقتي دسته بندي تخته ها در دماي بالاتر از نقطه ذوب موم به حد كافي ادامه يابد موم جريان يافته و آهار زني موثر امكان پذير مي گردد.

آهار موم به دو صورت با خرده چوبها مخلوط مي شود . 1- موم مذاب و امولسيون موم . اين ها باشرايط مناسب آهار يكسان ايجاد مي كنند ولي امولسيون توزيع حجمي مناسب تر ذرات موم را بدنبال دارد و كارايي بيشتر دارد . در اكثر كارخانه ها شرايط نامطلوب دما كاربرد موثر موم مذاب را دچار اختلال كرده است .

هنگاميكه دماي پرس در حد مطلوب بوده و فشار ماكزيمم به تخته اعمال گردد . توزيع موم به نحو موثري صورت گرفته و اينك آهار زني بهبود مي يابد . پانل هايي كه از خرده چوب هاي درشت و ضخيم با دانسيته كم ساخته مي شوند تمايل بیشتری  به جذب آب چون ذرات رزين حاوي موم به اين خلل و فرج وارد شده و بدون مواجهه با فشار زياد در معرض دماي پرس پليمر مي شوند . اگر 4-1 دوره تخته ها در دماي   باقي بمانند موم در سطح وسيع منتشر شده و كارايي آن بیشتر می شود . اما وقتي از UF استفاده مي شود اين امر منجر به كاهش مقاومت هاي تخته مي شود و فضاي زيادي لازم است . سيستم هاي خنك كننده در كارخانه وجود دارد بعد از پرس كه نتيجه آن كاهش آشكار كيفيت آهار زني است .

مواد حفاظتي :

صفحات فشرده مدت طولاني در معرض عوامل جوي در نتیجه مستعد حمله عوامل مخرب بيولوژيك مثل قارچ و حشره . نوع رزين در اين ؟؟؟؟؟؟ موثر است تخته هاي ساخته شده با UF مستعد حمله قارچ ها . تخته هاي حاصل چسب PF تا حدودي مانع رشد قارچ ها .

تخته هاي حاصل از UF خسارات از طرف موريانه ها پس بايد تيمار حفاظتي شوند . شرايط تهاجم قارچ ها : دما ، رطوبت ، نور ، 

 دما  فعال اند ، رطوبت 25 تا 40 درصد ،

 رشد قارچ ها . انواع قارچ هايي كه مي توانند به پانل هاي چوبي صدمه بزنند : قارچ هاي آبكشي ، قارچ هاي سرداب (معدن)و قارچ هاي ؟؟؟؟؟؟(كپك)در نتیجه انواع پوسيدگي هاي سفيد و قهوه اي را ايجاد مي كنند .

مواد حفاظتي نبايد PH چسب را تغيير دهند چون از آنها مواد و نمك هاي قابل حل در آب ،‌تركيبات روغني و مواد نمكي – روغني .

مهمترين مواد قابل حل در آب : تركيبات روي ، بور، جيوه، نمك هاي فلوئور مثل فلوئورورسيليسیم ، فلوئورورقليايي با نیترو فنیل فلوئورورقليايي محتوي بی کربنات با دی نیترو فنل ، کروئوزوت و کلرو نفتالین ، از گروزه ترکیبات روغنی .

يكي از موثر ترين مواد حفاظتي پانل ها ، پنتا كلروفنل يا نمك سديم ، آلالین  پنتا كلروفنات سديم است . ميزان مصرف 25/0 تا 2 درصد وزن خشك خرده چوبها  ، مواد حفاظتي و ضد آتش

پ ) از پليمر شدن رزين UF مقداري رطوبت به كيك خرده چوب اضافه مي شود كه چندان زياد نيست 1-5/1 درصد كه در محاسبات منظور نمي شود .

ت ) گاهي مقداري آب روي سطح كيك اسپري مي كنند . در اروپا متداول است ، صافي و تراكم سطح تخته ، انتقال سريعتر حرارت به لايه مياني كيك ، كوتاه تر شدن زمان پرس ، حدود 2 -1 درصد آب به كيك مي افزايند                 

محاسبه رطوبت كيك

 = وزن آب موجود در خرده چوبها        *  = وزن آب اضافه شده در مرحله چسب زني

   =  وزن كاملا خشك خرده چوبها        *  = وزن رزين خشك *  = رطوبت كيك

                                                         در صورتي كه رطوبت خرده چوب

                                                        رطوبت چسب                                                                                     

                                                         و K هم مقدار مصرف چسب باشد                                          

رطوبت كيك وقتي آب روي تخته اسپري شود

رطوبت كيك تاثير زيادي بر خواص تخته دارد .

 

مثال : در يك كارخانه رطوبت كيك خرده چوب بعد از خشك كن 5/3 درصد ،‌ميزان مواد جامد چسب مصرفي 48 % و ميزان مصرف چسب 9% است ، رطوبت كيك خرده چوب را بدست آوريد .

52=48-100

              

 

 

تاثير رطوبت بر خواص تخته :

رطوبت تاثير مثبت بر خواص تخته دارد.

رطوبت بر زمان بسته شدن پرس تاثير دارد .

 

IB

MOR

%MR

8/3

236

5/8

5/5

264

11

5/6

248

5/13

4/3

244

16

 

بهترين مقدار MOR در رطوبت 11% و بهترين مقدار IB 5/13% ، لذا شرايط مطلوب بين اين دو مقدار رطوبتي يافت مي شود . از لحاظ تئوري هر چه رطوبت افزايش يابد بهتر است ، در خم كاري چوب بخار دهي مي شود تا حرارت ورطوبت به آن برسد . رطوبت خرده چوب هم اگر بالا باشد تخته متراكم تر و صاف تري حاصل مي شود . معايب رطوبت بالا در چسبندگي مشكل ايجاد مي كندو تخته طبله مي كند .

بعلاوه رطوبت بر زمان بسته شدن پرس (زماني كه صفحه پرس روي كيك مماس مي شود تا زماني كه به ضخامت نهايي تخته مي رسد) نيز اثر دارد . هر چه ذرات خرده چوب رطوبت بالا باشد زمان بسته شدن پرس كم مي شود و البته زمان پرس افزايش مي يابد . حد مناسب رطوبت كيك 12-8% است .

 

گراديان رطوبتي كيك خرده چوب

براي محاسبه رطوبت هم مي توان كيك را همسان (دربالا) و هم سه لايه در نظر گرفت . اختلاف رطوبت بين لايه هاي سطحي و لايه مياني وجود دارد .

نتيجتاً : حجم بخار در سطح بالا ،زمان پرس كوتاه ، فشردگي لايه سطحي بالا ، در نتيجه سطح صاف و صيقلي خواهيم داشت ، جرم ويژه لايه سطحي بالا ، درنتيجه MOR لايه سطحي افزايش  مي يابد.

لذا یک لايه سطحي اسپري آب صورت مي گيرد ، اين باعث ايجاد گراديان دانسيته نيز مي شود .

هر چه گراديان رطوبت لايه سطح و مغز بيشتر شود لايه سطحي مقاومت بيشتري از لايه مياني خواهد يافت .حد مناسب اسپري آب  است .

دانسيته لايه مياني

دانسيته لايه سطحي

اسپري آب

590

700

----

565

900

50

550

980

100

 

تاثير رطوبت كيك بر خواص تخته :

رطوبت كيك اثر قابل توجهي بر فرايند توليد و خواص كاربردي پانل ها دارد . رطوبت خيلي زياد و خيلي كم سبب بروز مشكلات :

رطوبت كيك خرده چوبهايي كه از چوبهاي سبك تشكيل مي شود كمتر از رطوبت كيك حاصل از چوبهاي سنگين است . هنگام پرس بخار آب داغ به طرف مغز و سپس كناره هاي تخته حركت مي كند . وقتي از چوب سبك استفاده شود حجم كيك (ضخامت كيك) 10 برابر ضخامت تخته خواهد بود .خرده چوبهاي سبك به ميزان زياد فشرده مي شوند و ضريب فشردگي بالايي دارند . اين تراكم نفوذ پذيري كيك را کاهش می دهد و مانع از خروج بخار مي شود .

بخار محبوس شده ،ضعيف شده اتصال خرده چوبها ، كاهش مقاومت تخته ، گازهاي ناشي از پليمر شدن و متصاعد شدن برخي از مواد استخراجي ،فشار گاز در تخته افزایش و معايبي مثل تاول زدن ، تبله شدن سطح ، جدا شدن لايه هاي تخته.

رطوبت زياد كيك : نرمي و انعطاف خرده چوبها را با توجه به دانسيته بالا داده ،‌افزایش قابليت فشردگي كيك در پرس اثر مثبت بر سيكل پرس كيك و كوتاه شدن در آن دارد .

سطوح بالاي رطوبت وقتي از دستگاه هايي مثل انرژي RF در پرس استفاد مي شود محدوديت ايجاد مي كند . رطوبت زیاد كيك در نتیجه  مصرف بيش از حد انرژی و ايجاد گرماي فوق العاده زياد .

پايين بودن رطوبت كيك كندي انتقال حرارت پرس به لايه مياني ، نايكنواختي دانسيته سطح تخته و زبري بيش از حد آن نزول كيفيت سطحي تخته ها ، كاهش جريان مناسب رزين و ويژگي تركنندگي آن ،‌مهم تر از همه بعلت سفتي و غير قابل انعطاف بودن خرده چوبها كاهش سطح تماس بين خرده چوبهاي كيك ، بخصوص وقتي گونه ها سنگين باشند .

اندازه گيري و كنترل رطوبت در خط توليد

عامل رطوبت بايد به طور مستمر در خط توليد كنترل و تنظيم گردد تا از بروز مشكلات حاصل از تغييرات غير قابل كنترل رطوبت جلوگيري شود .

1- اولين مراحل توليد ، رطوبت ماده اوليه هنگام ورود به يارد و قبل از خرد شدن ، تاثير بر نوع و فرم هندسي خرده چوبها و خواص فيزيكي آنها

2- قبل و بعد از خشك شدن

3- قبل و بعد از چسب زني

4- رطوبت مواد در مرحله فرمينگ با تشكيل كيك خرده چوب

5- رطوبت تخته هنگام خروج از پرس

6- بعد از سنباده زدن

امروزه سيستم هاي خودكار رطوبت ماده اوليه را پيوسته كنترل مي كنند .

كارخانه هايي كه مجهز به آن نيستند ، دستي و غير منظم و در صدد جايگزيني اند.

براي اندازه گيري رطوبت روش آزمايشگاهي ، خشك كردن در اتو

روش مذكور قديمي است . امروزه از تجهيزات استفاده مي شود .

تجهيزاتي كه به كمك آنها مي توان رطوبت ماده اوليه را پيوسته اندازه گيري كرد. – مقاومت يا هدايت الكتريكي – خازن الكتريكي – سنجش رطوبت سنجي – جذب اشعه ميكروويو- جذب اشعه مادون قرمز و سيستم هاي اندازه گيري هسته اي

عوامل موثر بر اندازه گيري و دقت آن :حرارت ، جرم ويژه، نوع گونه ، دانسيته حجمي خرده چوبها

 

فرایند تولید تخته خرده چوب

تخته تراشه  Flakeboard و تخته تراشه جهت دار O.S.B  (بعنوان تخته های ساختمانی طبقه بندی می شوند)

مراحل تولید تخته خرده چوب با پرس مسطح و نیز پرس تزریقی (فرایند اکستروزیون)

 

ماده اولیه

پوست کنی

خرد کردن

خشک کردن

درجه بندی

چسب زنی

تشکیل کیک خرده چوب

پرس گرم

خنک کردن

برش به ابعاد استاندارد

سنباده زنی

درجه بندی –دسته بندی

 

دانسیته تخته باید 25 تا 50 درصد بیش از جرم ویژه چوبهای مورد استفاده باشد .

مشکلات مصرف پوست در ساخت تخته :

1- تولید گرانول زیاد در نتیجه مصرف رزین بالا

2- خرد کردن پوست باعث ساییدگی تیغه های خرد کن

3-جذب رطوبت پوست از چوب بیشتر است و باعث تبله شدن سطح تخته پس از پرس می شود

4- مقادیر زیاد پوست باعث تغییر PH و اثر نامطلوب بر پلیمر شدن

5- لکه کردن سطح ، ایجاد سطوح ناهموار و بر جستگی با جذب رطوبت

پوست کنی

10 تا 15 % درصد در تخته بکار می رود .

گاهی جدا کردن پوست بعد از خرد کن 1- خرده چوبها سرند شده و پوست و نرمه جدا می شوند  2- شناوری خرده چوبها در آب

انواع پوست کن : 1- پوست کن حلقه ای : برای چوبهای قطور

2- پوست کن رنده ای : بیشتر برای چوبهای قطور ، چوب کاملا صاف و رنده شده می دهد .

3- پوست کن استوانه ای : برای چوبهای کم قطر ، در اثر سایش پوست کنی می کند .

خرد کردن چوب :

فراهم کردن ماده اولیه ، بر حسب نوع ماده اولیه ، درصد رطوبت و گونه، تفکیک و انبار می شوند

شرایط تولید خرده چوب به گونه چوبی و رطوبت چوب بستگی دارد .

انتقال ماده اولیه به خرد کن : لودر ، بیل مکانیکی ، نوار نقاله یا زنجیر نقاله .

مواد ریز : نقاله مارپیچی(پیچ بی انتها) ، نوار نقاله ، و یا نقاله های پنوماتیکی از سیلو ها به خط تولید حمل می شوند .

برای تبدیل ماده اولیه به خرده چوب :1- دستگاه های خرد کن       2-دستگاه های آسیاب

چوب های گرد و پسمانده های چوبی ماسیو ، خرد کن های اولیه یا چیپس Chiper ، فرم هندسی نامطلوب و نامنظم ، تهیه خمیر کاغذ .

برای تبدیل چیپس و برخی ضایعات چوبی به خرده چوب های با فرم هندسی مناسب از آسیاب های تیغه ای ، چکشی ، حلقوی (رینگی) ، و دیسکی استفاده می شود .

برخی فرایندهای تولید تخته خرده علاوه بر ذرات چوب یا مواد لیگنوسلولزی ، الیاف مصرف   می کنند .ماده اولیه بعد از بخار دهی و فیبراتورهای اتمسفری و یا تحت فشار باعث فیبرمی شود

برای شناخت فرایند خرد کردن و آشنایی با ماشین های مورد استفاده توجه شود به :

موقعیت تیغه ها و عناصر خرد کننده که ممکن است روی سطح یک دیسک ، پیرامون یک استوانه و یاداخل یک استوانه تو خالی (رینگ ) قرار گرفته باشند .

چوبهای گرد و پشت لا : در راستای معین و کنترل شده به سوی سطح برش هدایت می شوند .

چیپس ها و قطعات ریز : با تغذیه مرکزی و به حالت گریز از مرکز به طرف سطوح شیار دار و یا تیغه هایی که روی سطح داخلی استوانه قرار دارند پرتاب می شوند .

دستگاه های خرد کن اولیه : Chiper

1- خرد کن استوانه ای

2- خرد کن صفحه ای (دیسکی)

3- خرد کن رینگی : دستگاه های تراشه گیری

دستگاه های خرد کن ثانویه یا آسیاب ها Mill

1- آسیاب چکشی          2-آسیاب حلقوی (رینگی)- پره ای

3- آسیاب تیغه ای        4- آسیاب دیسکی            5- آسیاب توربو

خرد کن استوانه ای

خرده چوبهای درشت از چوبهای گرد یا قطعات ماسیو فرایندهای صنایع چوب را تولید می کند .

تیغه ها موازی محور استوانه اند . چون ممکن است بصورت های

عمود : چیپس های با کوتاه ترین طول ایاف

مایل : محور استوانه و تیغه وارد خردکن شود ، چیپس های با طول الیاف متوسط

موازی : بلند ترین طول الیاف ، مربوط به دستگاه تراشه گیر Flaker

طول خرده چوب تولید بستگی به سرعت چرخش استوانه حامل تیغه ، تعداد تیغه ها و سرعت تغذیه دستگاه دارد .

چیپس ها 20mm طول و عرض و 8mm ضخامت دارند – خمیر شیمیایی – ضخامت آنها باید با آسیاب ها کاهش پیدا کند .

 در دستگاه استوانه تیغه را به صورت موازی یا مایل می بندند . تیغه ممکن است ساده یا مضرس باشد .

خرد کن صفحه ای (دیسکی )

قسمت خرد کننده آن یک دیسک یا صفحه است ، تیغه ها در جهت شعاعی روی صفحه قرار دارند .ارتفاع تیغه قابل تنظیم است . صفحه ممکن است عمودی یا افقی باشد . در خرد کن های بزرگ عمودی است .قطر دیسک 100 cm تا024  و 4 تیغه یا بیشتر دارد . تیغه چوب از دهانه مقابل صفحه خرد کن ، امکان تغذیه گرده بینه با طول کامل فراهم است .

 از طول به تیغه می خورد . عمل برش عمود بر الیاف و یا حالت بینابینی و در راستای طول الیاف شکافته می شود. هم می تواند تراشه های ظریف و هم چیپس های بزرگ تولید کند .

ضخامت خرده چوب با تنظیم برجستگی های تیغه و زاویه مجرای ورودی چوب با صفحه تعیین می شود .

خرد کن رینگی (تراشه گیر)

گرده بینه و قطعات بزرگ چوب را خرد کرده و به تراشه های با فرم هندسی و ابعاد یکنواخت تبدیل می کند .

مثل خرد کن های صفحه ای و استوانه ای است . تنها نحوه تغذیه آن فرق می کند . تغذیه ماده اولیه در تراشه گیر ها جانبی است یعنی الیاف چوب به حالت موازی با لبه تیغه قرار می گیرند . طول چوب محدود و کمتر از طول تیغه است .

حالت استوانه ای کوتاه دارد که قسمت خرد کن شبیه رینگ است . خرد کن مرحله ای (منقطع است). تیغه ممکن است ساده یا مضرس باشد . برش در خرد کن رینگی حالت مایل است .

خرد کن های ثانویه (آسیاب)

آسیاب چکشی :

خرده چوبهای درشت و پسمانده های صنایع چوب را به ذرات با شکل و اندازه نا مشخص تبدیل می کند .کنترل دقیق ابعاد و فرم به سادگی امکان پذیر نیست . پراکنش  اندازه و شکل ذرات زیاد است . چکشی و آزاد پاندولی دارد .

در زیر دستگاه و پایین محفظه خرد کن شبکه ای با لبه های تیز و برنده وجود دارد که ذرات ریز از آن عبور می کنند . ذرات حاصل الیاف صدمه دیده و سطوح ناصاف داشته و فرم هندسی مشخص ندارند .

عوامل از بین بردن ضایعات و عوامل خارجی چوب 1- شستشو 2- آهن ربا 3- استفاده از کانال های تنظیم مسیر

در رابطه با آسیاب ها دو نوع تغذیه وجود دارد :

1- تغذیه مرکزی : خرده چوب وارد مرکز شده و بعد به اطراف پرت می شود .

2- تغذیه محیطی : خرده چوب در محیط اطراف خرد کن ریخته می شود .

مهم ترین و کاربردی ترین  آسیاب در کارخانجات آسیاب چکشی است .بخش خرد کن آسیاب چکشی قطعات فلزی بنام Plate

چکش ها موقع چرخش حالت شعاعی می گیرند . تغذیه آسیاب چکشی محیطی است .

راندمان دستگاه با تغذیه یکنواخت ارتباط دارد ، با رطوبت ارتباط دارد ، فاصله چکش با سطح شبکه ، قطر منافذ ، قدرت مکش دستگاه ارتباط دارد .

 

 

آسیاب پره ای (رینگی) بدون تیغه

مازاد و پسمانده های ریز فرایند های صنایع چوب مثل پوشال رنده و خاک اره در این نوع آسیاب به مواد با کیفیت مناسب تبدیل می شوند .

ذرات از نقاط صدمه دیده و شکسته ، مجدداً شکسته شده و خرد تر می شوند. ضرباتی در جهت موازی به الیاف وارد شده و مرتباً عرض آنها کاهش می یابد . با مکانیسم تغذیه مرکزی و نیروی گریز از مرکز کار می کنند . با حرکت دورانی چرخ پره دار مواد با نیروی گریز از مرکز به اطراف پرتاب و با صفحات عاج دار روی سطح داخلی استوانه خرد کن (رینگ) برخورد کرده و در امتداد الیاف می شکند .. خرده چوبهای درشت و سنگین با نیروی بیشتری و سرعت بیشتر به سطوح برخورد کرده و می شکنند . آنقدر خرد می شود تا از شبکه دستگاه عبور کنند . ذرات تولید شده در این آسیاب کمتر آسیب دیده دارای الیاف نسبتا بلند و ضریب کشیدگی مناسب هستند . دامنه وسیعی از خرده چوبها را با فرم و ابعاد تولید می کنند . برخی برای ساخت تخته های با سطوح صاف بکار می روند . قدرت موتور 500 kw .

آسیاب تیغه ای

چیپس ها و پسمانده های نسبتاً ریز واحد های صنایع چوب را به تراشه های با کیفیت مناسب تبدیل می کنند . تغذیه چیپس ها مرکزی است . چیپس ها توسط پره های دوار (چرخ پره) impeller در اثر نیروی گریز از مرکز به اطراف پرتاب و به استوانه حامل تیغه ها (رینگ) که ثابت یا متحرک است و می تواند در خلاف جهت چرخ پره بچرخد برخورد می کند . هدایت مواد تصادفی است . با توجه به مقاومت برشی کم چوب در راستای الیاف ، در این دستگاه ذرات نسبتاً بلند و نازکی تولید می شود .

رطوبت مطلوب  ماده اولیه 30-40 % ، کیفیت خوب

هر تیغه در یک پایه بسته شده

بین دو تیغه یک شیار کوچک برای خروج

خرده چوب وجود دارد . شبکه یا الک نداریم .

بخش خرد کن : 1- پروانه داخلی 2- رینگ حامل تیغه

رطوبت بیش از حد باعث سطوح پرزدار و افزایش مصرف چسب می شود .

لبه فشار: فاصله یا شکاف بین تیغه و لبه جلویی است .

فاکتور های مهم راندمان و کیفیت آسیاب تیغه ای

1- تعداد تیغه روی سنگ ، تیز بودن لبه تیغه

2- زاویه حمله تیغه(شیب بستن) ، فاصله تیغه و لبه فشار (شیار بین تبغه و لبه جلو)

3-برجستگی تیغه از سطح رینگ حامل تیغه ، از نظر تعداد 0/5  تا 0/7 mm  و فاصله تیغه ولبه فشار را 1.5 تا 2.5 mm می گیرند .

4- سرعت دوران پروانه داخلی

5- یکنواختی تغذیه دستگاه

موادی که وارد دستگاه می شوند (اندازه و فرم)، وزن مخصوص ، رطوبت و حرارت چوب ، (یخ نزدن) ، مواد خارجی همراه چوب، باید چیپس های بلند mm 40 تا 30 تغذیه شوند .

در نوع مخروطی فاصله تیغه و پره ها در حد 25/0 میلی متر تنظیم می شوند .

آسیاب دیسکی یا صفحه ای

برای تولید چیپس و فیبر بکار می رود . دفیبراتور  اتمسفری و تحت فشار ، از چیپس ، پوشال و خاک اره تغذیه می شوند . در حالت مرطوب بدون بخار دهی آسیاب می شوند . دفیبراتورها دارای یک یا دو دیسک دوار اند .پیش بخار دهی باعث نرم شدن لیگنین – الیاف ، با ضریب کشیدگی بالا و کیفیت بهتر . بهتر است از چیپس های استاندارد استفاده شود .

 در عین حال پالایش                        دایجستر تحت فشار بخار آب                               ماده اولیه

تیغه ندارد بلکه دارای دو شیار است . تغذیه از قسمت مرکزی وارد می شود و با فشار بین دو صفحه که مخالف هم می چرخند دفیبره می شوند .

آسیاب توربو

حد فاصل بین آسیاب صفحه ای و پره ای است . ترکیبی از هر دو .

از نظر راندمان کار و سرعت بالاتر از صفحه ای است ، نگهداری آن هم راحت تر است ، فیبر های تولید ظریف تر اند .

انتقال و ذخیره سازی مواد

سیستم های مختلفی برای جابجایی خرده چوب های مرطوب ، خشک و آغشته به چسب بکار می روند ، انتخاب تجهیزات لازم جابجایی به فاکتور هایی مثل : قابلیت انعطاف سیستم ،پایین بودن میزان اصطکاک ، سهولت سرویس و نگهداری ، هزینه های نصب ،مصرف انرژی ، و مسیر انتقال مواد بستگی دارد .

1- نقاله های پنوماتیکی : خرده چوبها و الیاف خشک ، مرطوب و چسب خورده با جریان هوا ، در مسیر افقی شیب دار و حتی عمودی جابجا می کنند . برای جمع آوری خرده چوبهای جابجا شده در این سیستم لازم است از سیکلون استفاده شود . مصرف انرژی نوع پنوماتیکی بالا ، هزینه نصب و نگهداری آنها پایین است .

2- نقاله های نواری (تسمه ای) : یک نوار لاستیکی است می تواند طول مسیر طولانی را پوشش دهد . خرده چوبها را با سیستم مکانیکی در مسیر های افقی یا شیب دار (در شیب کم ) ، در خط تولید تخته خرده غالباً از نوع عاج دار و مقعر استفاده می شود .

جهت تغذیه : خشک کن ، چسب زن و لایه ریز بکار می رود . هزینه نصب نسبتاً بالا ولی مصرف انرژی نسبت به پنوماتیکی کمتر .

3-نقاله های ظرفی و پارویی : خرده چوب ها داخل کانال و مسیر شیب دار جابجا می کنند ، طول مسیر نسبتا کوتاه ولی شیب می تواند زیاد باشد .

4- نقاله های حلزونی یا مارپیچی (پیچ بی انتها): معمولا در مسیر های کوتاه ، شیب معمولا کم یا افقی ، تغذیه یکنواخت دارد .

برای قسمت تغذیه کننده ، چسب زن و آسیاب خوب است ، مقدار سرعت جابجایی مواد قابل تنظیم و کنترل. انتقال خرده چوبها از سیلو یا مخازن ذخیره به دستگاه های آسیاب ، چسب زن و فرمینگ

5- نقاله زنجیری : برای فضای نسبتا بزرگ ، انواع مختلف دارد ، زنجیری ظرفی ، در سیستم بسته حرکت می کند .

در یک کارخانه از همه نوع نقاله استفاده می شود .

ذخیره سازی

1- مخازن افقی   2- سیلو

مخازن افقی: برای قسمت تغذیه دستگاه *سیلو: برای نگهداری و ذخیره کردن  

مخازن افقی برای مدت کوتاه تر بکار می روند . ابعاد سیلو بزرگتر از مخازن افقی است . مدت نگهداری مواد در سیلو بیشتر است . برای تخلیه سیلو از نقاله حلزونی استفاده می شود . مخازن افقی تقریباً شبیه یک مکعب مستطیل هستند . در کنار مخازن افقی یک نقاله (نورد فرش مانند) و در قسمت بالا یک نقاله است + نورد

مزایای ذخیره سازی :

 1- کنترل جریان مواد در خط تولید

 2- کنترل مراحل مختلف در خط تولید که مستقل عمل می کنند .

3- در مجموع کاهش هزینه تولید

 

عوامل موثر در هزینه عمومی خشک شدن

1- نوع سوخت  2- حرارت اولیه  3- رطوبت اولیه خرده چوبها 4 – ابعاد خرده چوبها 5- شکل خرده چوبها 6- راندمان خشک کن 7- اپراتوری خشک کن

رطوبت  قبل از خشک کن 2/33 % - سیلوی خرده چوب 5/3%

رطوبت بعد از خشک کن 4/2% - بعد از چسب زنی 5/12 %

رطوبت کیک قبل از پرس 12-7 %

رطوبت خرده چوب باید کاهش یابد وقتی از رزین مایع استفاده شود .6-3 %

رطوبت خرده چوب هر چه افزایش پیدا کند کیفیت درجه بندی پایین می آید .

انواع خشک کن ها :

در یک تقسیم بندی خشک کن ها به دو نوع تقسیم می شوند . 1- خشک کن های دوار (Rotary Dyers)  که شامل یک مرحله ای ، دو مرحله ای و سه مرحله ای می باشند .

   2- خشک کن های ثابت (Fixed dyers )

خشک کن های سه مرحله ای سه قسمت دارند . 1- اطاق احتراق : تامین هوای گرم  2- محفظه استوانه ای شکل خشک کن : سه استوانه متداخل هم محور 3- سیکلون ها : انتهای خشک کن ، جمع آوری خرده چوبهای  خشک

استوانه ها با سرعت 8 دور در دقیقه  می چرخند .

دمای ورودی خشک کن ها 850 درجه ، به تدریج دو استوانه میانی و بیرونی کاهش می یابد ، در بخش خروجی حدود

خرده چوبها از محور وسطی وارد و از خارجی ترین محور بیرون می روند .

سرعت جریان هوا در مجرای مرکزی بالا است . 8 متر بر ثانیه

سرعت جریان هوا در مجرای میانی  بالا است . 3 متر بر ثانیه

سرعت جریان هوا در مجرای بیرونی بالا است . 5/1 متر بر ثانیه

ذرات ریز ، سریعتر خشک و جابجا می شوند . طی چند ثانیه با هوای گرم طول خشک کن را    می پیمایند .

خرده چوبهای ضخیم و مرطوب ، زمان ماندگاری تا 5 دقیقه می باشد .

اگر خرده چوبهای حاصل از پسمانده های صنعتی که نسبتاً خشک هستند وارد شوند حرارت ورودی خشک کن 250 تا 300 درجه سانتیگراد است .

خشک کن های دو مرحله ای دوار : ماده اولیه دو بار طول محفظه را طی می کند – ذرات ساده تر و موثر تر خشک می شوند - مکانیسم کارکردن ساده تر است - سرویس و نگهداری آن آسانتر است .

خشک کن های یک مرحله ای : زمان ماندگاری طولانی تر حدود 20 دقیقه – طول استوانه خشک کن تا 30 متر و قطر آن  3 متر– دمای ورودی آن کمتر از سه مرحله ای است  – برای خشک کردن خرده چوبهای با فرم وا ندازه متفاوت و رطوبت متغیر از سیستم های دیگر مناسب تر است .

خشک کن های جت یا بستر معلق : استوانه ای ثابت دارد ، مواد مرطوب وارد آن شده و در معرض هوای گرم قرار می گیرند .

هوای گرم از قسمت پایین استوانه وارد می شود . مجاری ورود در کف قرار دارند .

تیغه های تنظیم جهت ، هوای گرم (کف استوانه) خرده چوبهای ورودی را با جریان چرخشی رو به جلو می برند .

نحوه جریان هوا ، زمان ماندگاری خرده چوبهای ریز و درشت را در محفظه  تنظیم و کنترل می کنند .

جریان اصلی هوا عرضی و چرخشی است ، در حالی که در خشک کن های دوار طولی و در امتداد محور استوانه است .

خشک کردن روی درجه بندی نیز موثر است ، رطوبت بیشتر ، کیفیت درجه بندی پایین تر

مشکلات خشک کن های مکانیکی : کند خشک کردن – عدم یکنواختی رطوبت

در خشک کن های هوای گرم ، تامین هوای گرم 1- غیر مستقیم : مثل فنل کویل ، هوای ؟؟؟؟  2- مستقیم : آلودگی از سوختن گاز و مازوت

 

در غیر مستقیم حرارت معمول 200-180

در مستقیم حرارت                  400-380

رطوبت نهایی خرده چوبها و یکنواختی آنها تحت اثر : رطوبت اولیه ، نحوه ورود به داخل خشک کن و سیستم تغذیه خشک کن ، تغذیه یکنواخت و متعادل با سیستم های کنترل پیشرفته – همسانی رطوبت نهایی -  راندمان دستگاه

سایر عوامل موثر بر راندمان خشک کن : حرارت ورودی کوره ، رطوبت اولیه خرده چوبها ، فرم هندسی و اندازه ذرات ، نوع گونه چوبی ، رطوبت نهایی مورد نظر ، نوع خشک کن و نحوه هدایت در آن .

درجه بندی خرده چوبها

هدف داشتن ذرات همسان

درجه بندی در دوحالت : - مرطوب   و خشک  امکان پذیر است .

مرطوب : ذرات به هم می چسبند ، کیفیت مطلوب حاصل نمی شود ، و راندمان پایین ، ولی گاهی لازم است ؟؟؟؟؟؟

خشک : تفکیک درجه بندی مطلوب ، خرد شدن خرده چوبها ، افزایش نرمه 

اساس کار دستگاه های درجه بندی : 1-مکانیکی (همان الک کردن، غربال کردن) 2- پنوماتیکی (بادی و مکشی )

جداسازی و درجه بندی بر اساس 1- اندازه ذرات 2- وزن ذرات 3- و سطح ذرات می باشد .

مکانیکی : الک ها شبکه هایی هستند که روی هم قرار میگیرند ، بر اساس اندازه سورا خ ها ، و به عبارتی تعداد سوراخ ها و در واحد سطح انتخاب می شوند . حرکت الک ها ارتعاشی است . صفحات الک معمولا شیب دارند . تعداد شبکه ها معمولا 3 الی 4 

اندازه (ضخامت) ذرات از لحاظ درجه بندی : 4mm برگشتی (over) – 2mm درشت قابل مصرف – 1mm ریز قابل مصرف – 0/4mm Fine برای سوزاندن

اندازه سورا خ های صفحات الک که فرم چهار گوش یا گرد دارند ازبالا به پایین کاهش می یابند .                                           خرده چوبهایی که از شبکه دستگاه عبور کرده اند

کیفیت جداسازی الک یا باز دهی آن : -------------------------------

عوامل موثر بر بازدهی الک : 1- رطوبت 2- فرم خرده چوبها 3- اندازه و شکل ضخامت 4- زاویه شیب ضخامت 5- سرعت ارتعاش 6- تجهیزات تمیز کننده 7- سرعت تغذیه دستگاه

درجه بندی مکانیکی برای تفکیک خرده چوبهای باریک و بلند مثل رشته چوب و تراشه مناسب نیست.

دستگاه پنوماتیکی

جداسازی بر اساس جریان هوا و بر اساس وزن و سطح خرده چوبها است .

ستونی از هوا در حال صعود ، ذرات را تحت تاثیر دو نیروی مخالف قرار می دهد :

1- نیروی جریان هوا رو به بالا ، تابعی از سطح و جرم ویژه و سرعت جریان هوا ، تراکم ذرات

2- نیروی وزن خرده چوبها رو به پایین است .

در نتیجه حرکت خرده چوبها 1- رو به پایین 2- رو به بالا 3-و شناور می باشد .

انواع دستگاه های پنوماتیکی :1- یک مرحله ای 2- دو مرحله ای

1-یک مرحله ای : خرده چوبها از یک استوانه روی صفحه ای دوار ریخته و با وزش باد ذرات ریز به طرف سیکلون ها هدایت می شوند . ذرات درشت نیز روی صفحه ریخته و درصورت نیاز می توانند به کمک یک شبکه به دو گروه تفکیک شوند .

2-دومرحله ای : سرعت جریان هوا در مرحله اول کم ( 1.5 تا 2.5) : انتقال نرمه ها و ذرات ریز به سمت سیکلون ها – مواد درشت توسط صفحه دوار به کنار های محفظه دستگاه متمایل شده و در پایین دستگاه بخش می شوند .

در مرحله دوم : سرعت هوا افزایش می یابد ( 2.5تا 3) ، قسمتی از مواد درشت به طرف بالا رفته و در مخازن مربوطه جمع می شوند ، اما خرده چوبها خیلی درشت و در پایین دستگاه جمع می شوند .

مزیت این سیستم (دو مرحله ای ) : حذف کامل ذرات درشت یا متوسط چوب از مواد ریز ، تولید تخته ای با کیفیت سطح مطلوب

خرده چوبهای ریز لایه های سطحی ، در چسب زن های سیکل کوتاه چسب زنی می شوند ، زمان ماندگاری این ذرات که سطح ویژه زیاد دارند و مقدار بیشتری رزین جذب می کنند کوتاه تر از زمان ماندگاری خرده چوبهای درشت است .

فاکتور های موثر در دستگاه پنوماتیکی : 1- سرعت از پایین به بالای هوا 2- وزن ذرات و نوع گونه 3- رطوبت 4- سطح ذرات.

چسب زنی

دستگاه های چسب زن (مخلوط کن)Blender

بعد از درجه بندی انجام می شود .

حدود 10 درصد از ماده اولیه مصرفی در ساخت تخته را رزین تشکیل می دهد . 20 تا 50 درصد هزینه ها . در ایران 35 درصد .

هدف چسب زنی : توزیع یکنواخت رزین روی سطح خرده چوبها ، رزین مورد نیاز در ساخت تخته خرده استاندارد حدوداً 4 برابر تخته لایه است .

دلیل : سطح ویژه زیاد و ناصافی سطح ، ؟؟؟؟ چسب به خلل و فرج خرده چوبها و فضای بین ذرات

اگر پوشش یکنواخت رزین روی سطح انجام شود: 20 درصد صرفه جویی است . در حال حاضر 20 تا 30 درصد خرده چوبها رزین کافی روی سطح ندارند . تخته های آزمایشگاهی مقاومت بالاتر نسبت به تخته های نجاری (حدود 60 % آنها)دارند ، علت بازده پایین چسب زن ها می باشند . چسب باید آماده شود از رزین ورودی به چسب زن : قطرات بسیار ریز 20 تا 40 میکرون+ محلول کلوئیدی حاوی 45 تا 65 % مواد جامد - ویسکوزیته آنها بطور متوسط 250cp (150 cp تا 500)- مدت نگهداری در دمای 25 درجه ، 15 ساعت و 30 درجه ، 10 ساعت       می باشد .

برای تبدیل مایع رزین به ذرات ریز (اسپری) 1- فشار هیدرولیک 2- فشار هوا (پنوماتیک)     3- سانتریفوژ یا دیسک دوار .

در نوع سانتریفوژ یا گریز از مرکز : کلاهک های دیسک دوار با سرعت 10 تا 15 هزار دور در دقیقه می چرخند در دستگاه چسب مه افشانی می کنند .

خرده چوبهای لایه میانی تخته باید چسب بیشتری جذب کرده و پوشش رزین مناسب تری نسبت به ذرات ریز لایه سطحی داشته باشند . تا کیفیت چسبندگی در لایه مغزی تخته بهبود یابد .

برای پانل های سه لایه : دو سیستم چسب زنی لازم است .

 1- خرده چوبهای لایه سطحی: UF ، 8 تا 12 % 

 2- خرده چوبهای لایه میانی :   UF ، 5 تا 8 %

روش های چسب زنی : 1- روش مرحله ای (منقطع) : مثل خمیر گیری نانوایی ، مخلوط کردن چسب و خرده چوب ، قدیمی و وقت گیر است .

2- روش پیوسته : خرده چوبها مرتب وارد و خارج می شوند ، چسب هم پیوسته اسپری می شود و دو نوع است .1- دستگاه چسب زن سیکل کوتاه (Short time blender)

2- دستگاه چسب زن سیکل طولانی (Long time blender)

ویژگی های سیکل کوتاه :

 1- امروزه در تولید پانل های معمولی غیر ساختمانی بکار می رود .

 2- زمان ماندگاری کمتر از 1 دقیقه است .

 3- استوانه کوتاه افقی دستگاه کوچک بوده ، سرویس و نگهداری آن ساده است .

 4- محور دستگاه 1000 دور در دقیقه می چرخد و حامل پره های به هم زن است .

 5- رزین با کلاهک های سانتریفوژ اسپری می شود . در کارخانه های ما بکار می رود . طول  100 تا 150 سانتی متر .

مشکلات سیکل کوتاه

1- عدم توزیع مناسب رزین 2- حجم زیاد رزین در چسب پاش امکان تولید قطرات ریز را کاهش می دهد . 3- زمان انتشار و انتقال رزین به ذرات چوب کوتاه است . اما متداول ترین اند . 4- برای خرده چوبهای ریز  5- برخورد محور با سرعت زیاد به خرده چوب ، ایجاد حرارت ، امکان لخته شدن(ژله) چسب .

راه حل : دو جداره کردن محور ، یکی برای جریان آب و یکی برای جریان چسب

 ویژگی های سیکل طولانی  :1- با زمان ماندگاری 1 تا 2 دقیقه

 2 – توزیع تدریجی و یکنواخت رزین

 3- بیشتر در خطوط تولید پانل های ساختمانی مثل تخته تراشه و تخته ویفر (O.S.B,Flack board ) 4- استوانه ای به قطر حدود 3 متر و طول 7 تا 10 متر

5- سرعت چرخش 18 تا 30 دور در دقیقه  6- رزین مایع ، پودر با خرده چوبهای معلق مخلوط می شود . خرده چوبهای نازک یا درشت و پهن (تراشه و ویفر)

تشکیل کیک خرده چوب (Mat Forming)

ساختار کیک : شبیه و تعیین کننده نوع تخته ساخته شونده است . مثلا کیک سه لایه ، تخته سه لایه را بوجود می آورد.

ضخامت کیک معمولا 6-2 برابر ضخامت اسمی تخته نهایی است .

خط تولید بر اساس دو شاخص اصلی خود شناخته می شود 1- کیک خرده چوب 2- پرس  

برای تشکیل کیک خرده چوب های آغشته به چسب تحت کنترل به دستگاه لایه ریز (مخزنی  در بالای ماشین فرمینگ) منتقل می شوند . این مواد با نظم خاصی که توسط دستگاه لایه ریز تعیین می شود روی نقاله زیرین دستگاه یا ضخامت فلزی پخش می شوند .در انواعی از دستگاه لایه ریز ، نقاله تعدادی از صفحات فلزی (سینی) 4 تا 6  ؟؟؟را  که کمی بزرگتر از اندازه تخته اند جاجا می کند . هنگام عبور سینی با دانسیته و ضخامت مورد نظر روی آن تشکیل می شود . صفحات فلزی کیک را جهت متراکم شدن و پلیمریزاسیون چوب به پرس های گرم یک یا چند دهانه منتقل می کنند .

حالت اول : بعضی از این دستگا هها ، کیک را بطور پیوسته روی نوار یا شبکه فلزی که زیر دستگا ه حرکت می کند ، تشکیل می دهند . کیک با نوار مستقیماً وارد پرس گرم یک دهانه پیوسته شده  و در حال حرکت فشرده شده و رزین آن تحت فشار و دمای پرس پلیمر می شود .

حالت دوم : اگر برای متراکم کردن از پرس یک دهانه نا پیوسته (منقطع ) استفاده شود ، نوار حامل کیک باید در پرس ثابت بماند . که در طی آن کیک بعدی توسط دستگاه لایه ریز که به عقب برگشته تشکیل گردد ، این سیکل ادامه دارد .

مکانیسم کار برخی دستگا ههای لایه ریز : 1- پنوماتیکی  2- مکانیکی

روش پنوماتیکی : خرده چوب ها اندازه گیری و توزین ، در معرض جریان ثابت هوا ، ذرات سبک دورتر  سنگین نزدیک تر سقوط کرده و تفکیک می شوند .

کیک تدریجی ، روشی دیگر ، ریزش خرده چوب ها روی یک نورد خاردار متحرک ، پخش و پرتاب خرده چوب ها بر اساس وزنشان ، خرده چوب های درشت بر عکس سیستم قبلی نیروی جنبشی بیشتر دریافت و طولانی تر پرت می شوند .

روش مکانیکی  : ساخت تخته های یک لایه یا همسان و پانل های چند لایه کاربرد دارد .

مقدار معینی خرده چوب توسط نوار متحرک روی نورد های دوار داخل دستگاه فرمر ریخته می شود ، تا بطور تصادفی در کیک توزیع شوند .

بعضی از دستگاه های فرمینگ : سه بخش دارند ، بخش اول و سوم ذرات ریز را برای لایه های سطحی و بخش دوم مرکزی خرده چوب های درشت را برای ایجاد لایه میانی پخش می کنند در نتیجه: کیک تخته خرده چوب سه لایه بوجود می آید .

این روش نسبت به ریزش تدریجی ، دستگا های بیشتری نیاز دارد .

مزایای تخته سه لایه : 1- امکان مصرف خرده چوبهای درشت همراه با پوست در لایه مغزی تخته 2-می توان مقدار و خواص رزین لایه های سطحی و میانی را مجزا تنظیم کرد.

برای تولید پانل های با خرده چوب های جهت دار:مثل تخته تراشه جهت دار (OSB)ماشین های لایه ریز ویژه – برخی مجهز به سیستم مکانیکی تنظیم جهت ذرات قبل از تشکیل کیک می باشند .

برای ریزش تراشه هایی با نسبت طول به عرض حداقل 3 ، می توان از دیسک های دوار یا صفحات موازی متحرک (مرتعش) استفاده کرد .

به کمک ماشین های لایه ریز چند بخش ، کیک به صورت لایه های متناوب با جهت ذرات موازی یا عمود بر طول کیک ، تولید تخته تراشه 3 یا 5 لایه ، مقاومت آن با انواعی از تخته لایه برابری می کند .

طول خط فرمینگ : به ضخامت تخته و نوع دستگاه بستگی دارد . می تواند 10 تا 30 متر باشد .

روش دیگر جهت دار کردن : استفاده از میدان الکتریکی

کنترل یکنواختی ریزش خرده چوب ها در دستگاه های مکانیکی و پنوماتیکی به چند روش انجام می شود . – کنترل حجمی – کنترل وزنی – کنترل با اشعه یا

کنترل حجمی : مخزن افقی دهانه ای دارد که بین دو نورد تشکیل می شود . و خروج مواد از دهانه مذکور قابل کنترل است (کنترل دهانه خروج مواد)

کنترل وزنی : مواد با وزن معین و ثابت ریخته می شوند ، ترازوهایی وزن مواد را در رابطه با زمان اندازه گیری می کنند .. ترازو به دهانه فرمان می دهد و کنترل دقیق انجام می شود .

کنترل با اشعه یا : در دو مرحله : 1- ورود مواد به داخل دستگاه  2- روی کیک خرده چوب استفاده می شود . تراکم توسط عبور اشعه در چند نقطه از کیک اندازه گیری می شود . تراکم کیک مشخص می شود .(بیشتر روی کیک)

پرس کردن

1-پیش پرس (Pre press ، پرس مقدماتی) 2- پرس گرم (Hot press)

پرس مهمترین قسمت کارخانه است . گاهی پیش پرس بعنوان پرس سرد شناخته می شود . در بسیاری کارخانه جات انجام نمی شود .

پیش پرس : هدف : 1- کاهش ضخامت و افزایش تراکم کیک  2- جابجایی کیک در خط با سهولت و ایمنی بیشتر . 3- در فرایند های بدون سینی که از صفحات فلزی برای جابجایی کیک استفاده نمی شود برای سهولت انتقال ، پیش پرس ضروری است . 4-وقتی در خط تولید ، از سینی ،شبکه (توری) فلزی و نوار فولادی برای انتقال کیک به پرس اصلی استفاده می شود پیش پرس ضروری نیست . 5- دهانه پرس اصلی بویژه برای تخته های ضخیم تر کمتر باز شده است 6- راندمان در اثر کاهش زمان باز و بسته شدن افزایش پیدا می کندو باعث خطر تبله شدن می شود . 7- با پیش پرس ، سرعت بسته شدن دهانه پرس بالا می رود در نتیجه  خطر گیرایی زود هنگام رزین لایه ای سطحی کاهش پیدا می کند

8- IB افزایش پیدا می کند .  9- فشار پیش پرس 5/3 مگا پیکسل ، فشار بیش از حد ، صدمه به خرده چوبها ، نفوذ چسب به خرده چوبها و دور شدن از سطح تماس

پیش پرس دو نوع است 1- مسطح ناپیوسته 2- مسطح پیوسته ، در حال حرکت کیک را فشرده و متراکم می کند.

10- پیش گرم کردن کیک قبل از پرس گرم ،در بعضی از فرایندها انجام می شود . دمای کیک بدون خطر پلیمر شدن 70 درجه سانتیگراد . چون مدت پیش پرس کوتاه است ، مشکلی ایجاد نمی کند . سیکل پرس گرم را کم و راندمان تولید را بالا می برد.

یکی از این روش ها گرمای رادیو فرکانس RF ، قبل از پرس گرم ، با یک تونل RF دمای کیک را افزایش می دهد .

پرس گرم :

پرس اصلی کارخانه است ، تخته به شکل و ضخامت نهایی می رسد .

اغلب در ساخت تخته خرده از پرس های ، مسطح یک دهانه و مسطح چند دهانه (طبقه) استفاده می کنند .

پرس های مسطح ابعاد و اندازه های مختلفی دارند . ابعاد پرس کمی بیشتر از ابعاد تخته ، کناره بری تخته .

مکانیسم کار پرس های چند دهانه ممکن است با صفحات فلزی (سینی) یا شبکه فلزی یا بدون آنها ،که امروزه تا 40 طبقه  14 تا 20 طبقه متداول تراند . ظرفیت تولید بین 500 تا 700 شبکه در روز و پرس های بزرگ ، 1300 شبکه در روز

امروزه در بعضی کشور ها ، پرس های دور دهانه  1000  در روز ، پیش گرم کردن RF هم دارند . 26-9.

در سیستم های قدیمی زمان باز و بسته شدن دهانه های مختلف فرق می کرد . امروزه در مدت 30 ثانیه بطور همزمان باز و بسته می شود

ابعاد متداول تخته های پرس های چند دهانه  گاهی به

کنترل ضخامت تخته ها :

تنظیم فشار پرس تا حد معین ، نوسان زیاد ضخامت کمتر متداول است

میله های فولادی (شابلون) ، در داخل دهانه و بین ضخامت پرس : فرسودگی ، تغییر ضخامت ، ایجاد خیز (قوس) ، تغییر صفحات پرس ، بویژه د فشار بالا

 در فرایندهای بدون سینی 1- پرس یک دهانه  ، انتقال کیک با نوار فولادی یا شبکه فلزی

2- ظرفیت تولید آنها کمتر ، واحد های با ظرفیت کم تا متوسط

3- ابعاد پانل ها زیاد و قابلیت انعطاف زیاد برای برش

4- در این (پرس یک دهانه) رطوبت کیک بعلت ابعاد بزرگ پانل ، کمتر از پرس های چند دهانه ، حدود 8-7 % این باعث افزایش فشار مورد نیاز جهت متراکم شدن کیک می شود . بارگیری ، زمان بسته شدن ، و سیکل پرس کوتاه تر از چند دهانه ، ضخامت یکنواخت دارند و نیاز کمتر به سنباده زنی دارند .

زمان تلف شده در سیکل پرس : بارگیری ، بسته شدن و باز شدن و تخلیه پرس ، قابلیت تولید ندارند .

در تولید تخته های نازک این زمان به 50 درصد زمان اصلی پرس می رسد . حذف و کاهش آن مهم است .

توسعه پرس پیوسته (Mende):

*تولید تخته های با ضخامت کمتر از 10 mm (2.5mm  تا  8) جایگزین تخته فیبر .

* پرس استوانه ای

 * کیک از بین یک نورد گرم بزرگ به قطر 305cm تا 405 و چند نورد کوچک عبور می کند و به حالت قوسی پیرامون نورد بزرگ پلیمر می شود .

فاکتور های مهم در پرس : سیکل پرس شامل مجموعه ای از این قرار است :

زمان پرس – حرارت مورد نیاز برای پلیمر سدن چسب – فشار پرس

* زمان پرس : از عوامل مهم در پرس است (گرم) ، تلاش برای کاهش آن بوده در نتیجه افزایش راندمان تولید

سیکل پرس بطور قابل ملاحضه ای کاهش پیدا می کند

مثال : زمان پرس تخته 1900  UF، 1950 در حدود 15 دقیقه

 یعنی 20-10 ثانیه به ازاء هر میلیمتر ضخامت تخته

* حرارت پرس : درجه حرارت به نوع رزین ، ویژگی های ماده اولیه ، پارامتر های پرس

 اوایل : رزین هایی که دمای کمتر و زمان طولانی تر .

تخته خرده چوب نیمه سنگین  ، رزین های فنلی 180 تا 205 ، UF در گذشته

رزین های آمینه ، دمای پایین تر  ، امروزه ، بالاتر

حرارت پرس دو نقش : پلیمریزاسیون رزین : ابتدا ویسکوزیته کم می شود جریان کمتری درون خرده چوب ها ایجاد و سطح تماس افزایش می یابد .

کاهش سختی و مقاومت خرده چوب ها ، انعطاف پذیر ، تغییر شکل الاستیک و غیر قابل برگشت اگر از حرارت کم استفاده شود : فشار لازم زیاد می شود

   معمولا فشار اعمال شده در فرایند تولید تخته خرده چوب از

جهت تامین حرارت صفحات پرس : بخار آب ، روغن ، آب داغ گرم ، در سال های اخیر جریان رادیو فرکانس . روغن پر هزینه ولی بهتر است . وقتی می خواهیم دمای پرس  باشد ، دمای روغن با حداقل  رادیو فرکانس هم پر هزینه است . در یک مرحله کوچک از آن استفاده می شود . مثل پیش پرس ، اول مغز تخته گرم می شود .

 

ضخامت تخته

پرس معمولی

رادیو فرکانس  


زمان min

زمان min

14

6

1.17

17

8

1.42

20

9

1.67

فشار پرس

معمولا از یک برنامه (سیکل) فشار استفاده می شود .

برای مشخص کردن سیکل پرس دو حالت کلی برای پرتابل متصوراست . 1- بدون بکار گیری شابلون : تغییر ماده اولیه مثل نوع گونه و ضخامت خرده چوب بسیار موثر است .

2- با استفاده از شابلون

دیاگرام با رابطه فشار و زمان پرس :

: زمان بارگیری پرس ، کیک روی صفحه پایین پرس

:دهانه پرس شروع به بسته شدن ، در پایان سطح بالایی کیک یا سینی بالای کیک  با صفحه فوقانی پرس تماس حاصل می کند ، بدون فشار

 : افزایش فشار ، زمان بسته شدن پرس ، افزایش سریع پرس تا max فشرده شدن کیک تا ضخامت نهایی و مهمترین مرحله

 : زمان تثبیت فشار ماکزیمم ، طولانی ترین دوره

 : کاهش فشار پرس تا صفر ممکن است الگوی آن مثل  نباشد و پله ای باشد .

 : باز شدن پرس برای خارج شدن ؟؟؟؟؟

 : تخلیه پرس برای خروج تخته از پرس . مرحله ای ، پله ای ، جلوگیری از بازگشت ضخامت .

وقتی از شابلون استفاده می شود .

وقتی صفحه پرس به شابلون برسد ، بخشی از فشار اعمال بر کیک وارد شده و قسمت عمده آن توسط شابلون ها جذب می شوند .

در منحنی مرحله فشار ثابت  وجود نخواهد داشت .

در این نوع فرایندها (شابلون دار) برای آنکه صفحه پرس به شابلون ها تماس پیدا کرد نیازی به نگهداری فشار در حد ماکزیمم نیست چون این فشار با سرعت قابل توجهی کاهش می یابد .

اگر زمان بسته شدن پرس زیاد و یا سرعت بسته شدن آن کم باشد فشار حداکثر مورد نیاز برای متراکم کردن تخته های با دانسیته مشخص (65/0) کمتر خواهد بود .

فشار ماکزیمم بالاتر در مراحل  اولیه سیکل پرس باعث فشار نهایی پایین تر می شود .

زمان پرس : 10-20 ثانیه به ازاء هر میلیمتر ضخامت تخته اگر هر 1mm ضخامت ؟؟؟؟؟؟؟ زمان نخواهد  m16mm، 4 min و 19mm ، 5.5min زمان می خواهد .

منحنی تغییرات حرارت روی تخته

سطح تخته سریع داغ می وشد ، لایه وسط کند


مرحله  : روی گرادیان دانسیته در پروفیل تخته بسیار موثر است

هر چه  کوتاه تر باشد یعنی زمان بسته شدن پرس کمتر باشد گرادیان دانسیته بیشتر خواهد شد .(بین سطح و مغز) و بالعکس .


خنک کردن تخته ها (کلیماتیزه کردن)

برای تخته های حاصل از UF مفید است . ، علت : گرادیان شدید رطوبت در تخته و وجود تنش ها ی مربوطه می باشد .

PF : داغ دسته بندی می شود ، پلیمریزاسیون رزین کامل می شود ، کاهش تنش های داخلی تخته

خنک کننده های ستاره ای : چرخاندن تخته ها با سرعت  کم تا  (زاویه) ، دما را به  می رسانند . می توان دسته بندی کرد.

تونل های هوای سرد : مناسب تر ، در لبه تخته ها را عبور می دهند .

رطوبت تعادل مناسب برای تخته خرده چوب در کاربرد های مختلف 8 تا 10 درصد ، یعنی 2 درصد کمتر از چوب ماسیو

علت کاهش ویژگی ؟؟؟؟؟؟؟؟ خرده چوب های آغشته به چسب است .

برش تخته (کناره بری – اندازه بری)

منابع مورد استفاده :

1- دوست حسینی ، کاظم ، 1380 ، فناوری تولید و کاربرد صفحات فشرده چوبی ، دانشگاه تهران

فصل اول : 13 الی 40

فصل دوم : 40 الی 97 

فصل سوم : 99 الی 133

فصل پنجم : 193 الی 279

فصل ششم : 234 الی 279

فصل هفتم : 309 الی 331

فصل هشتم : متغیر های پرس و سیکل پرس

فصل نهم :  388 الی 539

فصل دوازدهم :518 الی 539

 

+ نوشته شده در  سه شنبه 1388/08/12ساعت 17:25  توسط روح ا...سدنی  | 

عمليات صنعتي:

در شكل زيرطرح خلاصه اي از جريان مواد در يك كار خانه توليد تخته فيبر روش تر ارائه شده است. اين نمودار از ريفانر اوليه شروع شده و به ماشين فوردرينير ختم مي گردد. بعلاوه درآن نقاط افزودن مواد شيميائي، تغييرPH و درصد خشكي خمير ارائه گرديده است. اين نمودار در مورد خط توليد تخته فيبر عايق،S1S ،S2S  روش تر نيز صادق است. پس از شكستن اوليه خرده چوب، خمير تا حد قابل پمپاژ رقيق شده و اسيديته آن كاهش داده مي شود. براي افزايش PH خمير تا مقداري بين4تا5 و حتي بيشتر از قليائي(سود سوز آور) استفاده مي گردد. زيرا در PH زياد از شدت خوردگي كاسته شده و شستن و جدا كردن قند هاي محلول آسان تر مي شود.از طرف ديگر افزودن سود سوزآور از هيدروفوبيتي مي كاهد. اغلب آب افزوده شده در قسمت شست و شو دهنده ها خارج شده و همراه خود مواد با قابليت تخريب بيو لوژيكي را دارد. اين آب دوباره مورد استفاده قرار گرفته ، ولي در صورت نياز به انتقال به سيستم فاضلاب بايد مواد با قابليت تخريب بيولوژيك از آن جدا گردند.

در مخزن بعدي درصد خشكي خمير تا حدود5/3 كاهش مي يابد. براي رقيق كردن از آب تازه تا آب سفيد ماشين ( اين آب از آبگيري از خمير در ماشين فورد رينير بدست مي آيد) استفاده مي گردد. با استفاده مجدد از آب سفيد ماشين از بار تصفيه پساب كاسته شده و مواد شيميائي افزودني كه در كيك الياف نمانده و همراه آب سفيد خارج شده اند باز يابي مي گردند.

آهار، مواد اتصال دهنده و ديگر مواد شيميائي افزودني در اين نقطه به خمير افزوده شده و بطور كامل با خمير مخلوط ميگردد. در مخزن بعدي با افزودن آلوم،PH خمير تا حدود 5/4 كاهش مي يابد بدين ترتيب مواد شيميائي افزودني بر سطح الياف رسوب مي كنند. پالايش ثانويه در مرحله بعدي انجام      گرفته و پس از آن خميرتا درصد خشكي مورد نياز ماشين (2درصد ) رقيق مي گردد. بعلاوه تنظيم نهائي PH نيز مي تواند قبل از انتقال خمير بر روي ماشين و با افزودن اسيد سولفوريك در مخزن نهائي انجام پذيرد. در فرآيندهاي خشك كن(رزين فنليك) و يا بعد از آن(رزين اوره) به الياف افزوده مي شود اگر چه درجه حرارت خشك كن خيلي زياد است ، ولي به دليل خيلي كوتاه بودن زمان ، رزين هاي فنليك تحمل آنرا دارند. در اين حالت با استفاده از ماشين چسب پاش زمان كوتاه نظير ماشين مورد استفاده در صنعت تخته خرده چوب چسب بر روي الياف پاشيده مي شود (Maioney 1977)

در اين نقطه نسبت مقدار رزين يا مواد افزودني ديگر به الياف خشك بطور خودكار كنترل شده.

تخته فيبر عايق

اگر چه در توليد تخته فيبر عايق پارا فين بحالت مذاب در قسمت پخت يا ريفانر ها استفاده مي گردد ، ولي اغلب به صورت محلول در آب مورد استفاده خواهد گرفت . پارافين مذاب بيش از محلول در آب مقاومت ها كاهش مي دهد . در بعضي از كار خانه ها از آهار رزين يا مخلوط آهار و پارافين استفاده    مي گردد . آهار رزين به مقدار كمتر از پارافين مقامت ها را كاهش داده ، ولي با توجه به اين كه نقطه ذوب آن زياد است نياز به درجه حرارت زياد تري در خشك كن دارد . براي تاثير بهتر آهار بايد ذوب گردد . درجه حرارت زيادتر خشك كن به افزايش كارائي و بهبود آهار زني انجاميده ، بطوريكه با افزايش در جه حرارت مي توان از مقدار مصرف آهار كاست . ولي در شرايطي كه هزينه تامين انرژي زياد است ، استفاده از در جه حرارت كمتر خشك كن و مصرف زياد تر پارافين ترجيح داده مي شود . بعلاوه اگر تخته ها بطور كامل خشك نگردند نيز آهار پارافين تاثير خود را دارد .نشاسته به مقاومت هاي تخته فيبر عايق مي افزايد و بدين منظور مي توان از هر نوع نشاسته استفاده كرد . براي مصرف ابتدا نشاسته را در آب حل كرده و محلول به دست آمده را قبل از ماشين فور مينگ به خمير مي افزايند . مقدار مصرف نشاسته بين 1تا2 درصد بوده كه اگر مقدار مصرف آن افزايش يابد تخته فيبر عايق بطور شديدتري در معرض حمله حشرات و پوسيدگي قرار مي گيرد .

تخته          S1S     

مواد افزودني استاندارد در ساختن تخته اس یک اس  ‌‌‌‌‌

رزين فنليك و پارافين ميباشد . مقدار متداول مصرف رزين بين 5/0 تا يك در صد بوده ، ولي در مواردي به دو در صد نيز مي رسد . مقدار رزين مصرف شده تاثير مهمي بر سيكل پرس دارد . اگر سيكل پرس در حداقل خود باشد رزين به طور كامل سخت نشده و سخت شدن مي تواند در اثر تيمار حرارتي بعدي پايان پذيرد . ولي اين نوع تخته ها داراي بر گشت ضخامتي شديد ( مخصوصا در كناره هاي تخته كه به   در جه حرارت وسط تخته نمي رسد ) مي باشند . براي آن مي توان از مصرف رزين بيشتر بهره گيري كرد . بنابراين بايد حد تعادلي بين مصرف رزين وزمان پرس ويا بين هزينه رزين و ظرفيت توليد را مورد نظر قرار داد . اگر هزينه رزين بالا باشد در توليد تخته اس یک اس مي توان براي حد اقل رساندن بر گشت ضخامت وكم كردن مصرف رزين از سيكل پرس استفاده كرد .كاربرد انتخابي رزين نيز مي تواند از پديده بر گشت ضخامت بكاهد .در يك سيستم ثبت شده كه بوسيله  شركت آبي تي بي مورد استفاده قرار مي گيرد رزين بيشتري بصورت نوار به لبه هاي تخته در ماشين فورمينگ تزريق مي گردد  . بطوريكه در اين نوار ها تمركز رزين به حدود 5 درصد خواهد رسيد . بدين تر تيب در اين روش عملكرد رزين افزايش يافته استفاده از سيكل حداقل پرس ميسر مي گردد . افزودن رزين به سطح كيك تر نيز به بهبودي در پايداري ابعاد تخته ها آزمايشي انجاميده است . ولي در اين حالت سطح مصرف رزين موثر زياد است . استفاده از محلول پارافين براي بهبودي در مقاومت به جذب آب تخته اس یک اس نيزمورد نظر قرار گرفته و مقدار مصرف خيلي كم و محدود به 1/0 و تا5/0 در صد وزن كاملا خشك الياف      مي گردد پاشيدن محلول رقيق پارافين بر سطح كيك در ماشين فور مينگ نيز مورد توجه قرار گرفته است . پاشيدن پارافين محلول با شكستن حباب هاي سطح كيك به صورت عامل كف زدائي عمل كرده و اين ماده بعد در اثر مكش به داخل كيك مكيده مي شود . در موارد ديگر پارافين مذاب به محلول گرم خمير (180) فارنهایت  و يا به خورده چوب ها افزوده مي گردد . البته اين حالت مصرف مي تواند به تشكيل ذرات پارافين انجاميده و اين ذرات تشكيل نقاطي بر سطح تخته مي دهند كه عمليات پرداخت نهائي را دشوار مي كنند .

تخته S2S روش تر :

در تخته هاي S2S روش تر نمي توان از رزين فنلينك استفاده كرد . زيرا در اين تخته ها رزين فنليك در مر حله خشك كن قبل از پرس گرم سخت مي شود . در اين نوع تخته ها اتصال بين الياف بر قابليت چسبندگي ليگنين در پرس گرم متكي بوده كه مي تواند با افزودن روغن هاي خشك كردن يا رزين هاي ترموپلاستيك بهبود يابد. انتخاب نوع چسبنده وشدت مصرف تحت تاثيراستفاده نهائي محصول قرار دارد.   

اين نوع تخته ها قابليت كاربرد ها در داخل ساختمان را دارند پوششهاي ديوار مازونيت با فرآيند S1S توليد شده و از رزين فنليك استفاده مي شود. توليد كنندگان ديگر تخته S2S روش تر براي كاربرد داخل ساختمان از روغن هاي خشك كردن نظير روغن برزك ، روغن تانگ و روغن سويا استفاده       مي كنند كه روغن برزك از متداول ترين است . اين روغن ها با استفاده از سود سوز آور بحالت اموليسون در آمده و به مقدار 5/0 تا 5/1 درصد به محلول خمير افزوده مي شود . در اين حالت هر چه دانسيته تخته پايين تر باشد مقدار مصرف براي تخته 65 تا 70 پوند بر فوت مكعب معادل 75/0 در صد ، و مقدار مصرف براي تخته هاي 50 تا 55 پوند بر فوت مكعب 1/5 تا 2 در صد مي باشد . در پوشش هاي آبكي از مقدار روغن بيشتري استفاده   مي گردد . اين پوشش لايه نازكي از خمير كاملا پالايش شده بوده كه با استفاده از جعبه تغذيه ثانويه بر روي كيك معمولي قرار مي دهند . مقدار مصرف روغن تا 6 در صد افزايش يافته ، ولي فقط در حدود5/1 درصد در آن باقي مي ماند . بقيه روغن مصرف شده بوسيله سيستم خلا خارج شده و بداخل آب سفيد انتقال مي يابد . در سيكل بسته  آب سفيد روغن خارج شده تا سطح معيني در آب سفيد افزايش يافته و به گردش مجدد در مي آيد . در اين حالت فقط مقداري كه بايد در تخته نهائي بماند به سيستم افزوده مي شود.

تخته فيبر سخت روش خشك و ام . دي . اف

چسب استاندارد تخته فيبر سخت روش خشك رزين فنل _ فرم آلد ئيد مي باشد . مقدار مصرف رزين بيش از روش تر بوده و با توجه به كاربرد نهائي محصول متغير است . از پارافين معمولا بعنوان ماده آهار زني استفاده مي گردد. در يكي از واحد هاي توليدي براي ساخت تخته فيبر پوشش ديوار روش تر از 6 درصد رزين فنل _ فرم آلدهيد و5/0 در صد پارافين استفاده مي گردد. در موارد ديگر رزين مايع از طريق شافت تو خالي ريفانر به خورده چوب ها افزوده شده و در حالي كه خورده چوب در بين صفحات ريفانر به الياف تبديل مي شوند رزين در تماس با آنها قرار   مي گيرد . يكي از مسائل افزودن رزين در دهه 1960بمقدار زياد بر پايه رزين هاي in_situقرار داشته است . اين رزين ها تركيبي از رزين ملامين _اوره _فرم آلدئيد با وزن مولكولي پايين ، چسبندگي و غلظت پايين مي باشند : پس از آن رزين اوره _فرم آلدئيد استاندارد و با چسبندگي پايين نيز مورد استفاده قرار گرفت . اين رزين ها با استفاده از چسب پاش هاي زمان كوتاه نظير چسب پاش پيوسته گرنيكو بر روي الياف پاشيده مي شوند ، زمان توقف الياف در اين دستگاه بين 1 تا2  دقيقه و رزين در جهت شعاعي و از طريق لوله هائي بداخل توده الياف تزريق مي شود . مقدار مصرف رزين ( مبناء جامد ) بين 8 تا10 در صد وزن كاملا خشك مي باشد . معمولا PH الياف خشك كنترل نشده ، ولي PH  تركيب بدليل تاثير آن بر سرعت سخت شدن رزين در فر موله كردن آن مورد نظر قرار مي گيرد . تحقيقات انجام شده در آزمايشگاه فراورده هاي جنگلي سازمان جنگل ايالات متحده امريكا نشان مي دهد كه تغيير PH تاثير قابل ملاحظه اي بر خواص مكانيكي و فيزيكي محصول نهائي دارد . چنين عملياتي نيز مي تواند بر بعضي از خواص مضر چوب بلوط در مكانيسم اتصال تاثير بگذارد.

فرايند تر توليد تخته فیبر

 الياف در فرآيند تر در محلولي آبكي قرار داشته و در صد خشكي تخته نسبت وزن كاملا خشك الياف به وزن آب ) ، تغييرات زيادي خواهد داشت . آب اغلب همراه الياف در ماشين فور مينگ خارج شده و الياف بصورت توده خيسي به پرس انتقال مي يابد و در صد خشكي به تنهائي نشان دهنده آب مصرفي و آبي كه به گردش مجدد در مي آيند نخواهد بود .موازنه آب كه نشان دهنده خشكي ، مقدار آب و الياف خمير در يك واحد بظرفيت 100در روز تن است ، ارائه شده است . براي مثال در يك خط توليد تخته فيبر با روش تر براي توليد 100 تن تخته فيبر در 24 ساعت به جريان مداوم الياف كاملا خشك و بمقدار069/0 تن در دقيقه نياز مي باشد.  اگر در رطوبت الياف را 100در صد فرض كنيم ، اين مقدار الياف حدود 18گالن آب در هر دقيقه به سيستم وارد مي كند . با افزودن آب به خمير و يا آب گيري از خمير در صد خشكي تغيير كرده ، ولي مقدار ا لياف كامل خشك در مراحل توليد در مقدار 069/ 0 تن در دقيقه ثابت مي ماند . براي كم كردن در صد خشكي از مقدار اوليه 50 در صد به 12 درصد نياز به افزودن فقط 116گالن در دقيقه است . ولي براي كم كردن در صد بيشتر خشكي و رساندن آن به يك در صد ، لازم است مقدار قابل ملاحظه اي آب كه به 1671 گالن در دقيقه بالغ مي گردد به محلول خمير افزوده شود . اين آب در مرحله شست و شو از خمير جدا شده واغلب آن مجددا با پساب شستشو دهنده جايگزين مي گردد . در صد خشكي خمير پس از مرحله شستشو مجددا كاهش داده شده و با حدود دو در صد به ماشين تشكيل ورق انتقال مي يابد . در ماشين فور مينگ با آبگيري از محلول خمير ورقه  تر الياف بوجود آورده ميشود ، آنگاه آب بيشتري از پرس خارج شده و در نهايت آب باقي مانده با فشردن و تبخير در پرس گرم خارج مي گردد . در يك واحد توليد تخته فيبر با روش تر مي توان مصرف آب و مسائل دفع پساب را با استفاده از آب فرآيند را كاهش داد . در اين مورد دو دور آب قابل رويت است . در دور اوليه پساب شستشو كه حاوي قند هاي چوب است به گردش در مي آيد و در دور دوم كه دور آب سفيد ماشين فورمينگ مي باشد مواد شيميائي جدا شده كه در آب سفيد تجمع مي كند همراه آب به گردش در آمده و از هدر رفتن اين مواد اجتناب مي گردد اگر چه آب خيلي كمي در قسمت پرس و يا خشك كن فرآيند تر از الياف جدا مي گردد ، ولي اين دو مرحله محدوديت هاي مهمي را در فرآيند تر بوجود مي آورند . بعنوان مثال در تخته فيبرS1S فقط يك سطح صاف بوده و در مورد تخته عايق وS2S انرژي زيادي در قسمت خشك كن نياز خواهد بود.

ماشين فورمينگ

در ماشين هاي فورمينگ فرايند تر از آب بعنوان وسيله انتقال و پخش الياف خمير استفاده مي گردد . براي تشكيل ورق ، محلول آبكي خمير روي توري به جريان افتاده و آب از طريق توري خارج شده و الياف بصورت توده تر روي توري ته نشين مي گردند.

يكنوا ختي در ورقه تخته فيبر نها ئي تا حدود زيادي تحت تاثير درصد خشكي خمير در زمان شكل گيري ورقه تر است . زيرا ، حركت آزاد الياف در درصد خشكي بالا در خمير مشكل بوده و به درهم رفتن الياف  كلوخته شدن مي انجامد .

 در هم رفتن مكا نيكي وكلوخه شدن الياف به ته نشين شدن غير يك نواخت و تغييرات جرم ويژه نسبي در تخته فيبر نهائي منجر مي شود . الياف در مقدار معيني از خشكي كه پايين تر از درصد خشكي بحراني است آزادانه حركت خواهند كرد ، ولي الياف ، پس از خارج شدن آب به ته نشين شدن انفرادي وجدا گانه و بدون بافته شدن (در هم رفتن) مورد نياز براي بوجود آوردن مقاومت حداكثر در تخته فيبر تمايل خواهند داشت . در درصد خشكي خمير كه مقاومت خمشي حد اكثر بوجود آورده  مي شود ، كلوخه شدن الياف اتفاق نيفتاده ، ولي ته نشين شدن جمعي الياف در اثر موانع فيزيكي _در لحظه ته نشين شدن _انجام شده كه در اثر آن يك مجموعه الياف سه بعدي تشكيل مي گردد . نوع ماده اوليه ، طول الياف ، شرايط پخت و عوامل ديگري نيز بر در صد خشكي مناسب محلول خمير تاثير مي گذارند . از نظر اقتصاد توليد سرعت آبگيري از محلول خمير از اهميت بالائي بر خوردار است . عامل تعيين كننده خصوصيات آبكشي خمير درجه رواني آن است . عامل مهم ديگر درجه حرارت محلول خمير (به بيان دقيق تر در جه حرارت آب) مي باشد ، زيرا با افزايش اندك   در جه حرارت آب غلظت آن بمقدار قابل ملاحظه اي كاهش مي يابد كه البته عامل محدود كننده تاثير معكوس درجه حرارت زياد بر مواد شيميائي است . در صنايع تخته فيبر سه نوع مختلف ماشين فور مينگ تر مورد استفاده بوده كه عبارتند از :

_ ماشين منقطع تشكيل ورق ،

_ ماشين سيلندر مداوم،

_ ماشين فورد رينير، كه از بين آنها ماشين فورد رينير در اغلب كار خانه ها مورد استفاده قرار گرفته واز اهميت زيادي بر خوردار است .

ماشين منقطع تشكيل ورق

براي توليد اقتصادي تخته فيبر در مقياس كوچك فرايند تشكيل ورق منقطع بوسيله رالف چاپمن در كورو واليس اور گن ساخته شده است تجهيزات فور مينگ از قالبي به ابعاد 4_8فوت تعيين شده است . قسمت  بالائي با استفاده از روش هاي هواي فشرده روي يك توري بي انتها فشرده شده و اين توري از بين صفحات پرس سرد نيز عبور مي كند . نيروي مكش در قسمت پائيني و اين توري از بين صفحات پرس سرد نيز عبور مي كند . نيروي مكش در قسمت پائيني وجود داشته و اين نيرو با مكش آب ورق ضخيمي از الياف را بوجود مي آورد . مزيت مهم اين سيستم ، شكل گيري سادگي ، سرمايه گذاري كم و سهولت كنترل و عمليات است كه البته ظرفيت محدود و تغييرات زياد در فرايند شكل گيري ، قابليت قبول گسترده آنرا محدود كرده است .

ماشين هاي فور مينگ استوانه اي

ماشين هاي استوانه اي از نوع ماشين هاي شكل گيري پيوسته بوده و شباهت زيادي به ماشين هاي شست وشو دهنده هاي تحت خلاء خمير كاغذ و فيبر دارند . در مقايسه با ماشين هاي فور مينگ فورد رينير از سادگي بيشتري بر خوردار بوده و نسبتا ارزان و مستحكم مي باشند

ماشين فورمينگ فورد رينير :

ماشين فورد رينير ساخت ورق تر تخته فيبر در حقيقت همان ماشين فور مينگ كاغذ سازي است كه با تغييراتي در اين وضعيت نيز مورد استفاده قرار گرفته است . در اين ماشين ، ورق تر تخته فيبر بطور پيوسته روي توري اي كه بطور افقي در حركت است تشكيل مي گردد . مكانيسم آب گيري از خمير تخته فيبر تركيبي از نيروي ثقل و نيروي مكش خلاء و نيز فشار هيدروليكي در قسمت پرس مي باشد در اين نوع ماشين قادر به استفاده از خمير تخته فيبر با در جه رواني متفاوت بوده و مي توان از اين نوع ماشين براي ساخت تخته فيبر سخت و نيز تخته عايق استفاده كرد.

پرس تر

هر وسيله اي كه مقدار آب ورق تر تخته فيبر را پس از شكل گيري (در مرحله شكل گيري آب از طريق نيروي ثقل و خلاء خارج شده و به يك مقدار محدود شده مي رسد. ) بمقدار بيشتري كاهش مي يابد پرس تر ناميده مي شود .معمولا پس از مرحله شكل گيري در ماشين فورد رينير در حدود 20 تا30 در صد وزن ورق تر را الياف خشك تشكيل داده و اين در صد در مورد ماشين سيلندري كمي بيشتر است . اغلب پرس هاي تر از نوع پرس هاي غلطي پيوسته مي باشند . اين پرس ها به صورت جدا گانه در ماشين شكل گيري سيلندري نصب شده و در مورد ماشين شكل گيري فورد رينير بصورت بخشي از ماشين شكل گيري در آمده اند .

اندازه بري ورق تر

به اندازه فرآيند چاپمن كليه ماشين هاي شكل گيري ، در تخته فيبر ورق تر پيوسته توليد كرده كه بايد با توجه به ابعاد پرس و يا مضربي از ابعاد تخته  فيبر ،زماني   اندازه بري گردد. اندازه بري ورق تر با استفاده از ديسك هاي فولادي چرخشي انجام گرفته و عمل برش زمانيكه ورق تر بر روي انتقال دهنده غلتكي در حال حركت است انجام گيرد كناره هاي طولي ورق تر نيز به طور همزمان با استفاده از ديسك هاي فولادي و يا جت هاي آب انجام مي گيرد . نگهدارنده ديسك ها با سرعت ورق تر در جهت ورق تر نيز حركت كرده و بطور همزمان اره ها در جهت عرض حركت مي كنند. زما نيكه عمليات برش به اتمام مي رسد ، اره بالا رفته و نيز نگهدارنده و اره به وضعيت اوليه بر مي گردند .كناره ها بريده شده و ورقه هاي تر معيوب به يك پالير انتقال يافته و پس از آن به توليد فرآيند عودت داده مي شوند.

پرس گرم و خشك كردن

اگر چه در ماشين آلات و تجهيزات فر آيند توليد و آماده سازي مواد تا نقطه خارج شدن ورق از پرس تر اختلاف قابل توجهي بين فرآيند هاي ساخت تخته فيبر سخت و تخته فيبر عايق وجود دارد ، ولي تكنولوژي ساخت در تمام خطوط توليد فرآيند تر يكنواخت است . ولي از اين نقطه به بعد عمليات توليد روي ورق تر خصوصيات منحصر بفرد هر خط توليد ظاهر مي گردد . عنصر تمايز كننده در خط توليد تخته فيبر سخت S1S پرس گرم در خط توليد تخته فيبر عايق خشك كن و در خط توليد S2S مجموعه خشك كن و پرس گرم مي باشد .

 وظايف تكنولوژيك اين عناصر عبارتند از:

الف)  بوجود آوردن شرايط توسعه انواع مختلف اتصال بين الياف                                                                                                                                          ب) كاهش رطوبت ورق تخته فيبر تا زمانيكه رطوبت با شرايط محيط متعادل گردد.

ج) فشردن ورق (تخته فيبر سخت ) براي بوجود آوردن خصوصيات فيزيكي ومكانيكي تا حد مورد نياز كاربرد هاي مختلف .

پرس كردن تخته هاي S1S

خط پرس : بدليل اينكه پرس كردن مكانيسم منقطعي دارد ،لازم است تغيیراتي در طراحي خط پرس بعمل آيد تا بتوان توليد پيوسته پرس با عمليات منقطع پرس را مي توان به سادگي با بارگيري ورقه تر به داخل وسيله بار گيري پرس و تخليه آن به پرس گرم انجام داد . در اين حالت هر وسيله بار گيري قادر است تا تعدادي معادل تعداد دهانه هاي پرس گرم از ورقه هاي تر نگهداري كند. تعداد ديگري از كار خانه هاي توليد تخته فيبر از مكانيسم اتصال مستقيم پرس تر به پرس گرم برخوردارند كه در زير به شرح آن پرداخته خواهد شد .

مشخصه اصلي اين خط توليد پرس  24 دهانه به ابعاد صفحات4× 6‌ فوت بوده كه به سيستم بستن همزمان مجهز است . در این سيستم توده هاي اتصال دهنده ورقه تر بطور عمودي به پايين هدايت شده و پس از عبور از زير پرس به ابتداي خط شكل گيري بر گشت مي كنند . در اين خط توليد ورقه تر تخته فيبر بطور جدا گانه روي توري قرار گرفته و اين توري خارج شدن آب و بخار را از تخته فيبر فشرده شده در طي پرس گرم ميسر مي سازد . بدين ترتيب يك سطح تخته فيبر داراي اثرات توري مي باشد . در اين خط توليد به كمك يك جت متحرك آب كه بر روي يك تير در عرض انتقال دهنده ورقه تر بعد از پرس تر قرار دارد عمليات برش طولي و تنظيم پهناي ورقه تر تخته فيبر انجام مي گيرد و كناره ها با برش ديسكي اندازه بري مي گردند . پس از اين مرحله ورقه تر تخته فيبر آماده قرار گرفتن روي توریهائي هستند كه بر گشتي از زير ندارند .

سيكل پرس

مقدار آب موجود در ورقه تر ورودي به پرس گرم بين 65 تا 75 درصد بعبارت ديگر نسبت آب به الياف خشك در حدود دو به يك است . سيكل پرس و يا بعبارت ديگر رابطه عملي بين درجه حرارت صفحه گرم پرس ، فشار و زمان بطريقي تنظيم گردد تا در حا ليكه خواص  فيزيكي و مكا نيكي مناسب در تخته بوجود مي آيد هزينه  توليد  به حد اقل ممكن برسد . از لحاظ نظري تغييرات زيادي در سيكل پرس وجود داشته و تغيير دادن سيكل پرس مي تواند بعنوان وسيله اي قوي براي تنظيم و تغيير خواص  پرس ابداع شده است . ولي در عمل سيكل پرسي كه در توليد تخته فيبر سخت S.1.S بكار مي رود در جه حرارت صفحه گرم پرس در يك مقدار مشخصي ثابت نگهداشته شده و روابط متقابل فشار _ زمان سيكل پرس به سه مرحله مجزا تقسيم بندي مي گردد:

مرحله يك : مرحله فشردن يا برگشت فشار زياد

مرحله دو: مرحله خشك كردن يا توقف فشار گرم

مرحله سه: مرحله فشرده شدن يا بوجود آمدن ساختمان

مرحله يك براي جدا سازي سريع حد اكثر ممكن آب از ورقه تر و بدون انتقال حرارت غير لازم به آب طراحي مي گردد. سطح فشار زياد كه معمولا بين 800 تا1000 پوند بر اينچ مربع متغير است تا حدي كه به وسيله سيستم هيدروليك ميسر است سريعا افزايش مي يابد البته بايد متذكر شويم كه بعضي از تخته هاي با وزن مخصوص كمتر را مي توان در فشار 4000 پوند بر اينچ مربع فشرده كرد . همچنين لازم به ذكر است كه استفاده از فشار بيش از 1000 پوند بر اينچ مربع امكان مناسب قابل ملاحظه اي را بوجود نمي آورد. استفاده از چنين فشاري ، موجب مي شود تا آب به طرف پايين حركت كرده از كناره ها و سوراخ هاي توري خارج شود بعلاوه خروج آب بوسيله افزايش سريع درجه حرارت و كاهش غلظت آن تسريع مي گردد. اختلاف زياد درجه حرارت بين ورقه تر و صفحه گرم پرس و گر ماي ويژه زياد ورقه تر به انتقال مقدار زيادي گرما از صفحه پرس به ورقه تر انجاميده كه در اثر آن مقدار زيادي بخار آب در داخل صفحه پرس متراكم مي گردد . اين مرحله فشار زيادي را بر ديگ بخار وارد مي كند . در اين مرحله مقدار بخار نياز يك پرس  20طبقه مي تواند تا مقداري بين 000/20 تا 000/30 پوند در ساعت و براي يك زمان خيلي كوتاه مرحله اول بسته شدن پرس افزايش يابد براي خنثي كردن فشار زياد بر ديگ بخار از انباشتگرهاي بخار استفاده خواهد شد معمولا مرحله يك پس از خارج شدن كليه آب آزاد قابل فشرده شدن و رسيدن درجه حرارت آب باقي مانده داخل ورقه تر به 100در جه سانتيگراد پايان مي يابد. در اين نقطه فشار بخار سريعا به مقداري كمتر از فشار بخار اشباع درجه حرارت صفحه گرم كاهش داده مي شود. مدت زمان مرحله يك در حدود 95 دقيقه بوده واز اين زمان 40تا45 ثانيه براي بوجود آوردن فشار اوليه صرف مي شود. در مرحله يك در حدود 50 درصد آب به ورقه تر خارج شده و نسبت آب به الياف خشك به حدود يك مي رسد. مرحله دو خشك كردن است. در اين مرحله اغلب آب باقي مانده به شكل بخار خارج مي گردد. فشار كاري بين 80 تا100 پوند بر اينچ مربع يا بعبارت ديگر در حدود يك دهم فشار زياد اوليه خواهد بود البته بايد دقت شود كه فشار اين مرحله خيلي كم نباشد ، زيرا پايين بودن فشار بوجود آوردن تغييرات ( گراديا نت)  فشار شديد و صدمه زدن به ساختمان تخته فيبر مي انجامد.  مرحله دو پس از پايان خروج ظاهري بخار آب و قبل از رسيدن رطوبت تخته فيبر به كمتر از 8 در صد پايان مي پذيرد. زمان مورد نياز اين مرحله در حدود3 تا4 دقيقه خواهد بود. در مرحله سه ، فشار براي دستيابي به فشرده شدن تا ضخامت مورد نظر و بوجود آوردن اتصال بين الياف مجددا افزايش مي يا بد. از سطح فشار بين  400 تا500 پوند بر اينچ مربع استفاده شده و براي بوجود آوردن اتصال بين الياف از حالت پلاستيكي بوجود آمده در اثر درجه حرارت و آب داخل الياف بهره جوئي ميگردد. تغيير حالت بوجود آمده در اثر نيروي فشار اعمال شده در اين شرايط تقريبا دائمي مي باشد. اگر مرحله سه خيلي دير شده و رطوبت به كمتر از8 درصد برسد، فشردگي ورقه تخته فيبر كم و بيش كش دار بوده و در اثر برداشتن فشار به مقداري بيش از حالت قبلي بر گشت مي كند. و از طرف ديگر اگر مرحله سه خيلي زود شروع شود ، رطوبت زياد باعث لكه دار شدن سطوح تخته فيبر مي شود. مرحله سه در زماني صورت مي گيرد كه رطوبت تخته فيبر5/0 تا يك در صد كاهش يافته و باز شدن پرس به پايان ميرسد زمان مرحله سه 4تا 3 دقيقه خواهد بود اگر سيكل پرس درصد رطوبت زياد تري پايان پذيرد به اتصال ناقص بين الياف ، باز شدن تخته فيبر از وسط و چسبيدن تخته فيبر به صفحات بالا و پايين پرس مي انجامد . در صورتيكه رطوبت نهائي تخته فيبر در حدود بيش از سه درصد باشد باعث كم شدن سختي تخته شده و اين پديده باعث جابجائي و تخريب دائمي آن در مراحل بعدي و حمل و نقل خواهد شد . جابجائي زياد باعث كج شدن برش كناره ها مي گردد. در پرس كردن تخته فيبر سبك (با دانسيته كمتر از 55پوند بر فوت مكعب ) مي توان مرحله سه را بدون صدمه زدن به تخته فيبر حذف كرد و در اين حالت مرحله دو به سادگي تا اطمينان از خشك شدن كامل ادامه مي يابد . ولي در دانسيته 60 پوند بر فوت مكعب و زياد براي رسيدن به ضخامت نهائي ، استفاده از مرحله سه يا فشرده كردن اجتناب ناپذير است . براي تخته فيبر با ضخامت يك هشتم اينچ ،كل زمان سيكل پرس كه در بالا تشريح شد. در حدود 6 تا8 دقيقه خواهد بود . اگر از سيكل پرس 6 دقيقه استفاده گردد با فرض 5/1 دقيقه براي بار گيري و تخليه در هر ساعت قادر به انجام هشت سيكل خواهيم بود . در عمل درجه حرارت صفحه پرس ثابت نگهداشته خواهد شد . ولي با تغيير درجه حرارت مي توان زمان پرس كردن را تغيير داد اهميت درجه حرارت صفحه گرم پرس بر زمان پرس كردن و قابليت توليد يك پرس را به وضوح نشان مي دهد . البته بايد در نظر داشت كه چندين عامل محدود كننده براي افزايش درجه

 

حرارت پرس در توليد تخته فيبر سخت وجود دارند كه عبارتند از :

_ بوجود آمدن خيلي سريع بخار و در نتيجه خطر باز شدن تخته فيبر (مخصوصا در تخته هاي با دانسيته خيلي زياد ).

_

_ پرس كردن تخته فيبر اغلب بدون شابلون انجام گرفته و ضخامت نهائي تخته تحت تاثير مقاومت آن در مقابل سيكل پرس تعيين خواهد شد.

حد رو اداري ضخامت :

ضخامت نهائي تخته فيبر تحت تاثير پديده بر گشت ضخامت قرار دارد كه در اثر بر داشتن فشار بوجود آمده است پديده بر گشت ضخامت در كناره هاي تخته فيبر بيشتر از وسط آن مي باشد زيرا در اين نقاط در جه حرارت در اثر فرار آب و بخار كمتر است . در بعضي از كارخانجات با استفاده از تزريق رزين به وسط كنار تخته فيبر از مقدار بر گشت ضخامت كم كرده و سيكل پرس را كاهش مي دهند

پرو فيل دانسيته

ورقه تر فيبر در اثر فشار و عمل متقابل فشرده مي شود . عمل متقابل به در جه حرارت ، و رطوبت و ديگر خصوصيات آن نيز بستگي دارد . اين عوامل نيز متقابلا تحت تاثير فاصله تا صفحه گرم پرس قرار دارند. بدين ترتيب لايه هاي مختلف در ضخامت يك ورقه تر تخته فيبر به مقدار متفاوتي فشرده شده و به تغييرات در دانسيته تخته فيبر نهائي در ضخامت آن مي انجامد. بعضي از خواص تخته فيبر نظير سختي سطحي ، مقاومت خمشي و چسبندگي داخلي ( مقاومت كششي عمود بر سطح آن ) به چنين تغييراتي در ضخامت تخته فيبر حساس مي باشند . در توليد تخته خورده چوب و ام -دي – اف ضخيم اين تغييرات در دانسيته را مي توان تا حدودي با انجام تغييراتي در دور پرس كاهش داد ، ولي تخته فيبر سخت S.1.S تغييرات در دانسيته شكل نا متقارن چنين پراكنش ضخامت بدليل جريان يك طرفه آب و وجود نقش توري مي باشد.

خشك كردن ورقه تر (كيك )

خشك كن در خط توليد تخته عايق و تخته فيبر چه از لحاظ شرايط فضاي لازم وچه از نظر هزينه _يكي از مهمترين عوامل به شمار مي رود نقش خشك كن در هر دو خط توليد ، عبارتست از كاهش مقدار آب موجود در ورقه تر ( در نتيجه تبخير ) از 65 تا 75 درصد به حالت كاملا خشك مي باشد . معمولا براي هرتن تخته فيبر 2 تن آب بصورت آب از تخته  خارج مي گردد فايده تكنولوژيكي اين عمل پر هزينه عبارتست از تشكيل اتصالات هيدروژني در حالت تخته عايق و امكان توليد تخته فيبر دانسيته بالا _ بدون استفاده از تور سيمی _ در حالت تخته فيبر مي باشد خشك  كن هاي تخته فيبر معمولا ماشين هاي پيوسته اي هستند . بنابراين ظرفيت آنها از روي سرعت خط توليد و زمان خشك شدن تعيين مي گردد چنين خشك كن هائي كه در بعضي از كار خانه هاي قديمي وجود داشتند ، مستقيما در محل خروجي پرس تر نصب مي گر ديدند . از اين رو ،اين قبيل ماشين ها به فضاي كف قابل توجهي نياز داشتند براي مثال ، سرعت خطي به طول 35 پا در دقيقه و سيكل خشك شدن 2 ساعته حدود 4200 فوت طول داشت. به اين دليل به منظوره كاهش طول خشك كن هاي جديد به صورت چند طبقه ( معمولا 8 طبقه ) ساخته مي شو ند چنين خشك كن ها ئي حدود 525 فوت طول خشك كردن دارند.

گرم كردن  و گردش هوا

عامل اصلي خشك كردن عبارتست از هواي گرم با دمائي بالاتر از نقطه جوشش آب هوا را معمولا      مي توان با بخار ، نفت و يا گاز گرم كرد ، ولي خشك كن تخته فيبر ، غالبا با گاز گرم مي شود مشعل هاي گاز سوز يا نفتي در بالاي خشك كن و در داخل محفظه يا كوره هاي احتراق قرار مي گيرند و هواي خشك كن از طريق آن به گردش در مي آيد . در خشك كن هائي كه به وسيله بخار گرم مي شوند ، لوله هاي مار پيچ (كويلها ) محتوي بخار گرم در داخل خشك كن و بينابين طبقات قرار داشته و با نيروي تشعشعي و يا جابجائي حرارت را به تخته انتقال مي دهند خشك كن هاي گازي يا نفت سوز معمولا با درجه حرارت بالاتري عمل كرده و دستگاه هاي مر بوطه آنها نسبت به خشك كن هاي بخاري ارزان تر است ولي در اينگونه خشك كن ها هزينه نگهداري بيشتر است و به علت بالاتر بودن درجه حرارت ، خطر آتش سوزي آنها نيز بيشتر مي گردد .

تغذيه و انتقال ورقه هاي تر

ورقه هاي تر ضمن خشك شدن توسط نقاله اي زنجيره اي شكل از غلتكها قابل تنظيم بوده و با سرعت خط توليد به نحوي هماهنگ مي گردد كه هيچگونه فاصله غير ضروري بين تخته ها بوجود نمي آيد به طور كلي ، پديده خشك كردن در سه مرحله متمايز انجام مي گيرد :

در مرحله اول آب سطح تر ورق در اثر حرارت بخار مي شود و بعد آب قسمت هاي داخلي ورق تر به كمك خاصيت كا پيلاري جايگزين آن مي گردد . در اين مرحله ، عمل خشك كردن با سرعت زياد و ثابت انجام مي گيرد . مرحله اول زماني خاتمه  مي يابد كه سطح تخته به خشك شدن شروع مي كند ، زيرا در اين حالت آب از درون ورق با همان سرعت اوليه به سطح آن انتقال نمي يابد . در مرحله دوم درجه حرارت ورق بالا مي رود ، ولي سرعت خشك كن كاهش پيدا مي كند . در مرحله سوم ، آب قسمت هاي داخلي ورق به صورت مايع به سطح انتقال نمي يابد ، بلكه ، فقط به كمك عمل نفوذ و پخش به صورت بخار آب به سطح ورق مي رسد . اين مرحله در واقع كند ترين شكل خشك شدن به شمار مي رود.

پرس تخته هاي S2S

تخته فيبر S2Sكه با روش تر ساخته مي شود در اوائل دهه 1930 بطور همزمان توسط ميسون وگيپ سام آمريكائي ابداع گرديد. ميسون سعي كرد تا سطح ناصاف تخته فيبر S2S (سطح صاف توري) را با پرس كردن مجدد در پرس كه شامل دو صفحه فلزي صاف بود بهبود بخشد ، ولي گيپ سام آمريكائي در حقيقت كوشيد تا از تخته عايق ، تخته فيبر بسازد . امتياز ساخت تخت عنوان ميسون پانت در سال 1938به ميسون داده شده است . در اولين تقاضا براي ثبت امتياز تخته فيبر S2Sُ به شرح زير تعريف شده است :

(( فر آيند ساخت  یك نوع  محصول تخته فيبر سخت ، داراي مقاومت بهتري و خشكي زياد ، متشكل از يك ورق سبك متخلخل الياف ليگنو سلولزي حاوي الياف طبيعي ، شامل مراحل خشك كردن و وارد كردن فشار به آن تحت حرارتي حدود  400 تا500 درجه فارنهايت به مدت كافي براي سخت و متراكم شدن ودادن مقاومت به خشكي و تري با فعال نمودن خاصيت چسبندگي و اتصالات مواد بينا بيني آن ))

در اين تقاضا شرایط بحراني ديگري در جهت موفقيت در ساخت تخته فيبر سخت S2S با فر آيند تر نيز توصيه شده است كه عبارتند از :خشك كردن ورق تر تا حد خشك شدن كامل و بعد پرس كردن آن در حرارتي بيش از 400 در جه فارنهايت براي فراهم كردن امكان انجام سيكلهاي كوتاه پرس بدون اينكه خطر محبوس شدن بخار آب در بعضي از قسمت هاي درون تخته رطوبت پائين (صفر درصد ) لازم است

جابجائي ورق تر

يكي از خصوصيات هم فرايند تخته فيبر سخت S2S كوتاه بودن زياد زمان پرس است . به اين دليل ، در اين فر آيند امكان انجام 30نوبت پرس در هر ساعت وجود دارد . در حالتي كه ابعاد دهانه پرس 4×16فوت مي باشد و مستلزم 600 ورق تر در هر ساعت يا ده ورق در دقيقه است ، سرعت موثر خط پرس بايد حدود 160فوت در دقيقه باشد . البته با توجه به اينكه بين ورق هاي تر بايد فاصله اي وجود داشته و نيز بدليل سهولت امكان در تند وكند كردن آنها ،حد اكثر سرعت آنها مي تواند به 300 فوت در دقيقه برسد. تخته هاي  S2S كه از خشك كن خارج مي گردند. ازلحاظ استحكام نسبتا سفت و محكم بوده ، ولي داراي دانسيته پائيني هستند، بنا بر اين ، جابجائي آنها بايد با احتياط انجام گيرد ، زيرا هر گونه خراش يا شكستگي كه درآنها بوجود مي آيد از كيفيت آنها به ميزان قابل توجهي مي كاهد.

پيش حرارت دادن و پيش خشك كردن

قبل از ورود تخته به داخل پرس گرم، ورق هايS2S كناره بري شده از داخل يك پيش خشك كن كوتاه عبور مي كند كه درآنجا مقدار رطو بت از1تا5 درصد به صفر درصد كا هش مي يابد و درجه حرارت ورق تا نزديك300 درجه فارنهايت بالا برده مي شود تازمان پرس گرم به حداقل ممكن برسد.

دستگاه پيش خشك كن از نوع خشك كن پيكت است كه در آن ورق هاي تر روي لبه چيده شده و از درون عبور داده مي شود. رطوبت كم ورق ها اين مزيت را دارد كه مي توان آنها را بلافاصله و بدون نياز به مراحل هوا دادن، در پرس گرم با حداكثر فشار قرار داد. البته با طراحي سيكل پرس مناسب كه مسير خروج بخار درآن پيش بيني شده باشد، مي توان تخته S2S را بدون نياز به پيش خشك كردن ورق هاي تر تهيه كرد. روشن است كه در صورت زمان پرس افزايش خواهد يافت.

بارگيري پرس

استحكام ورق هايS2S به اندازه اي است كه بدون نياز به نگهدارنده مي توان آنها را جابجا كرد كه اين امر خود باعث سهولت عمليات بار گيري مي شود. ورق ها به نحوي در داخل دستگاه بار گيري پرس (لودرپرس) قرار مي گيرند كه فقط در قسمت لبه ها نگهداري مي شوند. وقتي كه د ها نه پرس باز شد، ورق ها با دستگاه مخصوصي بنام چارچينگ رام همزمان به كمك يك سري چنگك در داخل پرس رانده ميشوند. اين چنگكها به انتهاي تخته ها گير كرده و آنها را به حركت درآورده و به داخل پرس ميرانند. بعد، آنها را متوقف ساخته و رها مي كند. به نحوي كه همه ورق ها در محل مشخصي بر روي صفحه پرس قرار داده مي شوند. قرار گرفتن دقيق گوشه ورق ها در محل كاملا مشخصي از گوشه صفحه پرس براي تنظيم حداكثر كنترل حدرواداري يا توالرانس ضخامت بسيار با اهميت مي باشد. به محض اينكه ورق ها وارد دهانه پرس شدند، تخته هاي پرس شده را جلو رانده و اين عمل مرتبا ادامه مي يابد تا ورق ها به غلتكهاي شيب داري مي رسند و توسط آنها به داخل جعبه تخليه منتقل مي گردند. از اين تخته ها گازهائي متصاعد مي شود، بنابراين كاملا روي تخته قرار نمي گيرند، بلكه توسط لايه اي از گاز حفاظت مي شوند و عملا اصطكاك بين تخته و صفحه پرس عملا به حداقل رسيده و در اثر كوچكترين برخورد باعث لغزش يا سر خوردن تخته ها مي گردد.

اگر پرس كاملا مسطح و تراز نباشد ، احتمالا نيروي ثقل باعث جا به جائي تخته ها خواهد شد. بنا بر اين ، براي قرار دادن تخته ها در موقعيت مناسب _ قبل و بعد از پرس و هنگام بسته شدن دهانه پرس و بلا فاصله قبل از تخليه _ از وسائل و دستگاههاي مخصوصي استفاده مي گردد.

سيكل پرس

سيكلهاي پرس در كارخانه هاي مختلف با توجه به گونه چوب مصرفي ، ضخامت تخته ، دانسيته تخته و درجه حرارت پرس كاملا متغير است. تخته هاي ضخيم دانسيته بالا و تخته هاي ساخته شده از الياف چوب سوزني برگان مستلزم سيكلهاي پرس طولاني ترند. هنگامي كه سيستمهاي آب سفيد بسته      مي شوند، مقدار مواد جامد محلول در آب بيشتري در تخته باقي مانده و در زير پرس به گاز تبديل شده و متصاعد گشته و باعث آلودگي هوا مي گردد.

اينگونه مواد جامد محلول(همي سلولزها) موجب بالا بردن خطر چسبندگي تخته به صفحه فوقاني پرس نيز مي گردند. البته تخته به سختي به صفحه فوقاني مي چسبند و با فشار هوا به سادگي مي توان آنها را جدا كرد ، ولي امروزه اين مشكل را با افزودن مواد شيميائي رها سازنده قبل از پرس برطرف مي كنند. معمولا مواد بخار شونده يا فراري كه از پرس خارج مي شوند به وسيله هوا كشها به خارج هدايت       مي شوند. با وجود اين، هر گاه درجه حرارت به شدت پائين آمده و به 300 درجه فارنهايت برسد، مقدار قابل توجهي از اين قبيل گازها در هوا كشها و منافذ خروجي متراكم شده و خطر آتش سوزي را افزايش مي دهند.، بنابراين به طور دوره اي و مرتب اينگونه گازها را بايد سوزاند.

كه معمولا در مواقعي كه در ورق تر از پيش خشك نشود مورد استفاده قرار می گیرد.                                  

تخته تست شده و به عبارت ديگر تحت فشار كم خشك شده و بعدا حين مرحله دوم فشار زياد متراكم گشته و يا بخار آب توسط عمل هوا دادن پرس براي يك يا چند بار به خارج رانده خواهد شد.

 هنگاميكه تخته هاي اس دو اس از پرس خارج شدند تقريبا، در آستانه سوختن قرار ميگيرند، بنابراين اگر بلا فاصله خنك نشوند ممكن است، خود به خود آتش بگيرند.

معمولا تخته ها به محض خارج شدن از پرس و قبل از اينكه وسيله آسانسور هاي تخليه به نقاله يك رديفه منتقل شوند بايد با عبور دادن هوا سرد شوند. در اين مرحله بايد سعي شود تا تخته ها در حال حركت باقي بمانند، زيرا ، در غير اين صورت ممكن است تراكم سطحي دود سبب منعكس كردن تصوير عناصر نگهدارنده ها بر روي تخته گردد. اينگونه تراكم دودها ممكن است بر روي صفحات استيل سرد كننده در صورتيكه زير 300  درجه فارنهايت سرد شوند نيز ايجاد گردند.

تولرا نس (حدرواداري) ضخامت

تخته هاي S2S اغلب براي مصارفي مورد استفاده قرار مي گيرند كه مستلزم دارا بودن ابعاد و حدرو اداري (تولرانس ) دقيقي باشند . تغييرات تخته هاي S2S پرداخت شده ممكن است در اثر مشكلات مكانيكي پرس و وسائل مربوطه به آن ، مانند تغييرات ضخامت صفحات كول و غيره بوجود آيد . همچنين ممكن است در اثر عدم يك نواختي پرداخت سطح تخته و يا در نتيجه عدم يكنواختي ورق تر پديد آيد كه معمولا در اثر پيچيدگي غلتكهاي ماشين فور مينگ و يا پرس سرد بوجود مي آيد  ضخامت اينگونه ورق ها ممكن است در قسمت وسط يك شانزدهم اينچ بيش از طرفين باشد . بنابر اين ، اره هاي اندازه بر ورق ، يك ورق ضخيم از وسط و دو ورق گره اي شكل از دو طرف آن تهيه خواهد كرد . اينگونه ورق ها با پرس شدن به سهولت داراي ضخامت يكنواختي نخواهند شد ، بخصوص، هنگاميكه براي ساخت تخته فيبر هاي با دانسيته پايين مورد استفاده قرار مي گيرند . و بلاخره در بعضي موارد ، تغييرات ضخامت در تخته هاي پرداخت شده بعد از باز شدن پرس پديد   مي آيند . تخته هاي پرس شده هميشه كاملا به همان ابعاد مورد نظر باقي نمانده ، بلكه به محض رها شدن فشار ، ابعادشان تغيير مي كند . به طور كلي ، هر چه در جه حرارت بيشتر باشد ، پديده بر گشت ضخامت ورق ها كمتر      مي شود . در درجه حرارت هاي بالا پرس ، الياف حالت پلاستيكي پيدا كرده و نوعي سستي در نيروهاي فشاري بوجود مي آورد . تغيير در جه حرارت در قسمت هاي مختلف يك صفحه پرس و يا بين صفحه هاي يك پرس مي تواند سبب بروز تغييراتي در قسمت هاي مختلف يك تخته و يا بين تخته ها گردد. پديده ديگري كه در اثر قابليت ارتجاعي در تخته فيبر سختS.2.S بوجود مي آيد ، بر آمدگي يا بيرون زدگي خرده چوب يا چيپ پوپ نام دارد كه عبارتست از تغيير ضخامت موضعي كه از خاصيت ارتجاعي تراشه هاي بسيار فشرده چوب كه الياف آن از يك ديگر جدا نشده است ناشي مي شود . در اينگونه عناصر ظاهرا خاصيت پلاستيكي كمتر از مواردي است كه الياف آنها كاملا از يك ديگر جدا شده است و يا بعبارت ديگر اتصالات لازم در اين نقاط به خوبي بين الياف تشكيل نمي گردد. هر قدر كه محل قرار گرفتن اين ذرات به سطح تخته نزديك تر باشد ، بد شكلي آنها جدي تر خواهد شد . پوشش دادن با مواد روغني تا اندازه اي مي تواند اين عيب را بر طرف كند . در تخته هاي S1S اينگونه معايب معلوم نيست ، زيرا وجود آب ظاهرا در بالا بر دن خاصيت ارتجاعي چوب تحت فشار نقش موثري د ارد

روش معروف به نيمه خشك به روشي اطلاق مي شود كه در آن رطوبت ورقه تر براي پرس كردن S2S خيلي زياد بوده و اين تنها اختلاف آن با روش هاي ديگر است . در اين روش ، رطوبت خيلي زياد مي تواند به دليل استفاده از خورده چوب ها تر يا پخته شده و بدون خشك كردن بدون پالايش ( در طي عمليات توليد خمير افزايش يافته كمي در درجه حرارت اتفاق مي افتد ) و يا بدليل افزودن مقداري آب به سطح تخته قبل از پرس كردن و براي كيفيت سطحي باشد براي پرس كردن در هر حالت نياز به توري بوده و توري تاثيراتي مشابه تخته هاي S1S روش تر بر يك سطح تخته بوجود مي آورد. ولي با توجه به اينكه از جريان هوا براي انتقال و شكل دادن ورقه تر الياف استفاده مي گردد مشابه روش خشك است . امتياز اصلي  فر آيند خشك توليد تخته فيبر نياز آن به مقدار بسيار كم آب براي توليد است . اين مسئله در حال حاضر بدليل وضع و اعمال قوانين قاطع در جلوگيري از آلودگي آبها از اهميت فوق العاده اي بر خور دار است . امتياز ديگر فرآيند خشك امكان توليد تخته فيبر با جرم ويژه نسبي متوسط ( ام . دي . اف ) در ضخامت هاي بالاي 5/12 ميليمتر است. ( ضخامت 5/ 12 ميليمتر حد بالاي ضخامت در روش تر است ) . بدين ترتيب با توليد ام. دي اف ضخيم، اين محصول قادر به رقابت با  تخته خرده چوب خواهد است . تكنولوژي ساخت  ام . دی . اف در واقع تلفيقي از دو

تكنولوژي ساخت تخته فيبر و تخته خرده چوب است و با بكار گيري اين روش محدوديت هاي اوليه از بين مي رود. با توجه به اينكه تخته فيبر روش تر همواره در ضخامت هاي كم توليد مي شود ، بنابر اين هر گونه مقايسه اي بين فرآيند هاي توليد تر يا خشك تخته فيبر بايد در مورد تخته هاي نازك نيز انجام گيرد . روش خشك توليد تخته فيبر بايد در مورد تخته هاي نازك نيز انجام گيرد . روش خشك توليد تخته فيبر با داشتن دو امتياز عمده كه در بالا ذكر گرديد. داراي امتياز ها و محدوديت هاي تكنولوژيك هستند :

محدوديت ها :

_ حذف اتصال هيدروژني ،

_ حذف يا كاهش اتصال ليگنين ،

_ نياز به افزودن رزين ،

_مشكلات در جا بجائي و ذخيره الياف ضخيم ،

_ خطر آتش سوزي ،

امتياز ها:

_ دو سطح صاف ((S2S،

_ بازده بالاتر ،

_ امكان ساخت تخته های چند لايه ،

_ از بين بردن حساسيت در مقابل حساسيت چوب ،

_ امكان كنترل خود كار ضخامت و دانسيته ،

_ عدم وجود اختلاف در خواص تخته در جهت هاي مختلف ،

_ چسبندگي داخل زياد ،

لازم به ذكر است كه هيچ يك از امتياز ها و محدوديت هاي فوق به تنهائي قادر به ايفاي نقش تعيين كننده در انتقال از يك روش به روش ديگر نمي باشد .

توليد تخته فيبر سخت و تخته فيبر با دانسيته متوسط روش خشك

در اين فرايند توليد عمليات به سه بخش مهم تقسيم بندي مي گردند كه عبارتند از : پالايشگر آتمسفر يك ، خشك كن لوله اي با هواي گرم و تشك ريزي مكشي . اگر چه اين تنه روش عملي يا ممكن توليد نمي باشد ، ولي يك روش متداول است.

خشك كردن

براي پرس كردن تخته فيبر سخت بدون توري لازم است. رطوبت لايه الياف ورودي به پرس كمتر از مقداري باشد كه به وسيله وزن مشخص تخته وديگر عوامل متغير مشخص ميگردد. در صورت وجود رطوبت زياد ، بخار بوجود آمده در طي پرس كردن در داخل تخته محبوس شده و به باز شدن وسط تخته هاي خروجي از پرس مي انجامد. از طرف ديگر برنامه خشك كردن نبايد آنقدر شديد شده باشد كه به متراكم شدن رزين منجر گردد، (رزين در فرآيند خشك هموار قبل از خشك كردن به الياف افزوده مي شود )زيرا درصورت بروز چنين پديده اي تاثير عملي رزين از بين خواهد رفت. بنابراين عمليات خشك كردن قبل از سخت شدن رزين پايان يافته و براي خارج كردن مقدار كافي آب، درجه حرارت خشك كردن تا حد امكان زياد باشد. زمان توقف الياف در خشك كن معمولا به چند ثانيه محدود      مي گردد. رطوبت الياف ورودي به خشك كن معمولا در حدود 50 درصد و رطوبت الياف خشك شده ورودي به ماشين تشك ريزي بين 6 تا12 درصد مي باشد. متداول ترين خشك كن مورد استفاده از نوع مواد معلق يا لوله اي بوده كه در آن الياف بصورت معلق در هواي گرم يا گاز هاي معلق در هواي گرم يا گازهاي حاصل از احتراق خشك شده و جا به جا مي گردد. نسبت هوا به الياف در حدود 50 فوت مكعب براي هر پوند و سرعت هوا يا گازها در ا بتداي خشك كن بين 500 تا650 درجه فارنهايت و در ا نتهاي خشك كن (خروجي) بين 150تا190 درجه فارنهايت متغير خواهد بود.

خشك كردن الياف در درجه حرارت زياد عملا دو مشكل اساسي  در پي دارند كه عبارتند از: خطر آتش سوزي و انفجار، خروج الياف خشك، اجزائ الياف، ذرات جامد حاصل از احتراق و ذرات متراكم شده مواد فرار كه از الياف جدا شده ا ند .بنابراين، براي رفع مشكل اول نسب ابزار دقيق شناسائي و كنترل آتش و جرقه ضروري است. مشكل خروج الياف سالم و ذرات الياف را مي توان با نصب سيكلون ها، فيلتر ها و جدا كنندها به سادگي از بين برد.

فورمينگ :

اختلاف اساسي بين فورمينگ به كمك آب و هوا و يا بين فرآيند تر و خشك از دانسيته خيلي كم هوا نشات مي گيرد. بعضي از مشكلات مشخصي كه در فرآيند خشك وجود دارد بدليل دو عامل زير        مي باشد

_ الياف در سرعت هاي زياد هوا به حالت معلق با قيمانده و با كم شدن سرعت ريزش كرده و يا طبقه بندي مي شوند.

_ جرياني از هوا و الياف معلق درآن روي يك سطح افقي جريان عرضي نخواهد داشت.

ويژگي مهم ديگر الياف خشك، تمايل به جمع شدن و به شكل كلوخه درآمدن آن است كه اين پديده به محض بالا رفتن افزايش غلظت از يك مقدار معين، اتفاق مي افتد. پديده اخير مشابه پولك پولك شدن در فرآيند تر است در منابع فني و اختراع هاي ثبت شده، راه حل زيادي براي مساله پخش يك نواخت و دانسيته يكسان الياف وجود دارد. در اغلب اين تجهيزات، فور مينگ الياف ثقلي(تحت تاثير نيروي ثقل) است و صاف كردن الياف از جريان الياف_ هوا انجام مي گيرد. بعلاوه تجهيزاتي نيز با بكار گيري تركيبي از دو روش فوق طراحي شده اند.

الياف از طريق يك ورودي پاندولي شكل وارد مي شود. ورودي پاندولي الياف را بطور يكنواخت در عرض جعبه و در بالاي يك غلتك چرخشي با سرعت زياد پخش مي كند. غلتك چرخشي نيز الياف را به هم زده و منظره اي شبيه طوفان برف را در داخل محفظه فور مينگ بوجود مي آورد. بعد به آرامي روي نوار متحرك ريزش كرده و بشكل لايه اي با دانسيته 2 پوند بر فوت مكعب و به ضخامت4 تا12 اينچ در      مي آيند. ضخامت لايه به ضخامت نهائي تخته بستگي دارد. ضخامت لايه الياف بوسيله يك غلتك صاف كننده تا مقدار معيني كاهش يافته و ضخامت نهائي از اين طريق كنترل مي گردد. در اين حالت اگر نوسان هاي در ميزان حجم و دانسيته الياف وجود نداشته باشد با روش حجمي به ضخامت يا دانسيته يكنواخت دست خواهيم داشت. بنا براين كنترل دقيق عملياتي كه دانسيته تاثير مي گذارد، نظير سرعت جريان هوا، شرايط توليد الياف، رطوبت و غيره نقش تعيين كننده اي دارد.

پرس كردن

دانسيته لايه الياف در روش خشك خيلي پايين بوده ، بطوريكه ضخامت آن براي ساخت تخته فيبر به ضخامت يك چهارم اينچ به حدود 8 اينچ بالغ مي گردد . براي كم كردن دهانه و نيز زمان بستن پرس گرم و بهبود در امكان جا به جائي و كيفيت سطح تخته نهائي، معمولا لايه الياف در پرس ها نواري پيوسته پيش پرس مي شوند. فشار خطي در اين نوع پيش پرس ها معادل1000 پوند بر اينچ است كه بوسيله غلتك ها وارد مي گردد. دانسيته لايه الياف بدين طريق به 2تا 3 برابر افزايش مي يابد. در مواردي نيز يك لايه الياف ريز به سطح لايه الياف پيش پرس شده افزوده مي گردد. لايه فشرده الياف پس از اين مرحله به طرف پرس حركت كرده و پس از اندازه بري با ديسك هائي براي پرس كردن روي صفحه هاي فلزي انتقال مي يابد. تخته فيبر با روش خشك در پرس هاي چند طبقه شبيه تخته فيبر با روش ترS2Sپرس مي گردند.

پرس ها از توانائي بسته شدن سريع و همزمان برخوردارند و درجه حرارت صفحه پرس تا حدود 400 درجه فارنهايت بوده و دور پرس كوتاه است. اگر رطوبت لايه الياف ورودي به پرس كم باشد (5 درصد) از سيكل پرس دو يا سه مرحله اي استفاده خواهد شد. البته دور پرس دو مرحله اي براي الياف پهن برگان قابليت كاربرد بهتري دارد، ولي استفاده از دور پرس سه مرحله اي، به دليل تاثير مخرب، افت كامل فشار بعد از مرحله اول بر كيفيت سطحي تخته فيبر بطور كلي داراي مشكلاتي است. خشك شدن سريع لايه هاي سطحي در مرحله بسته شدن پرس به افزايش مقاومت فشاري آن انجاميده و به پراكنش دانسيته مي انجاميد. بعلاوه پاشيدن مقداري آب به سطح فوقاني تخته و قبل از پرس كردن مي تواند بر شدت فشرده شدن آن موثر باشد.

كنترل فرآيند :

اساسي ترين خاصيت تخته فيبر كه اغلب بعنوان شاخص كنترل مورد نظر قرار مي گيرد دانسيته آن است. دانسيته بر اغلب خواص فيزيكي و مكانيكي تخته فيبر سخت نظير، مقاومت خمشي، ضريب ارتجاعي، سختي، واكشيدگي ضخامتي و غيره اثر مي گذارد. دانسيته بر هزينه توليد نيز موثر است، زيرا با زياد شدن دانسيته، مصرف چوب، مواد افزودني، آب فرآيند و انرژي افزايش مي يابد. براي كنترل دانسيته به اندازه گيري دقيق دانسيته يا به عبارت ديگر وزن لايه الياف نياز است. با توجه به اينكه اغلب آب همراه در داخل پرس تبخير شده وكليه جرم لايه الياف در تخته نهائي وجود نخواهد داشت و بدليل اينكه وسايل اندازه گيري جرم قادر به متمايز كردن آب و الياف نمي باشند لازم است اندازه گيري جرم با توجه به مقدار آب(مقدار آن متغير است) تنظيم گردد.

توليد  تخته فيبر دانسيته متوسط ( ام. دي. اف )

اصطلاح ام. دي. اف ( MDF )  به تخته فيبر هاي دانسيته متوسط و به ضخامت هاي بين سه هشتم تا یک اينچ اطلاق شده كه بعنوان لايه مياني در توليد محصولات چوبي بكار مي رود. بدليل كاربرد خاصي كه اين محصول براي خود يافته است فرآيند توليد آن با ديگر محصولات فيبري متفاوت است. تركيب مشخص و دانسيته يكنواخت، پروفيل مناسب دانسيته و مقدار رزين به كيفيت عالي پرداخت لبه و سطح انجاميده كه آنرا براي مصرف در توليد مبلمان مناسب كرده است. توليد اين محصول به خمير حجيمي (2 پوند بر فوت مكعب يا كمتر) نياز دارند. در اين حالت الياف قادرند پس از تبديل به تخته فيبر با دانسيته بين 45تا50 پوند بر فوت مكعب اتصال خوبي بوجود آورند. اين نوع خمير منحصرا با استفاده از پالايشگرهاي تحت فشار قابل توليد است. در استفاده از خمير حجيم با مسائل و مشكلاتي در جا به جائي و نگهداري مواجه شده و دهانه پرس به مراتب زيادتر از تخته خرده چوب خواهد بود. رابطه بين حد اقل دهانه پرس، دانسيته الياف و ضخامت تخته به دانسيته 47 پوند بر فوت مكعب است. البته اگر در توليد ام. دي. اف از سيستم پرس بدون صفحات فلزي نگهدارنده استفاده گردد _ در اين حالت _  كيك الياف فشرده شده بوسيله  سيني هاي بار گيري به داخل پرس تغذيه مي گردد.

خشك كردن ، چسب زني و فورمينگ

 

خشك كردن الياف براي توليد ام. دي. اف معمولا به كمك خشك كن هاي لوله اي انجام ميگردد. و در آنها الياف در معرض جرياني از هواي گرم خشك مي شوند. رزين معمولا روي الياف خشك پاشيده     مي شود و براي رزين پاشي از چسب پاشهاي زمان كوتاه استفاده مي گردد. اين نوع چسب پاش ها براي صنعت تخته خرده چوب توسعه يافته و از مزاياي زيادي در چسب پاشي برخوردارند. در اين نوع چسب پاش ها بجاي آنكه رزين بصورت ذرات خيلي ريز روي الياف يا خرده چوب پاشيده شود سعي مي كند به كمك عمل مالشي حاصل از بهم زدن الياف رزين را از يك خمير به خمير ديگر انتقال دهند. در اين چسب پاشها بجاي نازل از شافت و پاروهائي كه جهت انتقال رزين بكار ميروند و يا از روش تزريق چسب استفاده مي گردد. اين نوع چسب پاش براي استفاده در توليد تخته فيبر سخت MDF به همزن هاي مخصوصي مجهز مي باشد همانطوريكه از نام اين چسب پاش مشخص مي گردد زمان توقف مواد در آن خيلي كوتاه بوده و به چند ثانيه محدود مي شود. ضعف اين چسب پاش در زمان استفاده از الياف عدم پراكنش يكنواخت رزين و بوجود آمدن نقطه هاي واضح روي تخته نهائي است. براي رفع اين نقص روش تزريق رزين اوره _ فرم الدئيد در مسير خط پخش الياف خروجي از پالايشگر مورد نظر قرار گرفته است. البته اين روش در فرآيند توليد تخته فيبر سخت با استفاده از رزين فنل _ فرم الدئيد متداول است. تجربه عملي افراد نشان داده است كه اين روش مزيت هاي ديگر نيز دارد كه عبارتند از: عدم وجود تك ، سيستم پنو ماتيك تميز تر ، رطوبت بيشتر الياف در زمان خروج از خشك كن (14 درصد در مقايسه با 4تا5در صد ) و عدم وجود بوي فرم الدئيد نقطه ضعف اين روش مصرف بالاتر رزين (تا حدود 10درصد ) است. فور مينگ كيك ام . دي . اف مشابه كيك تخته فيبر سخت نازك با روش خشك است . استفاده از ماشين  فور مينگ تحت خلاء بدليل ضخامت خيلي زياد كيك بطور استاندارد در آمده است . در اين صنعت از انواع ماشين فور مينگ بهره گيري مي شود . در ماشين پيشرفته فور مينگ ام. دي. اف بنام راندو _ وود كيك بطور همزمان تشكيل مي شود. در اين نوع ماشين فور مينگ الياف با استفاده از سيستم انتقال پنو ماتيك به ماشين انتقال يافته و بدون اعمال فشار بر آنها ، الياف از هوا جدا مي گردند. بعد الياف با استفاده از دو غلطك زائده دار باز شده و روي نوار متحرك مي ريزند . اين نوار الياف را به يك انتقال دهنده مورب زائده دار انتقال مي دهد . در انتهاي اين انتقال دهنده جريان الياف با استفاده از يك غلطك ، يك نواخت شده و بعد به داخل مجراي قسمت فور مينگ (شكل گيري ) مي ريزند . قسمت فور مينگ به شكل يك برون اندازنده افقي است . سرعت هواي فور مينگ بطريقي تنظيم        مي گردد كه الياف در بين و سطح ماشين شكل گرفته و هوا پس از شكل گيري از قسمت زيرين تخليه مي گردد . بدين تر تيب فور مينگ كيك الياف بطور همزمان انجام گرفته و الياف ريزتر روي دو سطح تخته قرار مي گيرند .

پرس كردن

طراحي دور پرس در توليد تخته هاي نازك تحت تاثير عواملي نظير فشردگي كلي كيك الياف و خارج شدن قابل ملاحظه آب وگاز قرار دارد . در اين نوع تخته ها بوجود آوردن پروفيل مشخصي از دانسيته در درجه دوم اهميت قرار دارد . از طرف ،پروفيل دانسيته در تخته هاي ضخيم تر ام. دي. اف در درجه اول اهميت قرار دارد و سيكل پرس بطريقي طراحي مي گردد تا بهترين پراكنش دانسيته با توجه به كار برد مشخص _ بوجود آيد . براي به وجود آوردن تغيير در پروفيل دانسيته تخته هاي ضخيم تخته خرده چوب و ام. د. اف با ثابت نگهداشتن متوسط جرم ويژه نسبي از شابلون استفاده مي گردد . در اين حالت اگر فشار به اندازه كافي براي بستن كامل پرس به اندازه كافي زياد باشد، مقدار متوسط جرم ويژه نسبي تحت تاثير فشار پرس نيست. در چنين شرايطي كنترل تغيير دانسيته به كمك تنظيم زمان بستن پرس انجام مي گردد.

توليد تخته با الياف جهت دار

دليل مقاومت خيلي زياد در جهت طولي درخت چوب طبيعي كنار يك ديگر قرار گرفتن الياف چوب در اين جهت مي باشد . از طرف ديگر مقاومت در جهت عمود بر الياف خيلي كم ، هم كشيدگي و وا كشيدگي خيلي زياد است . در توليد تخته چند لا  تخته خرده چوب و تخته فيبر براي رفع عدم يكنواختي در مقاومت و ديگر خواص چوب از قرار دادن اتفاقي لايه ها يا خرده هاي چوب استفاده مي گردد در اثر اين پديده بعضي از خواص مقاومتي كاهش مي يابد . بنابر اين با هدف به وجود آوردن مشابهت بين ورق هاي فشرده چوبي با چوب سعي در جهت دادن الياف يا ذرات چوب در تخته خرده چوب و تخته فيبر شده است . بطوري كه جهت دادن مكانيكي خرده چوب هاي بلند براي كار برد در مقياس تجارتي انجام گرفته است . الماندورف (1965) اسئودگراس و ( 1973 ) از طرف ديگر ذرات خيلي كوچك الياف يا دسته هاي الياف مورد مصرف در توليد تخته فيبر به روش خشك در ميدان هاي الكتريكي بهتر جهت يابي مي گردند . زيرا در يك ميدان يكنواخت الكتريكي بار بوجود آمده در الياف بطور يكنواخت پخش شده و الياف بصورت داي پول هاي الكتريكي عمل مي كنند در اثر نيروي عمل كننده  بر اين داي پول گشتاور معيني بوجود آمده كه قادر است الياف را در جهت ميدان الكتريكي بچرخاند. اين گشتاور در جهت زاويه  45درجه مقدار حد اكثر را خواهد داشت . جدا سازي بار بوجود آمده در زاويه هاي بزرگتر در جهت محور داري پول نبوده و در زاويه هاي كوچكتر بازوي گشتاور از بين مي رود . الكتريسيته با جريان متناوب و با فركانس كم كه بر گشت جدا سازي بار امكان پذير باشد. نيز قادر به جهت دادن الياف است . اطلاعات نشان مي دهد كه در مورد استفاده از الكتريسيته با جريان متناوب و فركانس كمتر از 100دور در ثانيه بيشترين تاثير جهت دهندگي را دارد . عوامل ديگري نيز چون اندازه ذرات خرده چوب يا الياف ، مقدار رطوبت و قدرت ميزان الكتريكي مهم هستند . لوگان و تالبوت (1974) به تشريح يك ماشين فور مينگ مناسب جهت دادن الياف اقدام كرده اند . در اين ماشين الياف رزين دار در رطوبت 9 تا15 در صد از طريق يك رشته سيم هاي در حال ارتعاش به طرف پايين حركت كرده و بداخل يك ميدان 60 دور در ثانيه و به قدرت 1500 تا 3750 ولت در اينچ انتقال می یابند . مخلوط الياف و هوا در اين ميدان با سرعت 50تا 100  فوت در دقيقه بطرف پائين جعبه شكل گيري از هوا جدا شده و روي توري قرار مي گيرند . خواص تخته فيبر با روش خشك كه با اين روش توليد شده است . كاربرد صنعتي اين روش از مزاياي كاهش و اكشيدگي خطي براي تخته فيبر هاي مورد استفاده در ركوب برخوردار بوده و قادر است كاربرد تخته فيبر را در مصارف ساختماني افزايش دهد .

تيمار حرارتي ، باز پختن  و مر طوب كردن

تيمار حرارتي و باز پختن ، بعد از پرس گرم ، دو عمل اختياري هستند و از آنها فقط در توليد تخته فيبر نازك با دانسيته كم و زياد استفاده مي شود . تخته ايزوله ، تخته فيبر با دانسيته متوسط و تخته خرده چوب به باز پختن يا تيمار حرارتي نياز ندارند . در تيمار حرارتي تخته فيبر بعد از پرس در معرض گر ماي خشك قرار داده مي شود . براي باز پختن نخست به تخته ، روغنهاي خشك كننده مي ا فزايند و بعد از آن را حرارت مي دهند . نقش عمده تيمار حرارتي تثبيت ابعاد و در نتيجه بهبود خواص مكانيكي تخته مي باشد . مرطوب كردن عبارتست از افزودن آب به تخته براي افزايش رطوبت تخته تا حد رطوبت تعادلي كه تخته تحت شرايط سرويس پيدا خواهد كرد . درصورت انجام تيمار حرارتي يا باز پختن ، مرطوب كردن تخته بعد از دو فرآيند انجام مي گيرد . بطور كلي تيمار حرارتي و باز پختن روي تخته هاي توليد شده با فر آيند تر موثر تر واقع مي گردند . تخته هاي تيمار شده با حرارت و بويژه نوع باز پخته از تخته فيبر معمولي بمراتب گران ترند .

بهبود خواص تخته

تثبیت ابعاد

تغيير ابعاد فر آورده هاي چوبي در اثر جذب و دفع آب توسط جدار سلولها جذب مي كند . وقتي چوب با كاهش فضاي خالي فشرده مي گردد ، همان مقدار آب را در همان شرايط جذب خواهد كرد ( البته خاصيت جذب و دفع رطوبت جدار سلولي در جريان توليد تغيير مي كند ، و در نتيجه واكشيدگي حجمي نسبي بيشتر مي شود . معمولا فراورده هاي فشرده در جهت فشردگي واكشيده مي شوند كه در تخته فيبر امتداد ضخامت آنست . واكشيدگي در صفحه ورق تخته بعلت اتصال عرضي الياف ، بسيار كم است . علاوه بر افزايش واكشيدگي _ بدليل كاهش فضاي خالي _ فشردگي تخته سبب نوع ديگري از   وا كشيدگي مي گردد كه به آن بر گشت ضخامت مي گويند . بعلت نيروهاي ناشي از واكشيدگي ، قسمتي از اتصال بين الياف مي شكند كه به نوبه خود خالق فضاي خالي است . بخشي از اين فضاي خالي يا تمام آن كه در جريان واكشيدگي بوجود آمده است بطور دائم باقي خواهد ماند و با خشك كردن مجدد تخته از بين نخواهد رفت بنابر اين بر ميزان واكشيدگي ورق فشردهاي مانند تخته چوب وتخته فيبر سخت افزوده ميشود و اغلب با كاهش فشار دائمي مقاومت همراه است تيمار حرارتي بدو اين وضعيت تخته را بهبود مي بخشد : از خاصيت جذب آب جدار سلول مي كاهد واتصال بين الياف را محكمتر مي سازد كه اين خود مانعي در مقابل واكشيدگي خواهد بود . تثبيت ابعاد با تيمار حرارتي چند نكته را روشن ساخته است . نظريه اتصال عرضي بين گروههاي هيد رو گسيل زنجير هاي مجاور هم سلولز رد گرديد . اكنون تصور مي شود كه تخريب حرارتي اوليه چوب پليمر فور فرال توليد مي كند ( از تجزيه قند ها نتيجه مي شود ) كه خاصيت جذب و دفع (آب ) آن بمراتب از همي سلولز كمتر است . تيمار حرارتي موجب توزيع مجدد پارافين شده كه در نتيجه تمام الياف با آن آغشته مي گردند و خاصيت جذب آب را از دست مي دهند . نظريه هاي ديگر به اتصال عرضي بين مولكول ها سلولز توسط گروههاي استيل معتقدند كه هم سبب كاهش  واكشيدگي كلي مي شود و هم  نوعي دائمي واكشيدگي را تقليل مي دهد . تاثير باز پختن در تغيير ابعاد چندان زياد نيست چون روغن كمي و آن هم در سطح تخته مصرف مي شود. كاهش جذب آب و افزايش مقاومت هاي استاندارد از تيمار حرارتي بعد از افزايش روغن باز پختن حاصل مي گردد .

بهبود مقاومت

بهبود خواص مكانيكي در جريان تيمار حرارتي ممكن است ادامه عمل چسبندگي تصور شود كه از پرس گرم شروع شده است . تخته در آخر دوره پرس مقاومت كافي براي حفظ ضخامت بعد از آزاد سازي فشار را دارد . شكل گيري تخته در جريان تیمار حرارتي بعد از پرس، ممكن است با وجود كاهش مقاومت الياف در اثر حرارت( بعلت تخريب جدار سلول ) ، ادامه يابد . بنابر اين مقاومت تخته تا ضعيف شدن الياف در اتصال سيستم افزايش خواهد داد. اين خصوصيات ارتباط بين دماي تيمار و زمان حرارت و مقاومت تخته را توصيف مي كند. باز پختن بجز سفتي خمشي ، مقاومت خمشي وخواصي كه به كيفيت سطح حساس هستند و بويژه در مواردي كه هر دو تخته پوشش دارد و استاندارد S 2 S هم آنرا توصیه مي كند ، در اكثر مقاومت ها تاثير چنداني ندارد . اما باز پختن سختي سطح را بسيار افزايش مي دهد كه اين امر در تخته هاي مرغوب و پا نلهاي پيش ساخته خيلي مهم هستند . اهميت باز پختن و تيمار حرارتي در استاندارد تجارتي تخته فيبر سخت معمولي منعكس است و اين استاندارد ( 1982usdc ، ( nbs تخته را به پنج دسته تقسيم مي كند . دو دسته تخته فيبر باز پخته هستند كه معرف آنه فقط كيفيت آنها  است بدون آنكه از تيمار با روغن ، كيفيت مصرفي و شرايط تيمار حرارتي ذكري به ميان آيد.

عمليات صنعتي

درصد زيادي از تخته فيبر هاي سخت تيمار حرارتي مي گردند ، ولي باز پختن به تخته هائي محدود  مي گردد. كه براي خواص ويژه توليد مي شوند بعضي از كارخانه ها تمام تخته هاي توليد شده را با حرارت تيمار مي كنند ، اما كار خانه هاي كوچك اغلب امكان تيمار حرارت را ندارند . شر كت هاي آ بي . تي . بي ويواس ژپيسم 80 درصد تخته هاي S2S را كه براي ديوار كوب مصرف مي گردند باز پخته مي كنند . باز پختن خاصيت رنگ پذيري ، مقاومت در برابر سائيدگي ، حساسيت به خط پذيري وكيفيت سطح تخته را بهبود مي بخشد . باز پختن مقاومت سطح تخته را به آب بيشتر مي سازد كه در مصرف آن براي ديوار کوب محوطه حمام مسئله مهمي است اغلب هر دو سطح تخته هاي S2S را باز پخته   مي كنند . در صد كمي از تخته هايS1S باز پخته مي گردند تخته هاي روكوب معمولا باز پخته نمي گردند و تخته هاي پرداخت نشده در صنايع مبل سازي مصرف مي شوند، معمولا باز پخته نخواهند شد .

باز پختن

باز پختن در روغن نو آوري است كه توسط مي سونات ابداع شد و هدف از آن تزريق روغن در تخته بود تا خواص تخته بهتر شود . اين عمل  شامل خيساندن تخته گرم در روغن ، با مدت زمان متفاوت و حد اكثر تا نيم ساعت بود . روغن باز پختن از نوع بزرگ است ولي از روغن سويا ، تونك و تال نيز استفاده مي شود رزين هاي مصنوعي را هم گاهي با روغن مخلوط مي كنند . مقدار روغن جذب شده توسط تخته تقريبا  6 درصد وزن است . كه در مورد تخته اي به ابعاد 3/0 × 240×120 سانتيمتر دانسيته 3/0g/cm3حدود 520گرم مي باشد.

 امروزه روغن را توسط غلتكهاي معمولي يا غلتكهاي دقيق به يك يا هر دو سطح تخته مي زنند . غلتك معمولي شامل دو استوانه است كه پوشش يكي از آنها لاستيكي مي باشد روغن در شكاف بين دو استوانه ريخته مي شود و مقدار ريزش آن روي تخته توسط فاصله بين دو استوانه كنترل مي گردد. غلتك تماس ، روغن را به سطح تخته مي رساند و آنرا نيز به جلو مي راند روغن استعمال شده _ خواه از طريق خيساندن و خواه با غلتك _ بلا فاصله در اتو حرارتي اكسيده مي گردد. از اين نوع اتو براي باز پختن و نيز براي تيمار حرارتي تخته ، استفاده مي شود.

 مصارف ديگر روغن باز پختن شامل روغن هاي خشك كننده پرداخت نيز هست اين روغن از طريق اكسيده شدن خشك مي شود و لايه اي روغن در تخته هاي روكش شده نيز استفاده مي شود پشت روكش را روغن مي مالند و بعد آنرا روي كيك تر تخته قبل از پرس قرار مي دهند روغن ساختمان كاغذ روكش را مهار و آنرا به كيك مي چسبانند .

تيمار حرارتي

تيمار حرارتي تخته فيبر ، با روغن يا بدون روغن به دامنه اي از دما تا 149درجه سانتيگراد نياز دارد . كنترل دقيق دما و زمان اعمال آن به دو دليل مهم است : تخته فيبر سخت ، خصوصا نوع سبك آن به آساني در دماي 149درجه سانتيگراد آتش  مي گيرد و تيمار حرارتي سبب واكنش حرارت زائي مي شود . در تخته هاي باز پخته اين واكنش بويژه در تخته هاي باز پخته دماي تخته را بيش از دماي اتو كرده و در نتيجه خطر آتش سوزي را زياد مي كند

. تخته هاي گرمي كه از پرس بيرون مي يابند قبل از ورود به داخل اتو توسط هوا قدري خنك           مي گردند تا ميزان دماي آنها به سطح ايمني تقليل يابد . دماي تخته در اتو به تدريج تا 149 درجه بالا مي رود و دماي واكنش با چرخش سريع هوا ( m/min300-230)گرفته مي شود.

 اتو حرارتي ممكن است از نوع پيوسته ،تونلي يا دسته اي باشد . در نوع پيوسته تخته ها با سرعت يكنواختي حركت مي كنند. تخته را براي اين عمل مي توان آويخت ، و روي زنجير يا غلتك انتقال قرار داد . در نوع تونلي ،تخته روي واگن قرار مي گيرد و بين تخته ها فاصله گذار وجود دارد. در يك انتهاي اتو تونل واگني تازه وارد مي شود و از انتهاي ديگر آن يك واگن خارج مي گردد واگن ها در تونل روي ريل حركت مي كنند و نيروي حركت آنها از دست يا از زنجير و يا از عامل  هيدروليكي تامين مي شود. در نوع دسته اي _  هر بار _  يك دسته از تعداد معيني تخته روي واگن بار گيري مي شود و در آخر كار همه تخته ها همزمان از اتو خارج مي گردند . زمان تيمار 3 ساعت است . اتو تيمار حرارتي را      مي توان بلافاصله بعد از پرس قرار داد و طول آنرا طوري طراحي كرد كه جواب گوي توليدات پرس بطور پيوسته باشد از طريق ايجاد انبار مي توان عمليات تيمار حرارتي را از خروجي هاي پرس مستقل ساخت در جريان تيمار حرارتي از تخته هاي روغن خورده گازهائي متصاعد مي گردند. كه هوا را آلوده  مي سازند. در بعضي از كشورها نصب دستگاه سوزاندن گاز روي اتو تيمار حرارتي اجباري است و اين خود دليل ديگري است . براي محدود كردن باز پختن تخته كه خواص آنرا بهبود مي بخشد . اتو بايد به سيستم اطفاي حريق مجهز باشد تا در صورت وقوع آتش سوزي بتوان حريق را بسرعت كنترل كرد . آب پاش هاي سيستم اطفاي حريق طوري قرار مي گيرند. كه آب را در فضاي بين تخته ها مي باشند.

رطوبت دادن

تخته فيبر سخت تازه پرس شده صرف نظر از تيمار حرارتي باز پختن ، رطوبتي حدود صفر دارد. اين تخته پس از مصرف با هواي محيط خود تعادل حاصل مي كند و تحت شرايط متعارف رطوبت آن به 3 الي10در صد مي رسد. اين افزايش رطوبت موجب انبساط خطي خواهد شد كه ممكن است سبب كمانش پانل ديوار كوب يا رو كوب گردد و اگر جذب رطوبت منقطع و يا نا يكنواخت باشد به كماني شدن ، تاب برداشتن و ساير تغيير شكل هاي پانل منجر خواهد شد قرار دادن تخته در فضاي كليما تيزه و رساندن رطوبت آن به ميانگين دامنه تغييرات رطوبت در شرايط مصرف دشواري تغيير شكل تخته را به حد اقل مي رساند و اين عمل خود يك استاندارد است متداول ترين نوع سيستم مرطوب كننده پيوسته يا تونلي است و اغلب به دنبال اتو نسب   مي شود. تخته ها در نوع تونلي پس از خروج از اتو همچنان روي واگن مي مانند و واگن از سيستم مرطوب كننده عبور مي كند . سيستم مرطوب كننده مانند كوره چوب خشك كني است كه بر عكس كار مي كند . هواي داراي رطوبت نسبي زياد بين تخته ها عبور داده مي شود ، بخشي از بخار آب آن توسط تخته جذب مي گردد وگرماي نهاني تخته _ در اثر جذب آب _  با هوا گرفته خواهد شد هوا پس از عبور از تخته ها از روي لوله هاي گرم بخار حرارت هوا را بيش از حد نياز بالا مي برد ولي آبپاشي بين نقطه مورد نظر هوا را تا حد اشباع خنك مي سازد كل سيستم در اين جريان توسط كنترل كننده دماي خشك و تر كنترل مي گردد . رطوبت با بخار كم فشار وارد تخته     مي شود كه گرماي نهاني توليد مي كند . گرماي نهاني از گرماي مورد نياز داخل محفظه بيشتر است وگرماي اضافي فرمان دماي خشك را از حد تنظيمي بالاتر خواهد بود. كه به باطل شدن دماي خشك معروف است . براي جلوگيري از اين تاثير نامطلوب آب پاشي استفاده مي شود . آب هوا را از طريق تبخير خنك مي كند و دماي خشك را پائين مي آورد در اين جريان آب پاشي تنظيم دماي تر را بر هم خواهد زد . و در نتيجه رطوبت از حد تنظيمي بيشتر مي گردد. براي كاهش رطوبت تهويه باز مي شود و رطوبت اضافي را تخليه مي كند و دماي تر پائين خواهد آمد .همزمان با تخليه هواي مرطوب تازه وارد سيستم مرطوب كننده مي گردد . و دماي خشك را به حد پائين تر از دماي تنظيم مي رساند اين تغيير توسط ابزار دقيق منعكس مي شود و به گرم كننده ها فرمان مي رسد كه روشن شوند تا دماي هوا در گردش زياد شود و دماي خشك به مقدار مطلوب برسد . با جذب رطوبت توسط دماي تر كاهش پيدا مي كند و ابزار دقيق مربوطه ورود رطوبت را مجاز مي سازد . بخار دوباره وارد مي گردد و اين جريان تكرار مي شود . كليما تيزه كردن هواي سيستم  مرطوب كننده به  لحاظ خطر زنگ زدگي داراي محدوديت است. بنابراين دما و رطوبت نسبي  نبايد چندان زياد باشند ( 60درجه سانتيگراد _ 70تا80 درصد) . دما و رطوبت نسبي از دست رفتن رطوبت را زياد تر خواهد كرد . براي جلوگيري از اين عمل ، سيستم مرطوب كننده بايد به خوبي عايق گردد .دوره هاي مرطوب كردن بر حسب ضخامت تخته از 6 تا9 ساعت متغير است . روش هاي ديگري هم براي مرطوب كردن از جمله آبپاشي پشت تخته و بعد دسته بندي تخته ها بطور پشت به پشت و سپس عمل مكش براي كشيدن آب به داخل تخته ها و يا پخش آب در سطح توسط غلتك و سپس رد كردن تخته از بين غلتك هاي گرم براي توزيع رطوبت در تخته متداول است .

ساخت و پرداخت تخته فيبر

تخته فيبر هاي سخت و تخته فيبر عايق (ايزوله ) به ابعادي (طول  و عرض ) كه باز دهي توليد ، محدوديت هاي ابزار كار و ابعاد نهائي محصول تعيين مي كنند ،توليد مي گردند. اين تخته ها تقريبا هميشه بزرگتر از اندازه نهائي توليد مي شوند و بعد اندازه بري مي گردند . برش هاي ثانوي با لايه اي كردن و ماشين كردن هاي بعدي را براي شكل دادن به محصول ، ساخت مي گويند . در كارخانه هاي توليد كننده ممكن است عمليات ساخت به اندازه بري (240×120سانتيمتر ) محدود شود. و ساير كار ساخت در محل يا كار خانه ديگري انجام شود . در موارد ديگر كليه مراحل ساخت در يك كار خانه انجام مي گيرد. ساخت معمولا با پرداخت همراه است و طي آن سطح تخته براي يافتن ظاهري بهتر تيمار مي شود . پرداخت تخته فيبر سخت سبب توسعه تكنولوژي پيشرفته اي شده است كه سبب افزايش قيمت محصول مي گردد كيفيت بعضي از اين فرآورده هاي پرداخت شده بر اساس پرداخت آنها تعيين مي شود . فرآيند ساخت و پرداخت اغلب بطور پيوسته و به دنبال هم صورت مي گيرد . و در مورد تخته عايق مثلا ، رنگ آستري بين پرس تر و خشك كن زده مي شود
+ نوشته شده در  سه شنبه 1388/08/12ساعت 17:24  توسط روح ا...سدنی  | 

بسمه تعالی

صنعت تخته فیبر ( به طور مفصل)

پیشگفتار

طی دو دهه گذشته پیشرفت قابل توجهی در علوم و تکنولوژی چوب و صنایع چوب حاصل شده است. محققان و دست اندرکاران با سعی و کوشش فراوان و نیز تلفیق علوم بنیادی و کاربردی توانسته اند صنایع چوب را به نحو بسیار چشمگیری ارتقاء بخشیده و هماهنگ با دیگر صنایع به پیش برند. متاسفانه در این فرایند شکافت عمیقی بین کشورهای اصطلاحاً توسعه یافته و در حال توسعه بوجود آمده است و اختلاف قابل ملاحظه ای در زمینه دانش استفاده از تکنیک ها در سطح کاربردی بین آنها بوجود آمده.

برای از بین بردن این شکاف و یا کم کردن این اختلاف وظیفه خطیری بر دوش محققان و دانش پژوهان علوم تکنولوژی چوب قرار گرفته است و این گروه باید با فعالیتی خستگی ناپذیر به این امر مهم توجه کرده و تا آنجا که مقدور است رسالت خویش را در زمینه از بین برداشتن یا کاهش این کاستی های مقدس تلقی کنند.

یکی از موارد مهمی که به انتقال دانش استفاده از تکنیکهای و تبادل افکار علمی در علوم و تکنیک ها کمک می کند انتشار نتایج تحقیقاتی و مراجه علمی و فنی در زمینه های مختلف به رشته تحریر در    آمده اند که ذکر یکایک آنها به درازا خواهد کشید. قابل ذکر است که فقط در رشته تولید تخته فیبر         و ام . دی . اف چند کتاب به زبان انگلـیسی وجود دارد که از آن جمله می توان از کــــتاب wood Science & Technology نوشته پرفسور دکتر کلمن و کتاب Modern Particleboard & Dry Process Fiber  نوشته پرفسور ملونی  را نام برد. آخرین و جامع ترین مرجع در زمینه تکنولوژی تولید انواع تخته فیبر کتاب Fiberboard Manufacturing practices in the United States  نوشته آ _ سوکسلند وج . ئی . وودسان است.

جزوه حاضر خواننده را با چگونگی ساخت و تولید تخته فیبر، بگونه اینکه امروزه متداول است، آشنا      می سازد.

ابتدا تاریخچه و در پی آن بعضی از عوامل مهم تکنولوژیکی و شیمیایی و نیز ارزیابی ماده اولیه این صنعت مورد بحث قرار گرفته است. بخش عمده ای از این کتاب، تجهیزات و فرآیندهای تولید تخته فیبر عایق، تخته فیبر سخت ( با فرآیند تر و فرآیند خشک ) و تخته فیبر با دانسیته متوسط ( ام . د . اف ) را تشریح می کند. جزئیات فرآیندهای جدید عملیات تکمیلی تخته یا پرداخت آن نیز مورد بررسی قرار گرفته و به طور کلی فصلی به موضوع کاربرد آب و تیمار آن اختصاص داده شده است. کاربردهای گوناگون و استانداردهای تجارتی مختلف در فصل آخر مورد بحث قرار گرفته است.

مفاهیم

مفاهیمی چند در مقدمه موجبات آشنایی به موضوع این کتاب را فراهم خواهد ساخت. این مفاهیم در اینجا بعنوان نقطه شروعی برای تشریح فصل های بعدی مورد بحث قرار خواهد گرفت. اصطلاح تخته فیبر به آن دسته از محصولات ورق مانندی اطلاق می گردد که خود بخشی از خانواده ای بزرگتر تحت نام تخته های ترکیبی را تشکیل میدهند. اختلاف اینگونه تخته های ترکیبی با چوب ماسیو بطور عمده در این است که آنها از ترکیب عناصر چوبی با ابعاد مختلف تشکیل یافته اند که بوسیله چسب با یکدیگر    چسبیده اند.

ساخت این قبیل محصولات بطور کلی شامل دو مرحله مهم است : تولید عناصر یا خرده چوب ( فر آیند کاهشی ) و ترکیب مجدد این عناصر و به شکل ورق در آوردن آنها ( فر آیند تولید ورق ). هر کدام از این محصولات با توجه به اندازه و شکل قطعات چوبی که که در ساخت آنها مورد استفاده قرار می گیرد از محصولات دیگر متمایز می گردند. مثلاً، در تخته چند لا یا تخته لائی، « قطعات » بکار برده شده عبارتند از اوراقی که هر کدام از آنها با ابعاد معین و منظم می توانند بی آنکه تراکمی در آنها ایجاد گردد به سهولت و بطور اصولی و مرتب روی هم قرار گرفته و به هم چسبانده شوند.

تخته خرده چوب، اساسا از قطعات ریز ( خرده چوب ) تشکیل شده است که _ در مقایسه با لایه ها در ساختمان تخته چندلا_ نسبتا کوچک بوده، ولی چندین برابر از سلولهای چوبی یعنی کوچکترین جزء اساسی تشکیل دهنده ساختمان بیولوژیکی یک قطعه چوب بزرگتر است. ابعاد خرده چوب، اغلب نامنظم بوده و معمولا بطور تصادفی روی هم قرار می گیرند. تماس در خط چسب و بهبود کیفیت مکانیکی تخته خرده چوب بطور معنی داری به تراکم آن بستگی دارد. بر این قیاس، گروه تخته خرده چوب در طبقه بندی فوق، از لحاظ جرم ویژه نسبی اندکی به سمت راست حد بالائی دامنه تغییرات جرم ویژه نسبی چوب ماسیو نزدیک شده است. تخته پوشال و تخته رشته ای نیز جزء گروه تخته خرده چوب محسوب می شوند، ولی از خرده چوبهای نسبتا درشتر ساخته می شوند و معمولا در مواردی که مستلزم تحمل با بیشتری هستند مورد استفاده قرار می گیرند.

در ساخت تخته فیبر موادی مورد استفاده قرار می گیرند که شامل عناصر چوبی اند و ابعاد آنها با ابعاد سلولهای چوبی برابرند. از این رو، در صنعت تخته فیبر، بدون در نظر گرفتن مبدا آن _ اصطلاح « فیبر » به هر گونه عنصری اطلاق می گردد که دارای چنین شکل و اندازه ای باشد. بعبارت دقیقتر، در فرهنگ تشریحی چوب، اصطلاح فیبر به سلولهای خاصی، یعنی فیبر تراکئیدی گفته می شود که ممکن است فقط درصد کمی از حجم یک قطعه چوب ماسیو را تشکیل دهد. پنج نوع تخته فیبر مختلف وجود دارد که دو نوع از آنها با فرآیند خشک ساخته شده و عبارتند از : تخته خرده چوب و تخته چندلا سه نوع دیگر با فرآیند تر ساخته می شود، با وجود اینکه ، کاغذ از فیبر یا الیاف ساخته می شود، لکن، تخته فیبر نیست و در اینجا فقط به منظور نشان دادن ارتباط نزدیکی که با تکنولوژی ساخت تخته فیبر دارد، به آن اشاره شده است. مصرف آب در فرآیند تر، بسیار زیاد است ( مثلا حدود 100 تن آب برای تولید هر تن محصول )، ولی محصولات تولیدی با این فرآیند از بعضی لحاظ بر محصولات تولید شده با روش فرآیند خشک ارجحیت دارند. تخته فیبر عایق، فقط با فرآیند تر قابل تولید است.

در گذشته انواع تخته فیبر ها با فرآیند تر و بعنوان انشعابی از تکنولوژی کاغذ ساخته می شدند، ولی، فرآیند خشک ساخت تخته فیبر در سالهای اخیر توسعه یافته و در بعضی موارد بطور مستقیم از تکنولوژی تخته خرده چوب انشعاب یافته است.

تخته فیبر ها نیز بر حسب دانسیته خود طبقه بندی می شوند. تخته فیبر عایق ( با ضخامت 9.5 تا 19 میلیمتر و دانسیته 160 تا 496 کیلو گرم در متر مکعب ) نمونه سبکترین گروه از تخته ها به شمار میرود. تخته فیبرهای با دانسیته متوسط که به ام . دی. اف معروف هستند، هم با فرآیند تر و هم با فرآیند خشک و با دانسیته های مشابه تخته خرده چوب ( 640 تا 800 کیلو گرم در متر مکعب ) ساخته می شوند. آن دسته از تخته فیبرهای دارای دانسیته متوسط که با فرآیند تر تولید می گردند، ضخامتی بین 6 تا 13 میلیمتر داشته و معمولا بعنوان رو کوب مورد استفاده قرار می گیرند. تخته فیبرهای دارای دانسیته متوسط که با فرآیند خشک ساخته می شوند و ضخامت آنها 9.5 تا 25 میلیمتر می باشد، اغلب بعنوان مغزی، در صنعت مبلمان با تخته خرده چوب رقابت می کند. تخته فیبرهای دارای دانســیته بالا ( سنگین ) در حدود 880 تا 1120 کیلو گرم در متر مکعب است و تخته فیبرهای سخت نامیده میشوند. هر چند، بین تخته های فیبرهای سخت ساخته شده با فرآیند تر و تخته فیبرهای سخت ساخته شده با فرآیند خشک، اختلاف معنی داری وجود دارد، اما، این دو نوع تخته، در بازار با یکدیگر رقابت می کنند. ضخامت تخته فیبر سخت بین 2.5 تا 8 میلیمتر در تغییر است.

دست اندر کاران صنعت تخته فیبر از طبقه بندی فوق استفاده می کنند. این طبقه بندی در جمیع جهات با استاندارد ملی امریکا تحت عنوان " basic hardboard " که توسط اتحادیه صنف تولید کنندگان تخته فیبر سخت ایالات متحده تهیه شده است مطابقت نمی کند.

استاندارد فوق، هر نوع تخته فیبر را که دانسیته آن به 480 کیلو گرم در متر مکعب ( جرم ویژه نسبی 0.5 ) یا بیشتر برسد، تخته سخت می نامد. این استاندارد، تخته فیبر های دارای دانسیته متوسط را یک گروه جداگانه معرفی نمی کند، و بعلاوه تفاوتی بین محصولات تولید شده با فرآیند تر و خشک قائل نیست. با وجود این، بر طبق تعریفی که در استاندارد مقدماتی تخته فیبر سخت آمده است، تخته فیبرهای دارای دانسیته متوسط با فرآیند خشک، بر اساس استانداردی مه توسط اتحادیه ملی تخته خرده چوب تهیه شده است ، تولید و در بازار معامله می گردد. این ناهماهنگی و تناقض، بیشتر به تاریخچه توسعه این فرآیند و نیز این واقعیت ارتباط دارد که تخته فیبر سخت با فرآیند خشک در بازارهای صنعتی مستقیماً با تخته خرده چوب بیش از سایر تخته فیبرها رقابت دارد. تخته فیبر عایق در استاندارد اختیاری جداگانه ای چنین تعریف شده است: تخته عایق، به تخته فیبر سختی گفته می شود که دانسیته آن 160 تا 496 کیلو گرم در متر مکعب ( جرم ویژه نسبی 0.16 تا 0.50 ) باشد، ( در این زمینه به استاندارد 1983 ، ASTM  مراجعه شود).

طبق تعریف اتحادیه تخته فیبر سخت امریکا « اصطلاح تخته فیبر سخت » در این پروژه مورد استفاده قرار خواهد گرفت. شکل زیر مراحل مختلف ساخت تخته فیبر سخت با فرآیندهای خشک و تر را بطور شماتیک نشان می دهد. چوب در هر دو فرآیند، ابتدا به الیاف ( خمیر )، تبدیل شده، و بعد با ترکیب مجدد، یکپارچه می گردد. هر دو مرحله، مستلزم صرف انرژی است. آب در فرآیند تر، بمقدار زیاد، نقش انتقال دهنده و وسیله توزیع الیاف را ایفا می کند. افزون بر این ، آب اتصالات طبیعی یعنی فعالیت ترکیبات چسب، مانند چوب و تشکیل پیوندهای هیدروژنی را سرعت می بخشد. این پدیده سبب کاهش میزان و یا به کلی حذف چسبهای رزینی و سایر عوامل اتصال دهنده می گردد. از سوی دیگر، تصفیه، بازیابی و مصرف آب در این فرآیند، یکی از مشکلات عمده و پیچیده بشمار می رود.

 

طرح مراحل مختلف ساخت تخته فیبر سخت با فرآیند تر و خشک نشان می دهد .

هوا در فرآیند خشک، نقش انتقال دهنده و وسیله توزیع مواد را بعهده داشته و با توجه به اینکه بدون وجود آب، شرایط لازم جهت تشکیل اتصالات طبیعی فراهم نمی گردد از این رو ، در این فرآیند، چگونگی کیفیت مکانیکی و سایر خصوصیات تخته های تولیدی به افزودن چسب بستگی کامل دارد.

تفاوتهای معنی دار و آشکاری بین محصولات تولیدی با پنج فرآیند ساخت تخته فیبر وجود دارد، هیچکدام از این فرآیندها ذاتا بهتر و یا بدتر از دیگری نیست، لکن، یک فرآیند ممکن است برای ساخت محصولی _ بخصوص با ماده اولیه ای معین _  بهترین فرآیند باشد. معمولا، محاسن و معیب نسبی این فرآیندها مقطعی بوده و با نوسانهای قیمت کالاهای مهم مانند انرژی، مواد شیمیائی و یا مقررات و محدودیتهای زیست محیطی تغییر می یابد. افزون بر این، سطح تکنولوژی در عصر حاضر ثابت نیست و پیوسته در حال تغییر است و این صنعت نیز مستثنی نبوده و ممکن است هر روز تغییرات و اصلاحاتی به وجود آید و فرآیندها و محصولات جدیدی تولید گردد.

تاریخچه صنعت تخته فیبر سازی

تمام تخته هاي تركيبي که درقرن بيستم ابداع شده وارز نظر تجارتي ابداع شده واز نظر تجارتي به بالاترين درجه اهميت خود رسيده اند . ساخت كاغذ هاي ساخته شده از خمير چوب كمي بيش از صد سال قدمت دارد . تخته چند لاي صنعتي حدودا از اوائل قرن حاضر وتخته فيبر عايق در دوران جنگ جهاني اول ساخته شده اند . اولين ساخت تخته فيبر سخت در سال 1926 آغاز به كار كرده است . صنعت تخته خرده چوب براي اولين بار در كشور آلمان ودر زمان جنگ جهاني دوم توسعه پيداكرد ودر اوائل دهه 1950ميلادي در آمريكا معرفي گرديده است . تخته فيبر با دانسيته متوسط با فرآيند خشك وتخته پوشال- هردو براي اولين بار در ايالات متحده امريكا شناخته شده و كاربرد آنها در دهه 1970بسرعت توسعه يافته است .

تخته فيبر عايق

تخته فيبر عايق نخستين بار به عنوان يكي از محصولات فرعي صنعت كاغذ توسعه پيدا كرد،كه علت آن كوشش هائي در جهت يافتن كاربرد مناسب براي حجم قابل توجهي از الياف خارج از اندازه بالاي الك(كه اصطلاحا وازدالك ناميده مي شد ) فرآيند مكانيكي تهيه خمير كاغذ بوده كه سر انجام در سال 1898منجر به وجود آمدن يك كار خانه تخته فيبر عايق در كشور انگلستان گرديد.

تخته فيبر سخت

انگيزه ابداع تخته فيبر سخت از آنجا به وجود آمد كه لزوم استفاده از مقدار بسيار زيادي از ضايعات كارخانه جات چوب بري مانند پشت لا و خاك اره كاج هاي جنوب آمريكا كه در آن بدون استفاده مانده بود كاملا احساس مي شد .در اين هنگام يكي از كارخانه داران به نام آقاي ويليام .اچ.ميسون كه در كارخانه خود واقع در شهر لورل ايالات ميسي سي پي ،رزين وتر بانتين از چوب آلات اره شده استخراج مي كرد، با دستگاه خاصي، تبديل خرده چوب به فيبر را _ بدون از دست دادن ليگنين- مورد آزمايش قرار داد .خرده چوب براي مدت كوتاهي در اين دايجستر در معرض بخار آب با فشار زياد قرار مي گرفت و بعد فشار را كم مي كرد تا با فشار آتمسفر متعادل شود. در اين حالت بخار آب وارد سلول هاي چوبي شده و باعث نرم كردن ليگنين گرديده ودر نتيجه عمل جدا سازي الياف از يكديگر انجام مي پذيرد. با وجود اين كه خمير توليد شده با روش فوق براي كاغذ سازي مناسب نيست، با اين وجود هنگاميكه اين خمير با پرس گرم فشرده گردد ، ليگنين نقش خود را به عنوان يك عامل چسبنده ايفا كرده و بدين وسيله اوراقي سخت به وجود مي آيد . شركت فيبر ميسون كه هنوز تحت نام مازونيت كورپوريشن فعاليت دارد در سال1926 اولين كار خانه توليد تخته فيبر سخت مازونيت را در شهر لورل تاسيس كرد . اين كار خانه در حال حاضر بزرگترين كار خانه توليد كننده تخته فيبر سخت به شمار مي رود .اصطلاح مازونيت عملا با تخته فيبر سخت مترادف گرديده است در سال 1931مهندسي سوئدي بنام آراسپلاند در اثناي انجام يك رشته تحقيقات به اين نتيجه رسيد كه از خاصيت ترموپلاستيكي چوب براي جدا سازي الياف از يكديگر مي توان استفاده كرد . وي دستگاهي براي جدا سازي الياف بر اساس اين تحقيقات ،طراحي كرد كه قادر بود خرده چوب را تحت فشار بخار زياد آسيا كند آسپالاند نيز نتيجه مطالعات خود را در اين زمينه كه نقش مهمي در توسعه تخته فيبر سخت دارا بود ،گزارش كرده است اين دستگاه در شرایط مساعد ، الياف سالم ،نشكسته ،تميز و مرغوب توليد مي كند كه براي توليد تخته فيبر سخت با مصرف انرژي پائين مناسب است. اولين ديفيبر اتور كار خانه تخته فيبر سخت در سال 1934در كشور سوئد ساخته شد . در حال حاضر دستگاه ديفيبراتور آسپالاند در صنعت تخته فيبر سخت مقام اول در جهان پيدا كرده است. در هر دو روش (آسپالاند وميسون ) اوراقي توليد مي شود كه اصطلاحا «يك رويه صاف» ناميده مي شوند . اين پديده ،يكي از معايب فرايند تر محسوب مي شود ، زيرا در اين فرآيند حتما بايد يك توري سيمي از يك طرف كيك فيبر تر و يا ورق مرطوب خمير داخل پرس گردد تا فرار آب و بخار در هنگام پرس به سهولت انجام پذيرد در نتيجه ،سطح تحتاني اوراق تخته فيـــبر توليد شده ناصاف مي گردد هر دو شركت عمده توليد كننده تخته فيبر سخت يعني شركت جيپسون آمريكا در اوائل دهه 1930با داشتن كارخانه اي در شهر گرين ويل و شركت مازونيت تقاضاي ثبت امتياز فرآيند ساخت فيبر هاي S2S (يا تخته فيبر هائي كه هر دو سطح آنها صاف است ) را كردند كه در آن هر تخته فيبر در پرس بين دو صفحه فلزي قرار مي گيرد، امتياز ساخت تخته فيبر هاي S2S در سال 1938 به شركت ميسون واگذار گرديد در حالي كه شركت جيپسون كه از قبل اين نوع تخته را توليد مي كرد از آن پس با موافقت واستفاده از امتياز شركت مازونيت به كار توليد تخته فيبر سخت S2S ادامه داد و بدين ترتيب ،شركت جيپسون آمريكا به عنوان اولين شركت توليد كننده تخته فيبر سخت S2S در آمد و تا سال 1915 يعني تا زمانيكه امتياز محصول اصلي مازونيت به پايان رسيد هيچ كار خانه جديدي در آمريكا تاسيس نگرديد . عدم واگذاري امتياز يك محصول اصلي از طرف سوئديها سبب توسعه صنعت تخته فيبر در سوئد گرديد . كه بر اساس ديفيبر اتور آسپلاند ساخته ميشد. اين نوع دستگاه در چند كارخانه اوليه اي كه بعد از سال 1945در منطقه شمال غرب اقيانوس آرام تاسيس گرديد. نيز مورد استفاده قرار گرفت.

فرآيند هاي خشك ساخت تخته فيبر

اولين كار خانه سازنده تخته فيبر كه بر اساس فرآيند خشك طراحي شده بود در سال 1952در شهر آنا كورتز در ايالات واشنگتن ايالات متحده آمريكا تاسيس گرديد . هدف از تاسيس اين كارخانه به واقع پياده كردن وبه حد توليد انبوه رساندن فرآيند نيمه خشك بود كه توسط سازمان تحقيقاتي تخته چند لا به انجام رسيد. در اين كار خانه از هوا به عنوان انتقال دهنده و توزيع كننده خمير استفاده به عمل مي آيد .ولي ذرات خمير به اندازه كافي خشك نيستند و بدون وجود تور سيمي براي فــــرار بخار و آب  نمي توانند پرس شوند، بنابراين تخته فيبر هاي توليد شده با روش نيمه خشك از نوع تخته هاي S1S هستند . دومين كار خانه مشابه كار خانه فوق الذكر در سال1952 در شهر كوزبي ايالت اورگان شروع بكار كرد . ذرات خمير در اين كار خانه قبل از پرس به اندازه كافي خشك شده وبدون وجود تورسيمي در يك سو،وارد پرس شده ودر نتيجه تخته هاي S2S توليد مي گردد.

تخته فيبر با دانسيته متوسط

هر چند در فرآيند تر تنها تفاوت بين تخته فيبر سخت و تخته فيبر با دانسيته متوسط تراكم آنهاست ،ولي در فرآيند هاي خشك ،تخته فيبر با دانسيته متوسط بي نظير بوده وبا تخته فيبر سخت با فر آيند خشك كاملا اختلاف دارد . عامل ويژه و مهم در فرآيند تخته فيبر با دانسيته متوسط وجود يك دستگاه نرم كننده (در واقع نرم كننده از نوع بوئر 411)است كه باعث توليد نوعي با دانسيته حجمي بسيار پائين ميشود . تخته فيبر با دانسيته متوسط با فر آيند خشك معمولا صخيم تر از تخته فيبر سخت با فرآيند خشك است . اولين كار خانه اين تخته فيبر در سال 1965 در شهر دپوزيت ايالت نيويورك ساخته شده است ومحصول آن با نام تجارتي تخته بارا بورد به بازار عرضه   مي شود .

تخته فیبر عایق

به طور كلي ،مي توان محصولات تخته فيبر عايق را به سه گروه به شرح زير طبقه بندي كرد :

1- محصولات بيروني . اين نوع محصولات عبارتند از :

  _ تخته پوششي : اين نوع تخته ها به علت عايق بودن ، جلوگيري از سر وصدا ، داشتن نقش مهار بند و ارزان بودن ،در قسمت هاي بيروني ساختمان مورد استفاده قرار   مي گيرند.  

 _ تخته لمبه كوبي بام : اين نوع تخته فيبر عايق معمولا از سه لايه تشكيل شده اند و براي لمبه كوبي بام ،عايق كاري و تزیين سقف مورد استفاده قرار مي گيرند . اوراق متشكله اين نوع تخته عايق ها با چسب هاي مقاوم در مقابل رطوبت با يك ديگر چسبانده مي شوند .

 _ تخته عايق بام : اين نوع تخته عايق ها بيشتر براي لمبه كوبي بام هاي مسطح مورد استفاده قرار مي گيرند .

2- محصولات دروني : محصولات اين گروه عبارتند از :

 - تخته ساختماني : اين نوع تخته ها براي مصارف عمومي داخل ساختمان ها مورد استفاده قرار مي گيرند.

 - تخته آجري سقف : تخته فيبر عايقي است كه روي آن بر جسته كاري و تزئين انجام گرفته و داخل ساختمان و تزئينات سقفهاي غير آكوستيك مورد استفاده قرار مي گيرد . در ضمن از لحاظ داشتن خاصيت آكوستيك مورد توجه است .

 - تخته صدا گير: يك نوع تخته مخصوص است و براي جلوگيري از سروصدا در ساختمان مورد استفاده قرار مي گيرد .

محصولات صنعتي: اين نوع محصولات شامل تخته هاي مخصوص ساخت خانه هاي قابل حمل ، نوار هاي انبساط اتصال ، تخته هاي مورد مصرف در صنايع اتومبيل سازي و مبل سازي مي باشد .

انواع تخته فيبر هاي سخت اصلي را مي توان به تر تيب زير طبقه بندي كرد :

-      تخته ديوار كوب داخلي : معمولا پيش پرداخت مي شود .

-  روكوب خارجي : با درز يا روكوب پانل ،معمولا از پيش كاملا پرداخت شده و بي عيب مي باشد.

- تخته هاي صنعتي : شا مل محصولات زيادي مانند تخته هاي ا تومبيل سازي ، ساختماني ، و تخته هاي مخصوص صنعت مبل سازي و غيره مي باشد .

تخته فيبر با دانسيته متوسط با فرآيند خشك

هر چند كه اولين كار خانه تخته فيبر با دانسيته متوسط و فر آيند خشك با هدف توليد روكوب هاي خارجي طراحي شده بود، لكن پس از مدت كوتاهي تغييراتي در آن به وجود آمد و به ساختن مغزي (در پانل هاي مبل سازي ) پرداخت و در حال حاضر بيشتر توليدات آن به همين منظور فروخته مي شود تخته فيبر با دانسيته متوسط و فرآيند خشك به علت ارزان بودن ، يكنواختي در تمام قسمت ها و    يكپارچگي لبه ها كه مستقيما پرداخت آنرا ساده تر مي سازد ، با موفقيت تمام با تخته خرده چوب رقابت مي كنند . 

فرآيند هاي توليد خمير كه در صنعت تخته فيبر مورد استفاده قرار مي گيرد مكانيكي هستند در اين فر آيند براي حل كردن عناصر چسبنده ميان سلولها ،هيچ گونه مواد شيميائي مورد استفاده قرار نمي گيرد ، با وجود اين ،در هنگام پخت خمير و سا ير مراحل ساخت ، يك رشته واكنش هاي شيميائي مهم  به  وقوع پيوندد كه بعضي از آنها در اين بخش مورد بحث و بررسي قرار مي گيرند تيمار هاي شيميائي از قبيل تيمارهاي مقاوم كردن تخته فيبر در مقابل آتش سوزي و يا كنترل آلودگي آب در بخش اي بعدي مورد بحث قرار خواهند گرفت.

ساختمان و شيمي سلول هاي چوبي

ساختمان سلول

ساختمان سلولي چوب فقط با ذره بين قوي و يا با ميكروسكوپ قابل رویت است بعد بزرگتر اين سلول ها در جهت طولي درخت قرار دارد و چندين برابر ابعادي است كه در برش عرضي ديده ميشود . در جهت شعاعي و محيطي بطور رديفي قرار دارند سلولهائي كه در كه در اوائل سال يا در فصل رويش تشكيل شده ا ند (چوب بهاره) درشت تر بوده و نسبت به سلولهايي كه ديرتر به وجود آمده اند (چوب تابستاني) داراي ديواره هاي نازك تر هستند. چوب بهاره و چوب تابستانه مربوط به يك فصل رويش، در مجموع ،يك دائره ساليانه را تشكيل مي دهد. كليه سلول هاي چوبي داراي ديواره هائي : غشاء سلولي هستند كه هر يك به تنهائي از چند لايه تشكيل شده اند : غشاء اوليه كه معمولا با حرف P مشخص ميشود و غشاء ثانويه كه خود شامل سه لايه است كه اصطلاحا به آنهاS1.S2,S3. گفته مي شود اجزاء اصلي تشكيل دهنده ها ساختمان اين لايه ها عبارتند از رشته هاي بسيار ريز و غير قابل رويت با ميكروسكوپ معمولي (فيبر يلها ) كه به وسيله يك ناحيه بي شكل (آمورف ) احاطه شده اند. و درست حالت الياف شيشه معمولي را دارند كه در آن، رشته هاي كريستالي بوسيله يك ناحيه بي شكل از رزين پلي استر احاطه شده اند . تفكيك و تشخيص اين سه لايه ( S1.S2,S3) از يكديگراز روي نظم و طرز قرار گرفتن فيبر يلها در غشاء اوليه ، به صورت نا منظم ودر هم قرار گرفته اند . تعدادي لايه نازك بنام غشاء مياني در لايه  S1 غشاء ثانويه قرار دارد كه در آنها فيبر يلها بطور موازي و با زاويه هاي مختلف نسبت به محور سلول (70تا50) درجه قرار گرفته اند. فيبر يلها در لايه دروني غشاء ثانويه يا  S3به حالت هليكس مسطح و با زاويه اي بين 90 تا60  در جه نسبت به محور سلول قرار دارند.

تركيب شيميائي غشاء سلولي

 چوب از مواد عمده اي مانند سلولز ، همي سلولز ، ليگنين و به نسبت بسيار كمي مواد استخراجي تشكيل شده است . زنجيره هاي مولكولي سلولز در غشاء سلولي، اساس ساختمان ميكرو فيبر يلها را تشكيل مي دهد. همي سلولز و ليگنين ماده تشكيل دهنده زمينه غشاء ثانيه سلول هستند و ليگنين ماده اصلي غشاء سلولي بوده و مانند ملاتي سلول هاي چوبي را به يكديگر مي چسباند مواد استخراجي چوب عبارتند از تركيبات شيميائي با وزن مولكولي پائين كه به ميزان اندك در چوب ، بويژه در درون چوب كه قسمت مرده تنه درخت را تشكيل مي دهد يافت مي شود نقش عمده و اصلي مواد استخراجي پيدايش رنگ چوب و مقاوم كردن آن در مقابل حمله قارچها و حشرات مي باشد . اين تركيبات در حلالهاي آلي طبيعي يا در آب قابل حل بوده و در بخار آب قابل تبخير هستند. مولكول سلولز عبارتند از مجموعه اي از زنجير هاي مولكولي كه از روي تعداد درجه پلي مريزاسيون(دي پي) ناميده مي شوند كه در چوب هاي مختلف و با توجه به گونه چوب بين 10000تا 3000 است. مقاومت الياف چوب و غيره حلال بودن سلولز در آب يا الكل و اسيد هاي رقيق هر دو از زنجير مانند بودن مولكولها و طول آن منشاء   مي گيرد. در غشاء سلولي با هم به صورت گروهي در آمده و رشته هاي زنجير مولكولي سلولز را تشكيل      مي دهند كه اين رشته ها در بعضي قسمت ها با يكديگر موازي بوده و ناحيه كريستاليني را به وجود مي آورند كه خود در مقاومت فيزيكي و مكانيكي چوب ماسيو نقش بسزائي ايفا مي كنند.

همي سلولز ها مانند سلولز در زمره پلي ساكاريدها هستند لكن وزن مولكولي كمتري از سلولز دارند . بنابراين، قابليت حل شدن آنها بيشتر است و نقش كمتري در مقاومت ديواره ها داشته و به اين قسمت اصطلاحا ناحيه آمورف يا بي شكل مي گويند. همي سلولز شكلهاي متفاوتي دارد كه بر اساس منومرهاي تشكيل دهنده شان طبقه بندي مي شوند. ليگنين عبارتست از پليمري سه بعدي با پيوندي عرضي كه از حلقه هاي فنيل پروپان تشكيل شده است. و به همين دليل طبيعتا معطر است ليگنين قسمتي از زمينه يا متن ناحيه بي شكل يل آمورف مي باشد كه فيبر يلهاي سلولز را در داخل غشاء سلولي احاطه مي كند . ليگنين در غشاء بين سلولي بسيار متراكم بوده و لايه ملات بين سلولها را تشكيل مي دهد تركيبات شيميائي ليگنين بسيار  پيچيده اند و به همين دليل تا كنون يك فرمول ساختماني واحد براي آن ارائه نشده است .  

واكنش هاي شيميائي در فرآيند هاي تخته فيبر

واكنش هاي شيميائي در فرآيند ساخت تخته فيبر اغلب در مرحله پخت خمير كه ضمن آن پيوند هاي بين الياف شكسته مي شود. ونيز در مرحله پرس گرم كه ضمن آن اوراق فيبر سخت شده و بين الياف پيوند يا ا تصال ايجاد مي گردد ،ظاهر مي شوند.

هيدروليز

هيدروليز، نوعي واكنش شيميائي است كه ضمن آن آب نسبت به يك ماده ديگر واكنش نشان داده ، آنرا شكافته ويك يا چند ماده جديد كاملا مستقل از ماده اصلي توليد مي كند. تجزيه ساكروز يا قند نيشكر كه باعث به وجود آمدن گلوكز و فروكتوز مي شود و يا تبديل نشاسته به گلوكز كه با حضور يك كاتاليزور مناسب انجام مي شود. از جمله مثال هاي اين نوع واكنش مي باشند گلوكز اساس تشكيل دهنده سلولز است . هيدروليز سبب كاهش طول زنجير ويا اندازه مولكول ها مي شود كه اين عمل خود قابليت انحلال پذيري را زياد مي كند. هيدروليز اسيدي ( هيدروليز به كمك اسيد به عنوان كاتاليزور ) يكي از واكنشهاي مهم در فر آيند ساخت تخته فيبر به شمار مي رود . اين واكنش در فر آيند ساخت خمير ، باعث تجزيه و از دست رفتن قسمتي از همي سلولز مي شود اسيد استيك و اسيد فورميك كه همزمان ازكربو هيدراتهاي چوب توليد مي شود . ميزان اسيد لازم را براي واكنش هيدروليز تامين مي كنند . هيدروليز همي سلولز سبب كاهش ميزان محصول خمير توليدي شده و نيز قند هاي تجزيه پذير را به آب موجود در سيستم مي افزايد .

كندانس شدن

كندانس شدن نوعي واكنش شيميائي است .كه طي آن دو يا چند مولكول ضمن حذف آب باهم تركيب مي شوند . بنابراين تراكم درست عكس هيدروليز عمل مي كند يك واكنش تراكم مهم در فرآيند تخته فيبر ، سخت شدن يا عمل كردن رزينهاي فنولي است كه به عنوان ماده چسبنده به خمير افزوده مي شود اين واكنش در حرارتهاي بالا به وقوع مي پيوندد و سبب ايجاد يك شبكه سه بعدي بزرگ شده وپيوند دائمي بين فيبر ها را موجب مي شود هنگام پرس گرم ، ممكن است واكنشهاي مشابهي از اين قبيل ميان تر كيبات غشاء سلولي نيز به وقوع به پيوندد كه نتيجه آن پيوند يا اتصال _ بدون افزودن چسب _  بين فيبرها باشد.                                

پيروليز

پروليز به تجزيه شيميائي ماده چوبي به كمك حرارت اطلاق مي شود شدت تاثير و نسبت پيدايش اين واكنش به درجه حرارت ، مقدار هواي موجود و مدت زمان جريان عمل پيروليز بستگي كامل دارد. بديهي ترين نتيجه عمل پيروليز چوب ،كاهش وزن آن است كاهش وزن چوب و عناصر متشكله آن در درجه حرارتي كه در فرايند ساخت تخته فيبر مطرح است و معمولا از300 درجه سانتيگراد (572 درجه فارنهايت ) تجاوز نمي كند ، بطور نسبي قابل توجه نيست همي سلولز عملا تحت تاثير قرار نگرفته و ليگنين در حرارت زير 300درجه فارنهايت به تدريج شروع به تجزيه شدن مي كند.

شيمي پيوند چسب

سعي در جهت بهبود كيفيت پيوندها و يا اتصال هاي چسب بين مواد چوبي ، از امور اساسي صنايع وابسته به چوب است. در اغلب محصولات ، پيوند چسب يك مرحله حساس و بحراني بوده و مهمترين عامل تعيين كننده به شمار مي رود .

پيوند هاي هيدروژني

كليه پيوند هاي بين اجسام به نيروهاي جاذبه اي بستگي دارند كه با فاصله اي بسيار كوتاه روي سطح مولكول ها وجود دارد . اگر بتوان سطوح كاملا عاري از آلودگي را به نحوي با يكديگر اتصال داد كه فاصله بين آنها به اندازه اين نيروها تقليل يابد، در اين صورت پيوند بدون استفاده از چسب امكان پذير مي شود. اين گونه پيوند ها در ساخت كاغذ و تخته فيبر عايق چوبي حائز اهميت بسيار مي باشد. با وجود اين، بيشتر پيوند ها به چسب نياز دارند تا در حالت مايع بتوانند با هر دو سطح تماس حاصل كرده و فعل و انفعال داخلي انجام دهند و همزمان با متبلور شدن، نيروي چسباننده لازم را براي اتصال دو جسم به وجود آورند . اين نوع اتصال چسب در ساخت تخته فيبر سخت با فرآيند خشك به وجود مي آيد بطور كلي عقيده بر اين است كه پيوند هيدروژني در هر دو حالت يعني پيوند بين دوجسم جامد و يا بين يك جسم جامد و چسب ، عامل اصلي به وجود آمدن اين ارتباط به شمار مي رود كه در اثر نيروهاي جاذبه اي كه بين اتم هيدروژن با بار مثبت و هر گونه اتم منفي مثلا اكسيژن ، به وجود ميآيد . تماس بسيار نزديك ميان الياف در پيوند بدون چسب بين الياف ، نظير پيوندي كه در ساخت كاغذ و تخته فيبر عايق به وجود مي آيد، با نيروي كششي سطحي آب حاصل مي شود كه پس از بخار شدن آب باعث كشيدن الياف به طرف يك ديگر مي گردد .

پيوند چسبها

اتصال با چسب مستلزم تغيير شكل چسب از حالت مايع به حالت جامد پس از اينكه مايع با سطوح جسم فعل و انفعال لازم را انجام داده و حلقه هاي پيوند هيدروژني تشكيل گرديد _  مي باشد . اين تحول با تغيير شكل مي تواند با خشك شدن ( جدا ساختن حلال )، با سرد شدن و يا با واكنش شيميائي پديد آيد . كيفيت خط چسب به ميزان قابل توجهي به اين موضوع بستگي دارد كه آيا تغيير شكل ايجاد شده قابل بر گشت است يا خير .، اگر تغيير شكل قابل بر گشت باشد ، در اين صورت نيروي چسپندگي چسب در اثر آب يا حرارت اضافي از بين خواهد رفت . در حاليكه اگر تغيير قابل بر گشت باشد ، خط چسب ممكن است داراي مقاومت قابل توجهي در برابر آب و حرارت بوده و يا كاملا ضد آب وضد جوش باشد . تحولات ناشي از خشك شدن و سرد شدن معمولا قابل بر گشت هستند . تغيير شكل هاي ناشي از واكنشهاي شيميائي غير قابل بر گشت مي باشند . چسب هاي رزيني مانند اوره فرم آلدئيد وفنل – فرم آلدئيد با واكنش هاي شيميائي وبا به وجود آمدن يك تغيير در PH و يا به كمك حرارت ويا هردو ،سخت مي شوند . رزينهاي فنل- فرم آلديئد در ساخت تخته فيبر سخت واوره _ فرم آلدئيد در ساخت تخته فيبر سخت بادانسيته متوسط مورد استفاده قرار مي گيرند . واكنشهاي شيميائي _ در هر دو حالت _ در حين پرس گرم به وقوع مي پيوندند . رزينهاي فنل _ فرم آلدئيد خطوط چسبي تشكيل مي دهند كه در مقابل آب جوش كاملا مقاوم مي باشند ، لكن ، به عنوان چسبي براي مصارف خارجي مورد استفاده قرار نمي گيرند . كيفيت يك خط چسب از نظر مقاوم بودن آن در برابر عوامل جوي ، الزاما مقاوم بودن تخته ها ي فشاري ساخته شده از آن در برابر عوامل جوي تضمين نمي كند . هم كشيدگي عناصر چوبي هنگامي كه در معرض رطوبت قرار مي گيرد  مي تواند سبب بروز فشار هاي واكشيدگي موضعي روي چوب وخط چسب گردد . تركهاي ريز جزئي ناشي از اين نوع فشار ها علاوه بر متلاشي كردن خط چسب مي توان بعد از نصب ودر معرض عوامل جوي قرار گرفتن موجب كاهش دائمي مقاومت تخته هاي فشاري (شامل تخته فيبر ) گردد

الياف كه سطوح آنها با ليگنين آغشته مي باشند.، تحت فشار ها و به كمك فعل و انفعالاتي مكانيكي مولكولهاي ليگنين نرم شده با هم آميخته مي گردند . اين عمل احتمالا با تشكيل پيوند هاي كووالانسي همراه است . و نيز در مورد همي سلولز نيز به اثبات رسيده است كه قادر به تشكيل چنين پيوندي مي باشد.

ماده اوليه

براساس نتايج  تحقيقات آزمايشگاهي چنين به نظر مي رسد كه تخته فيبر را تقريبا مي توان با هر نوع ماده اوليه ليگنوسلولزي ساخت . با وجود اين ، چوب به دليل فراواني نسبي ،امكان دستيابي به آن در تمام فصول سال و سهولت نگهداري آن به صورت سر پا هنوز يكي از مواد اوليه مهم براي ساخت تخته فيبر به شمار مي رود .                                       

اهميت خصوصيات الياف                    

چنين به نظر مي رسد كه مقاومت كششي فيبر اهميت قابل ملاحظه اي در بهبود مقاومت كاغذ و تخته فيبر دارد . اين تاثير به واقع بسيار محدود است. هر چند ، مقاومت كششي هر فيبر به تنهائي بسيار زياد است ، لكن ، فقط بخشي جزئي از آن در تركيب ساختماني يك ورق كاغذ يا تخته فيبر مورد استفاده قرار مي گيرد . اين يك واقعيت است ،زيرا ، كل سطح اتصال بين الياف توانائي كافي انتقال فشار هاي قيچي شدن براي فشار دادن فيبر به حد لازم ندارد ، وعلت آن يا محدود بودن اندازه سطح كل قيچي شدن ويا كيفيت اتصال است .

مور فولوژي  ( ريخت شناسي ) الياف

مورفولوژي الياف كه عبارتست از شكل و ساختمان آن و يا تا آنجا كه به اين بحث مربوط مي شود روابط بين الياف نسبت به خواص مكانيكي آن در بهبود كيفيت يا خواص ورق از اهميت بيشتري برخوردار است . براي مثال ، طول الياف از لحاظ مقاومت كاغذ در مقابل پاره شدن تاثير بسيار زيادي دارد . اين پديده چنين توجيه شده است كه وجود الياف طويلتر سبب تشكيل پيوند هاي بيشتري در ورق شده و باعث مي شود كه نيروي كششي در الياف به مقاومت به پاره شدن برسد. طول الياف روي تشكيل ورق نيز تاثير مي گذارد . ورق هايي كه به الياف طويلتر ساخته مي شوند دارابي ساختماني بازتر و حجيم تر از ورق هايي هستند كه با الياف كوتاهتر ساخته مي شوند  طول الياف مي تونند يكي از عوامل كنترل كننده جهت قرار گرفتن الياف در تخته فيبر نيز به شمار آيد.

مقايسه سوزني برگان با پهن برگان

بطور كلي ، با چوب پهن برگان ،تخته فيبر هاي سخت، (با فر آيند تر ) و با چوب سوزني برگان ،تخته فيبر عايق بهتري توليد مي شوند. مزيت پهن برگان براي صنعت تخته فيبر سخت ، وجود الياف كوتاه تر در آنهاست كه سبب بروز گره هاي كمتري مي شود (لكه هاي با دانسيته بالا كه در اثر عدم توزيع يكنواخت الياف در فرآيند تر حين شكل گيري كيك بوجود مي آيد ). از سوي ديگر ، خمير آماده شده براي ساخت تخته فيبر ، اگر داراي الياف بسيار كوتاه و نرم باشد ، موجب موج دار شدن تخته مي شود زيرا ، اين گونه مواد در مرحله آبگيري مقاومت كرده و ديرتر آب خود را از دست مي دهند. الياف طويلتر و نرم تر چوب سوزني برگان در فرآيند ساخت تخته فيبر عايق ، باعث مي شوند تا اعمال آبگيري به نحوه مطلوب تري انجام شده و خمير با دوام تر بدست آيد . از اين رو هنگام استفاده چوب از اين قبيل گونه ها مشكل موج دار شدن تخته وجود نخواهد داشت .

آماده سازي مواد اوليه

پخت خمير در دستگاه ريفانر و يا در دستگاه رشته كن يا جدا كننده الياف مستلزم استفاده از ماده خام چوبي است كه بتواند با مقدار يكنواخت و نيز شكل واحد مقاوم خود سهولت جا بجائي و ثبات كيفيت محصول را تضمين مي كند اين شرايط همگي در صورت استفاده از خرده چوب قابل دستيابي مي باشد.

اندازه گيري ماده اوليه

توليدات يك كارخانه توليد تخته فيبر ، بر حسب تن اندازه گيري مي شود. اين وزن ، با تقريب بسيار نزديك ، برابر با وزن خشك الياف موجود در تخته هاي توليد شده مي باشد . بنابراين ،  مي توان گفت كه هدف از اندازه ماده اوليه ، همان وزن تقريبي ( نزديك به وزن واقعي) الياف خشك موجود در ماده اوليه است . با وجود اين ، در حال حاضر هيچ گونه روش ساده اي كه بتوان مستقيما وزن خشك الياف موجود در وزن خرده چوب تر و يا خرده چوب هاي گرد را تعيين كرد وجود ندارد.

- كورد استاندارد : عبارتست از توده اي از چوب گرد (يا چوب گرد نصف شده ) كه به طور منظم روي هم چيده شده و داراي حجمي معادل 128 فوت مكعب باشد و يا عبارتست از يك دسته از گرده كاتين هائي به طول 4 فوت كه بطور منظم در فضائي به طول  8 فوت ارتفاع 4 فوت روي هم چيده شده باشند.

- كورد طويل : يك دسته از چوب گرد (يا نصف شده) كه بطور منظم روي هم چيده شده ، با طول5 فوت كه فضائي حدود 160 فوت مكعب را اشغال كند. بنابراين ، يك كورد طويل مساوي  يك و يك چهارمه برابر يك كورد استاندارد است .

- كويونيت : به عنوان واحد براي اندازه گيري حجم بكار مي رود كه معادل 100 فوت مكعب چوب ماسيو مي باشد . هر كورد استاندارد شامل 60 تا80  فوت مكعب چوب ماسيو است كه به گونه ، ضخامت پوست ، اندازه و چگونگي آماده سازي چوب بستگي دارد.

- واحد (يونيت) : عبارتست از واحد اندازه گيري توده هاي چوب ( خرده چوب خمير سازي، چوب هيزمي ،پوست وخاك اره ) به حجم 200 فوت مكعب (فشرده نشده ) اين واحد تقريبا با يك كورد استاندارد چوب گرد ،شامل يك و يك پنجم يونيت خرده چوب مي باشد.

پوست كني

1- در كار خانه اي كه توليد آن بر اساس فر آيند تر مي باشد ، وجود پوست در ماده اوليه سبب كندي سرعت آبگيري ، يعني سرعت آبي كه در ماشین شكل گيري از كيك خارج مي شود و پارامتري عمده در ميزان توليد به شمار مي رود ،مي گردد.

پوست در فرايند تر ،سبب بالا بردن BOD به ميزان 10 تا 15درصد مي شود . پوست بلوط از جمله موادي است كه در افزايش BOD بيشترين سهم را داراست

2- حضور پوست در ماده اوليه ، پ- هاش خمير را در دستگاه پالايش به ميزان قابل توجهي كاهش مي دهد  با توجه به اينكه PH خرده چوبي كه بخار آب ديده است ،معمولا كمتر از 4 است ، لذا باعث افزايش خردگي دستگاه شده ودر اين حالت ، مواد شيميائي بيشتري لازم است تا بتوان پ- هاش را قبل از اضافه كردن مواد افزودني به حد مطلوب رساند .

3- پوست به كيفيت سطح روئي تخته فيبر لطمه مي زند ، زيرا ممكن است تعداد زيادي از اجزاء آن به صورت قطعات شناور در آمده وپس از مرحله پرس – به ويژه در فرآيند تر- خشك S2S - قطعات چوب پنبه اي آن از سطح روئي تخته بيرون بزند.

4- پوست معمولا با شن وگل ولاي و ساير مواد زائد همراه است . اين گونه مواد باعث افزايش فرسودگي صفحه هاي دستگاه پالايش مي گردند و يا در تسمه نقاله فرو رفته و در لولا هاي انتقال در فرآيند خشك گرد و خاك ايجاد مي كند

پوست كن تيغه اي

اين نوع دستگاه پوست كني شامل تيغه هاي گرداني است .در حالي كه گرده بينه حول محور خود مي چرخد ، از دم لبه تيغه هاي اين دستگاه عبور كرده و تيغه ها باعث رنده كردن پوست مي شوند.

 

پوست كن استوانه اي

اين نوع دستگاه ها اغلب در كار خانه هاي كاغذ سازي مورد استفاده قرار مي گيرند وكاربردي در كارخانه هاي تخته فيبر سازي ندارند.

 

پوست كن حلقه اي

اين نوع دستگاه ها معمولا بيش از ساير انواع پوست كن ها در صنعت تخته فيبر مورد استفاده قرار مي گيرند . طرز كار اين دستگاه ها بدين نحو است كه ، ضمن اينكه گرده بينه به داخل حلقه دستگاه تغذيه مي شود ، تيغه هاي پوست كن بدور گرده بينه مي چرخند ؛ و ابزار برنده كه با  سيلندر هاي بادي و يا فنر نگه داشته مي شوند به گرده بينه فشار وارد مي سازند وپس از خراش دادن كامبيوم پوست را يك جا از گرده بينه جدا مي سازند.

خرد كن

دستگاه خرد كن ياچيپر معمولا چوب هاي ماسيو را به قطعات كوچك تبديل مي كند . خرده چوبي با اين ابعاد معمولا اليافي بلند و سالم توليد مي كند و بخارآب يا محلول شيميائي به سهولت در آن نفوذ مي كند و بعلاوه حمل و نقل آن به سادگي انجام پذير است . هنگام توليد خرده چوب تنها درسر آن (A) بوسيله تيغه هاي خردكن قطع ميشود . بنابراين ، طول آن مستقيما قابل كنترل بوده و سطوح B,A در اثر شكست برشي بريده مي شود . بنابراين ، پهنا و ضخامت آن فقط بطور غير مستقيم قابل كنترل مي باشد.

الك كردن

بخش معيني از خرده چوب هاي توليدي در دستگاه خرد كن ، به دليل محدوديت ابعاد ، به عنوان ماده اوليه براي فرآيند خمير كاغذ قابل قبول نيست . اين بخش شامل خرده چوب هائي است كه به وسيله الك كردن از خرده چوب هاي قابل قبول جدا مي شود . اين بخش به سه گروه تقسيم مي گردد : بزرگتر از اندازه ها مورد قبول ها و نرمه ها  قسمت اول شامل خرده چوب هائي است كه بزرگتر از اندازه هاي مورد نظر هستند و شامل تراشه ها ( قطعاتي كه پهنا و ضخامت آنها تقريبا برابرند  و طول آنها با الياف موازي به حداقل 4برابر ضخامت آنهاست) وكورد ها (خرده چوب هائي كه طول آنها مناسب ، ولي پهناي آنها بزرگتر از اندازه است) مي باشد . اين خرده چوب ها را مي توان براي بار دوم به دستگاه خرد كن بر گردانند و سپس به سوي الك هدايت كرد.

فرآيند هاي توليد خمير

هدف توليد خمير تبديل خرده چوب به الياف است و اين عمل در صنعت توليد تخته فيبر در اثر اعمال نيروهاي مكانيكي و يا نرم كردن ليگنين لايه بين سلولي _ بوسيله حرارت دادن _ انجام مي گيرد . توليد خمير معمولا در دو مرحله اتفاق مي افتد . خرد شدن خرده چوب و جدا سازي اصلي الياف در مرحله اوليه انجام گرفته و تنظيم ظريف خصوصيات خمير و نيز كاهش دامنه تغييرات خواص آن در مرحله ثانويه عملي خواهد شد . مصرف انرژي مرحله توليد خمير خيلي زياد بوده و بيش از نيمي از انرژي مصرفي در توليد تخته فيبر را تشكيل مي دهد . آماده سازي حرارتي قبل يا در طي جدا سازي الياف خرده چوب باعث حل شدن بخشي از همي سلولز هاي چوب مي گردد . هر چه درجه حرارت زمان آماده سازي حرارتي زياد تر باشد عمليات نرم تر شدن اتصال بين الياف موثر تر بوده و توان بالقوه تشكيل اتصال طبيعي در مرحله فشردن اين الياف و تبديل آنها به ورقه تخته فيبر بيشتر مي گردد ، ولي در اين حالت بيشتر قند هاي محلول درآب فرآيند افزايش مي يابد . به طوريكه با بالا رفتن هزينه انرژي تصفيه آب به تغييرات در عمليات فرآيند و بوجود آوردن حالت تعادل بين تكنولوژي توليد وكيفيت محصول نياز مي باشد . فرآيند انفجاري مازونيت ، فرآيند جدا سازي الياف در ديسك ريفانر فشار معمولي و فرآيند جدا سازي الياف در ديسك ريفان تحت فشار.

درجه رواني خمير :

يكي از موارد مهم فرآيند تر توليد تخته فيبر ، جدا سازي آب فرآيند از خميري است كه بشكل ورقه در آمده است . بيشترين مقدار اين آب تحت تاثير نيروي ثقل و از طريق سوراخهاي توري كه ورق تر الياف برآن شكل مي گيرد از الياف جدا مي گردد . مقدار آب بيشتري نيز تحت تاثير فشار اعمال شده در پرس تر اعمال مي گردد . آب باقي مانده پس از مراحل فوق _كه به آساني قابل جدا سازي نخواهد بود _ بايد به كمك حرارت حاصل از متراكم شدن بخار آب در پرس گرم خارج گردد . خميري كه آب خود را خيلي سريع از دست مي دهد ، خمير آزاد يا سريع نام دارد . از طرف ديگر خميري كه آب خود را به كندي از دست مي دهد خمير كند و يا آبدوست ناميده خواهد شد . در صورتيكه در يك خط توليد از خمير سريع استفاده گردد سرعت خط توليد افزايش يافته و توليد بالا مي رود . از طرف ديگر با استفاده از خمير كند ، در هم رفته و شكل گيري و اتصال بهتر بين الياف امكان پذير مي شود . دو پديده سريع  و كند درجه رواني خمير را نشان مي دهد و اين خاصيت در رابطه با خصوصيات فيزيكي معيني از الياف خمير بوده و تاثيري بر خواص نهائي و قابليت توليد ندارد .

فر آيند مازونيت

در فرآيند مازونيت توليد خمير ، از بخار آب براي نرم كردن اتصال بين الياف و بوجود آوردن نيروي شكستن نهائي اين اتصال استفاده مي شود . ولي الياف در فر آيند هاي ديگر توليد خمير مكانيكي ،در اثر نيروي مالشي ابزارمالش يا برش جدا مي گردند.

 

ترتيب عمليات در تفنگ مازونيت بشرح زير هستند :

     - تفنگ از طريق شير تغذيه بار گيري مي گردد.

     - شير تغذيه كاملا بسته خواهد شد .

     - بخار فشار كم ( 350 پوند بر اينچ مربع – درجه حرارت كمي زياد تر از 430 درجه فارنهايت ) فورا به                   د    داخل محفظه تزريق مي گردد. اين بخار قادر است (خرده چوب ها را تا 375 درجه فارنهايت گرم كند ).

      - خرده ها چوب ها در اين درجه حرارت بمدت 30 تا 40 ثانيه حرارت دهي مي شوند .

      - بخار فشار زياد به داخل محفظه تزريق شده و فشار داخل آن در طي مدت 2 تا 3 ثانيه تا 10000        پ    پوند بر اينچ مربع افزايش داده مي شود در جه حرارت تا حدود 549 در جه فارنهايت بالا مي رود .

      - خرده چوب ها به مدت حدود 5 ثانيه در اين فشار نگه داشته مي شوند .

      - شير تخته هيدروليكي باز مي شود .

      - خرده چوب ها در اثر اختلاف فشار منفجر شده و از طريق مجراي تخليه پائين خارج مي گردند . در

ا          اين حالت خرده چوب ها باز شده و به توده اي از دسته هاي الياف تبديل    مي شوند .

       - در سيكلون بخار از الياف جدا مي گردد.

ويژگيهاي خمير مازونيت

رنگ خمير مازونيت بدليل تخريب حرارتي تيره است . شكل فيزيكي الياف خمير مازونيت كاج جك كه بوسيله كوران (1970 ) مورد بررسي قرا گرفته است نشان مي دهد كه اين خمير از60 درصد دسته الياف و40 درصد الياف جدا گانه و اجزاء الياف تشكيل شده است. الياف نسبتا سخت و با شكستگي كم مي باشند. سطح الياف خيلي صاف بوده و بوسيله شبكه پيوسته و ديواره اوليه محصور شده اند. الياف پوشيده از ليگين بوده و در بعضي نواحي بوسيله لايه هاي ضخيمي از تركيب هاي لايه بين سلولي پوشيده شده اند. مشاهدات فوق تائيد كننده اين است كه جدا سازي در لايه ثانويه غني از سلولز از ليگنين و يا در ديواره اوليه اتفاق افتاده و جدا سازي در لايه ثانويه غني از سلولز  نمي باشد. محققين اوليه فرآيند مازونيت از پديده«فعال شدن» ليگنين بعنوان شرايط مناسب جهت تشكيل اتصال مجدد ليگنين در پرس گرم نام مي برند. الياف مازونيت فيبر يله شده نبوده و جارو مانند و ريش ريش شده لازم براي تشكيل اتصال هيدروژني را ندارند. بعلاوه الياف مازونيت حتي پس از پالا يش نيز چنين ظاهري به خود نخواهد گرفت. بنابراين اين الياف براي كاغذ سازي مناسب نخواهد بود. اين الياف به دليل فيبر يله نشدن ، خمير خيلي سريع بوجود آورده كه به سهولت آب خود را از دست مي دهد. خاصيت اخير از خواص مهم در توليد تخته فيبر سخت به روش تر است.  PHخمير مازونيت به دليل وجود اسيد استيك و اسيد فرميك كم بوده و بين 3تا4 متغير است در ايالات متحده آمريكا بيشترين مقدار خمير تخته فيبر با فرآيند مازونيت توليد مي شود ولي بدون شك خط توليد جديدي به دليل بازده كم و مصرف انرژي زياد نصب نشده و ديسك ريفانرها جاي آنها را ميگيرد ˙

ديسك ريفانر 2

ويژگي قابل توجه فرآيند ديسك ريفانر عمل مكانيكي مالش، بريدن، فشردن و سائيدن خرده چوب هائي است كه از طريق يك مسير باريك در بين دو صفحه شياردار فشرده مي گردند.

انواع ديسك ريفانر

دو اصل ديناميكي متفاوت در طراحي ديسک ريفانر مورد توجه است كه عبارتند از : ديسك منفرد وديسك دوبل . در هر دو طرح دو ديسك وجود دارد ولي در ماشين ديسكت منفرد يك ديسك چرخان بوده و ديگري ثابت است . در ماشين ديسك دوبل هر دو ديسك با سرعت يكسان ، ولي در جهت مخالف گردش مي كنند . اجزائ برش قطعات فلزي با سطح شيار دار بوده كه به وسيله پيچ روي صفحه ريفانر متصل مي شوند . هر يك از قطعات يك ششم تا  يك سوم سطح صفحه ريفانر را مي پوشانند . اين قطعات از آلياژهائي درست مي شوند كه در مقابل خوردگي و سائيدگي مقاوم بوده و اشكال مختلف شيار روي آن طراحي مي گردد . شكل شيار براي كاربردهاي مختلف متغير است از ريفانرهاي ديسك منفرد وديسك دوبل براي مرحله اول توليد خمير تخته فيبر از خرده چوب استفاده مي گردد . در حاليكه اختلاف مشخص و بارزي در عمل ديناميكي دو نوع ماشين فوق بر خرده چوب وجود دارد ، ولي مي توان اختلاف واضح و دائمي بين خمير توليد شده در دو ريفانر دو ديسك منفرد ودوبل مشاهده كرد  انتخاب ريفانر بايد بر اساس تجربه در عمليات تجارتي ويا آزمايش در مقياس كامل انجام گيرد .

 

اختلاف بين دو نوع ماشين فوق به شرح زير تشريح شده است :

 اگر يك توپ در تماس با دو صفحه يك ريفانر ديسك منفرد با ديسك چرخان به حركت در آيد روي صفحه ثابت شروع به غلتيدن كرده و در مسيري مار پيچي از وسط به اطراف انتقال مي يابد . اين توپ تحت تاثير دو نيروي گريز از مركز قرار مي گيرد : غلتيدن سريع تمايل به منفجر كردن آن داشته و حركت مارپيچي خارج كردن آنرا از ماشين تسريع مي كند. از طرف ديگر اگر توپي بطور مشابه در بين دو صفحه ريفانر ديسك دو بل قرار گيرد ، تحت تاثير نيروي يكسان ولي از دو جهت واقع شده بسرعت چرخيده ، ولي تا زماني كه در تماس با دو صفحه باشد حركت به طرف خارج نداشته و تنها در اثر نيروي ثقل و يا تغذيه مواد مي تواند به خارج انتقال يابد . در اين شرايط نيروي گريز از مركز تمايل به منفجر كردن توپ خواهد داشت .

ريفانر هاي ديسكي را به صورت ريفانر هاي اوليه يا ثانويه نيز طبقه بندي مي كنند . در اين حالت بيشترين مقدار خرد شدن خرده چوب در ريفانر اوليه اتفاق افتاده و به مصرف انرژي زيادي نياز دارد . ولي مصرف انرژي در ريفانر ثانويه فقط در حدود يك دهم كل انرژي مصرفي يا حتي كمتر از آن است . بنابراين ريفانر هاي اوليه جزئ ماشين هاي با نيروي محركه زياد بوده ، در حاليكه ريفانر هاي ثانويه از عامل محركه ضعيف تري برخوردار بوده و كوچكترند. بطوريكه در مواردي آنها را ((ماشين PmpThrough )) مي نامند . آخرين وجه تمايز بين ريفانر ها وجود ريفانر هاي فشار معولي و تحت فشار مي باشد . در ريفانر هاي تحت فشار محفظه ويا بعبارت بهتر منطقه جدا سازي الياف تحت فشار بالائي از بخار آب مي باشد . در حاليكه ريفانر هاي فشار معمولي از چنين توانائي برخوردار نبوده و فقط زمانيكه با خمير محلول كار مي كنند حداكثر تا فشار 100 پوند بر اينچ بوجود مي آورند.

ريفانر ديسكي فشار معمولي

اغلب ريفانرهاي ديسكي فشار معمولي از امتياز تاثير مفيد آماده سازي حرارتي خرده چوب بر خواص خمير بهره مي گيرند . عمليات حرارتي معمولا در برج پخت هاي نوع منقطع يا پيوسته انجام مي گيرند Textor عمليات آماده سازي زير را عنوان مي كند:

الف: بدون آماده سازي _ خرده چوب هاي تر                                               

 ب: بخار زني يا آغشته كردن در آب _ فشار و درجه حرارت زياد .

در صورت عدم استفاده از آماده سازي اوليه ،خمير توليد شده مشابهت زيادي با خمير آسياب شده دارد . در اين حالت منطقه شكستگي در لايه بين سلولي نبوده و با اين روش خمير نسبتا كند همراه بخش قابل ملاحظه اي الياف شكسته و دسته هاي الياف توليد مي گردد . اين نوع خمير معمولا در فرايند خشك كه به اتصال بين ليگنين وابستگي ندارد و نقش درجه رواني آن محدود است مورد استفاده قرار گرفته و در حالتي كه كيفيت سطح از اهميت تعيين كننده برخوردار نيست در فرايند تر مورد استفاده قرار مي گيرد. مصرف انرژي در اين روش زياد بوده ، ولي از امتياز بازده حداكثر و نياز اكسيژن بيو شيميائي ( BOD ) حداقل در آب فرايند برخوردار است . روش دوم آماده سازي اوليه بهبود كمي در خمير به وجود مي آورد . الياف به مقدار بيشتر قابل باز شدن مي باشند ، الياف شكسته كمتر است و شكل گيري بهتر خواهد بود و در نتيجه عوامل فوق ورقه تر با استحكام بيشتري به وجود مي آيند .                                                 روش سوم آماده سازي اوليه شامل بخار زني يا آغشته كردن در آب در فشار و درجه حرارت زياد تغييرات مهمي در ساختمان چوب به وجود مي آورد . تحت تاثير شدت آماده سازي _ در اثر شكسته شدن هيدروليزي  همي سلولز ها و ليگنين _ بازده كاهش يافته و بار ( B.O.D) آب فرايند افزايش مي يابد . رنگ خرده چوب به قهوه اي تغيير مي يابد . مصرف انرژي فرايند جدا سازي الياف كاهش يافته و خمير قوي و قابل باز شدن توليد مي گردد . در اثر اين پديده كيفيت تخته فيبر S2S,S1Sروش تر بهبود مي يابد.

 يك برج پخت سيكل سريع و خود كار بوئر براي آنكه خرده چوب تحت تاثير بخار با فشار زياد قرار گيرد اين برج پخت يك محفظه تحت فشار از مواد مقاوم به خوردگي به قطر حدود3 فوت و ارتفاع حدود 20 فوت مي باشد . اين محفظه قادر به نگهداري حدود 120 فوت به مكعب خرده چوب بوده و براي فشار تا 300 پوند بر اينچ مربع طراحي شده است . ورود و خروج خرده چوب بوسيله شيرهاي هيدروليكي بزرگ كنترل شده و ترتيب عمليات به شرح زيرند :

_در حاليكه شير پايين بسته وشير بالا باز است برج با خرده چوب تر پر می گردد

_ شير بالا و پايين بسته شده و شير تزريق بخار و تخليه هوا باز مي گردد ( بدين ترتيب برج از بخار پر شده و هوا جدا مي گردد ).

_ پس از طي زمان لازم براي تحت فشار بخار آب قرار دادن ، با باز كردن شير تخليه هوا فشار كاهش مي يابد .

_ زمانيكه فشار داخل برج تا حدود  25 تا 50 پوند بر اينچ مربع كاهش مي يابد ، شير تخليه پايين باز شده و خرده چوب ها به سيلوي مخصوص تخليه مي گردند .

_ بخار آب از خرده چوب ها جدا شده و به هواي اطراف انتقال مي يابد .

_ خرده چوب هاي پخته شده به ريفانر هاي اوليه انتقال مي يابند .

تغذيه ريفانر

 براي يكنواخت كردن كيفيت خمير ضروري است كه ريفانر در بار حداكثر كار كند. براي تغذيه يكنواخت وحد اكثر ، از تغذيه كننده يك يا دو پيچي و يا از تغذيه كننده هم محور براي تغذيه اجباري خرده چوب هاي آماده سازي شده به ريفانر با سرعت ثابت و قابل كنترل استفاده مي گردد ، در چنين سيستم هاي تغذيه براي جلوگيري از كمبود خرده چوب جهت تغذيه بايد مقدار بيش از نياز خرده چوب در معرض سيستم تغذيه قرار گرفته و مقدار اضافي به سيلوي ذخيره بر گشت داده شود .

متغير هاي ريفانر

هدف از عمليات ريفانر ، توليد خمير مناسب براي ساختن تخته مشخصي مي باشد . ولي كيفيت مورد نظر خمير را نمي توان بصورت خيلي ساده بيان كرد . اين كيفيت شامل درجه رواني ، پرا كنش طول الياف ، حجيمي و ديگر اجزا كيفيت خمير هستند كه در توليد محصول نهائي ضروري مي باشند .

هيچ يك از اين اجزا تعيين كننده كيفيت با متغير هاي ريفانر بطور كامل كنترل نشده و تحت تاثير عوامل مر بوط به كيفيت ماده اوليه نظير گونه و شرايط پخت قرار داشته و حتي اين عوامل محدود كننده نيز مي باشند . در عمليات  توليد تجارتي براي يك ماده اوليه معين و عمليات آماده سازي اوليه معين از درجه رواني خمير در ماشين فور مينگ بعنوان مهمترين شاخص جهت كنترل ريفانر استفاده مي گردد . اين در جه رواني در بين فرايند هاي مختلف و كار خانه هاي مختلف تغييرات زيادي را نشان مي دهد . بعنوان مثال اگر خمير از درجه رواني لازم برخوردار نباشد براي توليد خمير آزاد تر (زود تر آب از دست ميدهد ) بايد فاصله بين صفحات ريفانر را افزايش داد . بدين ترتيب درجه رواني خمير زياد گرديده و سرعت توليد افزايش    مي يابد .  از طرف ديگر انرژي مخصوص توليد خمير كاهش مي يابد .

متوسط انرژي مخصوص مورد نياز توليد انواع خمير در زير خلاصه گرديده است .

 

محصول                     مقدار انرژي مخصوص

تخته فيبر روش خشك         10_11اسب بخار _ روز بر تن

_ ريفانر اسپلاند و عمليات آن :

الف : خرده چوب هاي تر از شوت خرده چوب و از طريق يك ارتعاش دهنده به تغذيه كننده پيچي انتقال مي يابد . اين تغذيه كننده يك تغذيه كننده پيچي مخروطي بوده كه در حين تغذيه فشار خيلي زيادي بر خورده چوب ها اعمال كرده و آنها را فشرده مي كند . در جه فشردگي متغير بوده ولي به اندازه كافي زياد است كه توده خورده چوب فشرده در حال حركت از خروج بخار از پيش گرم كن جلوگيري مي كنند . وجود زائده هایي در لوله انتقال از چرخش خود به خودي توده خرده چوب ها جلوگيري مي كند . آب خارج شده از خرده چوب از طريق سوراخ هاي تخليه خارج مي گردد .

ب: توده خورده چوب هاي فشرده شده به محض ورود به پيش گرم كن در بخار داخل آن از هم گسيخته مي گردند . پيش گرم كن سيلندري عمودي به قطر داخلي حدود دو فوت و ارتفاع بيش از 10 مي باشد ابعاد آنها با توجه به ظرفيت مورد نياز و زمان حرارت دادند تغيير مي كند . در يك سرعت معين خارج شدن خرده چوب از انتهاي سيلندر زمان حرارت دادن بوسيله سطح خورده چوب هاي داخل پيش گرم تنظيم مي گردد . تنظيم سطح خورده چوب داخل سيلندر بوسيله اشعه _ گاما انجام گرفته كه در خارج از آن نسب شده و در هر زمان سطح خورده چوب ها را مشخص كرده و سرعت پيچ تغذيه را تنظيم مي كنند . هر چه سطح خورده چوب هاي داخل سيلندر بالاتر باشد زمان پيش گرم كردن طولاني تر خواهد بود .

ج: يك انتقال دهنده پيچي نصب شده در پايين پيش گرم كن خورده چوب هاي نرم شده را به وسط ريفانر از دو ديسك آسياب كننده (يكي ثابت و ديگري چرخان ) تشكيل شده و ديسك ها بر روي شافت دستگاه قرار دارند . شش قطعه شيار دار روي هر يك از ديسك ها قرار گرفته كه براي جدا سازي الياف خرده چوب مورد استفاده قرار مي گيرند . خرده چوب ها در حاليكه آسياب مي گردند از بين دو ديسك عبور كرده و به طرف محيط ديسكت ها انتقال مي يابند . براي تنظيم فاصله بين دو ديسك در مقدار 008/0  تا 016/0 اينچ از پيستون ها ي هيدروليكي واقع در دو طرف دستگاه استفاده مي گردد .

د: خمير از طريق شير ، تخليه مخصوصي به سيكلون انتقال يافته و در اين سيكلون خمير از بخار مي گردد . در طرح ديگري از لوله دميدن استفاده شده كه خمير از يك سوراخ و با حداقل هدر رفتن آب عبور مي كند . كل زمان توقف خورده چوب در اين سيستم (شامل پيش گرم كن ) براي خمير تخته فيبر در حدود يك دقيقه مي باشد .

رنگ خمير اين ريفانر روشن و فقط كمي تيره تر از رنگ اوليه مي باشد . اين خمير در زير ميكروسكوپ شبيه خمير سولفيت بوده و از الياف جداگانه با ديواره هاي سالم با قابليت آبگيري خوب تشكيل شده است . اين خمير حجيم بوده و الياف آنرا همچون مازونيت نمي توان فيبر يله كرد . بنابراين خمير در ساخت كاغذ قابل استفاده نيست . ولي اگر در طي توليد به كمك آماده سازي شيميائي بخشي يا تمام ليگنين آن جدا گردد ، قادر به وجود آوردن خصوصيات مشابه با خمير نيمه شيميائي بوده و براي ساخت كاغذ استفاده مي گردد  ريفانر هاي اسپلاند براي توليد تخته فيبر سخت روش تر يا خشك يا تخته فيبر با وزن مخصوص متوسط مي تواند مورد استفاده قرار گيرد.

ريفانر تحت فشار اسپا رت _ والدرون:

اين سيستم ريفانر تحت فشار خيلي مشابه ريفانر اسپلاند مي باشد.

اين ريفانر به يك پيش گرم كن افقي مجهز بوده ، مواد در آن به كمك يك انتقال دهنده پيچي جابجا مي گردند .

خصوصيات خمير ريفانر اسپارت _والدرون مشابه خمير ريفانر اسپلاند بوده و اين ريفانري براي خط توليد تخته فيبر با وزن مخصوص متوسط مورد استفاده قرار مي گيرد.

ريفانر تحت فشار بوئر

ريفانر مدل 418 بوئر نظير ريفانر مدل 420 يك ريفانر ديسك دوبل (دو ديسك    مي چرخد ) بوده و قسمت ورودي به كمك شير چرخان (روتاري) آب بند مي شود در اين سيستم از پيش گرم كن افقي استفاده شده وزمان حرارت دهي با توجه به سرعت چرخش پيچ انتقال دهنده داخل آن تعيين مي گردد

ريفانر تحت فشار مدل 418 يكي از اجزائ مهم توسعه فرايند خشك توليد تخته فيبر و تخته فيبر با دانسيته متوسط در دهه 1960 بوده است. در اين نوع ريفانر خمير حجيم با قابليت فشرده شدن زياد توليد شده كه در اثر چسب زني و فشردن به تخته با دانسيته  مناسب تبديل خواهد شد . اين نوع الياف براي ساختن تخته فيبر خوب با روش تر خيلي حجيم هستند.

جدا سازي الياف با درصد خشكي زياد

  در اغلب ريفانر هاي فشار معمولي تر براي تغذيه خرده چوب معمولا در قسمت ورودي براي كاهش در صد خشكي تا 12الي 14درصد (وزن خشك ) آب به خرده چوب ها اضافه مي گردد . بعلاوه براي به وجود آوردن قابليت پمپاژ در خمير معمولا تا در صد خشكي 1-2در صد بعد از ريفانر به الياف آب افزوده مي شود (پمپ هاي غلظت بالا  قادرند خمير با درصد خشكي 10الي12 در صد را پمپاژ كند ) .

اصطلاح جدا ساز ي الياف با در صد خشكي زياد معمولا  به روش جدا سازي الياف بدون افزودن آب گفته مي شود . در اين حالت با استفاده از نيروي مكش خلائ خمير توليد شده از محفظه ريفانر تخليه مي گردد . بدين تر تيب خمير نرم تر و آزاد تري توليد خواهد شد با استفاده از اين روش _ بدليل اينكه خمير حجيم تري توليد شده وآب به سهولت در سيكل اول پرس خارج مي گردد . سرعت ماشين بالاتر امكان پذير خواهد بود . البته بايد متذكر شويم كه در صد خشكي ماشين فورمينگ در همان مقدار 1تا2 درصد خواهد بود و در نتيجه استفاده از اين نوع خميردور پرس كوتاهتر بوده و الياف بهتري خواهم داشت . دانسيته كم ورق تخته فيبر از عيوبي نظير ورق شكننده تر و ورقي كه به آساني مي سوزد در فرايند توليد تخته S2S برخوردار است. در اين حالت براي به وجود آوردن خمير آزاد تر و بالابردن سرعت ماشين مي توان از جدا سازي الياف با در صد خشكي بالا به عنوان بخشي از فرايند توليد خمير استفاده كرد . با افزايش در صد خشكي در يك ريفانر ديسك منفرد و زياد كردن فاصله بين صفحات ، توده هاي از خمير بين صفحات ريفانر تشكيل شده كه با مصرف انرژي كمتر به توليد خمير رضايت بخش مي انجامد ،زيرا در اين حالت جدا سازي الياف چوب در اثر تماس چوب با چوب اتفاق مي افتد . ولي اگر در صد خشكي خيلي زياد باشد ، در اثر به وجود آمدن بخار ، توده خرده چوب گسيخته شده و به خارج شدن خرده چوب و تراشه هاي چوب از ريفانر مي انجامد و در نتيجه كيفيت خمير از بين مي رود . بنابر اين در اين مورد به توجه زيادي نياز مي باشد . ريفانر هاي تحت فشار از انواع ريفانر با در صد خشكي زياد مي باشند . جدا ساز ي الياف  براي فرايند خشك توليد تخته فيبر نيز با در صد خشكي زياد       می باشد.

شست و شو دهنده خمير و پرس هاي پيچي

از شست و شو دهنده و پرس هاي آبگيري خمير فقط در فرايند تر استفاده مي گردد . هدف از استفاده از اين تجهيزات جدا سازي مواد جامد حل شده نظير همي سلولز ها از خمير مي باشد . زيرا اگر اين مواد در خمير باقي بمانند باعث چسبيدن تخته فيبر به صفحات پرس شده و از كيفيت سطحي آن مي كاهند.

کنترل فرآیند

يكي از مباني مهم و بنيادي در توليد تخته فيبر با كيفيت بالا، يكنواخت عملكرد كليه واحد هاي يك خط توليد است . نيل به اين مقصود (يكنواخت كردن عملكردها ) فقط با اندازه گيري مكرر يا دائمي خصوصيات مواد قابل دسترس در طي توليد و تنظيم متناسب تجهيزات توليد با هدف از بين بردن تاثير نايكنواختي امكان پذير خواهد  بود . البته اين تنظيم به دانستن رابطه بين عوامل مربوط به تجهيزات توليد و خصوصيات مواد در طي توليد نيز دارد . غير يك نواختي در عمليات توليد خمير    مي تواند در اثر تغييرات در تركيب ماده اوليه ، سايیدگي قطعات ديسك ريفانر ، تغييرات در عملكرد تجهيزات و تعدادي از عوامل شناخته شده و يا ناشناخته بوجود آيد . ساده ترين شكل كنترل فرايند شامل اندازه گيري خصوصيات فرآيند (سطح مايع در مخازن ذخيره ) و تنظيم دستي جزئی مربوطه در عمليات فرايند (تنظيم شير ورودي مايع ) در زمان غير يك نواختي مي باشد . البته اين عمليات مي تواند به صورت خود كار نيز باشد . كنترل كامپيوتري فرايند توليد خمير اجزا ساختماني سيستم كنترل كامپيوتري لوپ يا حلقه هاي كنترل مي باشند . هر يك از اين لوپ ها شامل يك مبدل براي اندازه گيري كميت مورد كنترل و انتقال نتايج اندازه گيري به كامپيوتر مي باشد . سيستم شامل يك جزئی فعال كننده فرايند نيز بوده كه قادر است كميت كنترل شده را ثابت كرده و يا با توجه به هدايت و دستورات كامپيوتر در سطوح مختلف تنظيم كند.

 لوپ پيش گرم كن شامل اجزا زير است :

_سرعت انتقال دهنده پيچي ،كنترل كننده مقدار خرده چوب ورودي به پيش گرم كن است تنظيم سرعت براي ثابت نگهداشتن  سطح خرده چوب در پيش گرم كن انجام گرفته و اندازه گيري سطح خورده چوب بوسيله اشعه _ گاما صورت مي گيرد.

سطح خرده چوب در پيش گرم كن انجام گرفته و اندازه گيري سطح خورده چوب بوسيله اشعه _ گاما صورت مي گيرد.

_ فشار داخل پيش گرم كن با تنظيم جريان بخار تازه ورودي به پيش گرم كن مقدار آن بين دو حد ثابت مي ماند.

_ درجه حرارت داخل محفظه پيش گرم كن فقط اندازه گيري مي شود .

_ جريان بخار تازه فقط اندازه گيري مي گردد.

لوپ ريفانر از قسمت هاي زير تشكيل شده است :

_ سرعت تخليه پيش گرم كن كه كنترل كننده توليد ريفانر است.

_ توان موتور ريفانر كه كنترل كننده مقدار جدا سازي الياف بوده و با تغيير فاصله بين ديسك ها تنظيم مي گردد.

_ جريان آب رقيق كننده به انتقال دهنده پيچي تغذيه ريفانر .

_ جريان آب رقيق كننده به منطقه جدا سازي الياف .

_ فشار داخل پيش گرم كن .

_ فشار داخل محفظه ريفانر كه براي ثابت نگهداشتن جريان مناسب خمير از ريفانر لازم است .

جريان بخار به ريفانر كه براي اطمينان از جريان مناسب خمير از شير تخليه كنترل مي گردد.

مواد افزودني

بدلايل متعدد انواع مواد شيميائي به مواد ساخت تخته فيبر افزوده مي گردد. دلايل عمده عبارتنداز :

كنترل ph

      - بهبود مقاومت در مقابل جذب آب ( آهار زني )

      - بهبود و افزايش و يا بوجود آوردن اتصال بين الياف،

      - كنترل فرايند ( كف زدائي، آزادكردن تخته از صفحه هاي فلزي )

      - حفاظت الياف در مقابل پوسيدگي و حمله حشرات،

      - حفاظت در مقابل آتش،

      - رنگ آميزي

چهار دليل اول در بين اغلب فرآيندهاي توليد تخته فيبر يكسان است. مواد شيميائي معمولا در مقادير نسبتا كم به تخته فيبر افزوده مي شود، كه دليل آن صرفه جويي در هزينه نبوده بلكه وجود آنها اگرچه به بهبود كيفيت مورد نظر كمك مي كند ، ولي اثر تعيين كنند هاي بر خواص كيفي ديگر دارد. بعنوان مثال مواد شيميائي كه به بهبود مقاومت در مقابل جذب آب محصول كمك مي كند اغلب به توسعه اتصال بين الياف صدمه مي زنند. تمامي فرآيندهاي توليد تخته فيبر به عمل آوري شيميائي يكساني نياز ندارند ، بلكه نياز مواد شيميائي به نياز تكنولوژيكي محصول در مصرف و تكنولوژي اوليه فرآيند بستگي دارد.

آهارزني تخته فيبر 1  :

آهار زني به فرآيندي اطلاق مي شود كه در اثر آن مواد شيميائي مناسب به محلول الياف ( كاغذ سازي يا تخته فيبر سازي ) افزوده شده و اين مواد با هدف كنترل نفوذ مايعات بداخل كاغذ يا تخته خشك شده بر روي الياف رسوب داده   مي شوند. نفوذ مايعات در كاغذ سازي از اهميت زيادي برخوردار است ، زيرا بر جذب جوهر در مراحل چاپ يا نوشتن تاثير مي گذارد. آهارزني تخته فيبر براي كاهش جذب آب محصول نهائي و كنترل واكشيدگي در ضخامت واكشيدگي خطي تخريب سطح و افت مقاومت در اثر واكشيده شدن الياف چوب در حقيقت از تكنولوژي آهارزني كاغذ نشات گرفته است. هدف اصلي آهارزني كاغذ و تخته فيبر پوشاندن سطح الياف با ماده اي است كه به كاهش انرژي سطحي و در نتيجه هيدروفوبيك كردن الياف كمك مي كند.

درتمام فرآيندهاي تر، توليد تخته فيبر كاربرد ماده آهارزني در دو مرحله انجام   مي گيرد. در مرحله اول بمنظور اطمينان از مخلوط كردن كامل ماده آهارزني با الياف ، از آب بعنوان وسيله انتقال استفاده مي گردد. در مرحله دوم ماده آهار زني بطور عمدي از محلول آبكي برروي الياف رسوب كرده و با اتصال شيميائي بر سطح الياف قرار مي گيرد.

بدين طريق با قرار گرفتن ماده آهار زني بر سطح الياف خاصيت عدم تمايل به آب درالياف بوجود       مي آيد. در فرايندهاي خشك ، ماده آهارزني مستقيما و همراه با رزين به خرده چوب يا الياف افزوده    مي گردد.

در فرآيند تر، توليد تخته فيبر _ مانند ساخت كاغذ_ رسوب دادن ماده آهارزني با تنظيمPH انجام     مي گيرد. ماده آهارزني به محلول با PH تنظيم شده براي مخلوط كردن كامل آهار افزوده شده و سپس با افزودن رسوب دهنده PH كاهش يافته و به فلاك شدن آهار مي انجامد. ماده رسوب دهنده مكانيسم قرار گرفتن آهار بر سطح الياف را نيز بوجود مي آورد.

آهارزرين2

متداول ترين آهار كاغذ كه تا حدودي در تخته فيبرعايق نيز بكار مي رود. آهار رزين مي باشد. رزين ماده اي طبيعي ، جامد و رزيني بوده كه از درختان كاج بدست مي آيد اين ماده را مي توان از درختان زنده بدست آورده و آنرا تقطير كرد (رزين صمغ ) و يا مي توان آنرا از كنده درختان كاج استخراج و تصفيه كرد(رزين چوب) و يا از طريق تقطير جزء به جزء تال اول3 بدست آورد. تال اول محصول جانبي فرآيند توليد خمير سولفات از كاج ها است (رزين تال اول). آهار رزين بوسيله صابوني كردن رزين مذاب بكمك افزودن هيدروكسيد سديم و يا كربنات سديم بدست مي آيد. اين آهار امولسيون شده و يا بطور مستقيم به محلول كاغذ سازي افزوده مي گردد. محلول رقيق امولسيون شده داراي PH بين 9 تا11 است.

آهار پرافين4

پرافين هيدرو كربورهاي با وزن ملكولي نسبتا زياد (300 تا700 ) بوده كه بعنوان باقيمانده پالايش يا بعنوان بخشي از تقطير از نفت خام بدست مي آيد. نقطه ذوب آن بين 120تا200  درجه فارنهايت    مي باشد. پارافين هادرآب محلول نبوده و از نظر شيميائي خنثي هستند. براي آماده سازي ابتدا پارافين را ذوب كرده و بعد در محيط آبي بحالت امولسيون در مي آورند.

آهار پرافين در صنايع كاغذ معمولا بصورت مخلوط با رزين (بين 20تا40درصد وزن خشك رزين) مورد استفاده قرار مي گيرد. اين تركيب نه تنها مقاومت در مقابل نفوذ آب را بهبود بخشيده، بلكه خواص ديگري نظير چاپ پذيري، باز شدن لايه ها ، دوام تا ماندن و غيره را بهبود مي بخشد. از آهار پارافين در صنايع تخته فيبر فقط براي بهبود در مقاومت به نفوذ آب استفاده مي گردد.

آهارقير5

آهار قير بصورت امولسيون مورد استفاده قرارگرفته و بوسيله آلوم رسوب داده مي شود. درجه حرارت محلول خمير و ماشين شكل گيري نبايد بيش از 135 درجه فارنهايت باشد. مكا نيسم قرار گرفتن ذرات آهار قير بر روي الياف متا ثر از تر كيبي از در گير شدن ذرات در فلاك هاي آلوم و نيروهاي الكترواستيك بين سطح الياف و آهار مي باشد. پس از افزودن آلوم لازم است زمان كافي براي بوجود آمدن پديده فوق در نظر گرفته شود كه بدين منظور محلول خمير مدتي را در مخازن حد وسط توقف خواهد داشت. براي رسوب بهترPH درجعبه تغذيه بايد بين5/4تا 5 تنظيم گردد.

آهار قير مقاومت اتصال را كاهش نمي دهد. در واقع اين آهار نه تنها مقاومت را كاهش نداده ، بلكه در اثر شكل گيري خوب و بهبودي در آبگيري درمقايسه با ديگر آهارها مقاومت كششي خمشي تخته فيبر عايق را افزايش مي دهد.

استفاده از قير _ بدليل داشتن رنگ تيره_ درصنعت تخته فيبرsidingو انواع ديگر استفاده مي شود.

چسب هاي تخته فيبر

ليگنين مهمترين اتصال دهنده در ساخت تخته فيبر مي باشد. اگر ليگنين در فرايند توليد خمير ظاهر شده و در پرس گرم فعال گردد، به استفاده از چسب بيشتر در توليد تخته فيبر نياز نخواهد بود. بطوريكه مازونيت هنوز هم بدون استفاده از چسب در حال ساخت تخته فيبر با روش تر است ولي در اغلب فرآيندهاي ديگر با افزودن چسب سعي در بهبود اتصال ليگنين يا بوجود آوردن اتصال مصنوعي در غياب اتصال ليگنين دارند.

بدليل اينكه در فرآينده خشك توليد تخته فيبر امكان بكارگيري توان بالقوه تشكيل اتصال بوسيله ليگنين وجود ندارد، در اين توليد تخته فيبر سخت روش خشك و ام. دي. اف منحصرا متكي به استفاده از چسب مي باشيم.

در توليد تخته فيبر S2S با روش تر نيز نمي توان از رزينهاي گرما سخت (ترموست) نظير رزين هاي فنليك، استفاده كرد. زيرا در اين حالت قبل از پرس گرم كيك الياف تحت تاثير سيكل شديد خشك كردن قرار مي گيرد.

دراين شرايط رزين هاي فنليك در اثر حرارت سخت شده و پس از فشرده شدن در پرس قادر به تشكيل اتصال نمي باشند. دراين موارد مي توان از رزين هاي ترموپلاستيك نظير روغن كاج و قيرهاي منشاء طبيعي استفاده كرد. از روغن هاي خشك كردن مانند روغن برزك ، روغن tunq و روغن تال به تنهايي يا بصورت مخلوط با رزينهاي ترموپلاستيك آنها نيز مي توان استفاده كرد.

در صنعت تخته فيبر كوشش در جهت استفاده از ساير چسبها نظير نشاسته ، كازئين، چسب هاي حيواني لاتكس ها ، تانن ها و غيره نيز شده است .از بين چسب هاي فوق امروزه فقط نشاسته از اهميت صنعتي برخوردار است كه بعنوان چسب ثانويه به خمير تخته فيبر عايق افزوده مي شود.

چسب هاي رزيني و روغن هاي خشك كردن نه تنها الياف را به يكديگر متصل كرده ، بلكه داراي اثر آهار زني نيز است. تاثير آهار زني نه تنها بدليل بوجود آمدن تغييرات سطحي الياف بوده، بلكه در مورد رزين هاي فنلي از واكشيده شدن محصول نهائي نيز جلوگيري مي كند. معمولا الياف تحت تاثير رزين هائي كه بداخل آنها نفوذ مي كند قرار مي گيرند. اين رزينها الياف را آغشته مي كنند و اتصال قوي بين آنها بوجود مي آورند. بدين تر تيب از بين بردن كامل و اكشيدگي با مصرف بيش از نياز رزين امكان پذير است. مقدار متعارف مصرف رزين فنليك معادل1 تا2 درصد در تخته فيبر سخت روش تر و5تا6 درصد در تخته فيبر سخت روش خشك مي باشد. درروش تر هيچگونه بهبودي درمقاومت ها و جذب آب در مقدار مصرف بيش از 3 درصد مشاهده نگرديده است (Marietta American). مصرف رزين اوره_ فرم آلدئيد در توليد تخته ام. دي. اف روش خشك بيشتراز مقدار رزين فنليك بوده و به حدود 8 تا11 درصد مي رسد.

عمل آوري با مواد ضد آتش وحفاظتي:

مواد ضد آتش:

چوب و محصولات چوبي نظير تخته فيبر از مواد آتش گير(قابل احتراق) هستند. اگر اين مواد در معرض درجه حرارت زياد قرار گيرند گازهاي قابل احتراق تشكيل داده كه نه تنها باعث تخريب در اثر آتش شده، بلكه توليد دود كرده كه از ديد انسان كاسته، فرار را مشكل كرده و به دستگاه تنفسي آسيب     مي رسانند. اگر در مورد محصولاتي نظير ستون ها ، تيرها و كف ساختمان دوام در مقابل آتش (مقاومت در مقابل نفوذ آتش) از اهميت زيادي برخوردار است در مورد موادي نظير تخته چند لا، تخته خرده چوب و تخته فيبر پخش شعله ، قابليت سوختي و بوجود آمدن دود از اهميت زيادي بر خوردار است.

در استاندارد شماره84 آئين نامه ASTM(1980ASTM) روش هاي استاندارد آزمايش اين خصوصيات ارائه شده است. نتايج بصورت مقادير نسبي در مقايسه با تخته سيماني از_ بست و چوب بلوط قرمز ارائه مي گردد. در اين مقياس قابليت آتش گيري تخته سيماني از _ بست معادل صفر و قابليت آتش گيري چوب بلوط قرمز 100 مي باشد. بعنوان مثال در ماده اي با ضريب پخش شعله200  ، شعله در شرايط استاندارد با سرعت دو برابر چوب بلوط انتشار مي يابد.

مواد مختلف با توجه به ضريب پخش شعله بطريق زير گروه بندي شده اند  (1972FSUSDA):

طبقه  A :0 _25   

طبقه B :26_75

طبقه C : 76_200

طبقه D :201_500

طبقه E :500        

از مواد طبقه A براي مسير هاي خروجي ساختمان هاي بدون سيستم آب پاش استفاده شده و اغلب در ساخت وسايل بزرگ و مصرف در ساختمان هاي عمومي بكار مي روند. از طبقه  Bبراي دبستان ها ، هتل ها و غيره استفاده مي شود.

عمل آوري با مواد حفا ظتي

تخته فيبر نظير ديگر مواد چوبي اگر در شرايط مناسب حمله عوامل مخرب قرار گيرد سريعا تخريب    مي گردد. در چنين شرايط عمل آوري اين تخته فيبر با مواد ضد حشره و قارچ ضروري است. مخصوصا اگر اين محصولات به نقاط گرم و مرطوب استوائي حمل گردند اين نوع عمل آوري اجتناب نا پذير است.

پنتا كلرو فنات سديم(G MitroI) كه يك نمك سديم محلول در آب پنتا كلروفنل است از متداول ترين نمك ها مي باشد. كه در تخته فيبر براي حفاظت در مقابل موريانه، پوسيدگي... مورد استفاده قرار     مي گيرد. اين مواد به اندازه كافي براي باقيماندن 5/0 درصد در محلول (مبنائ وزن خشك الياف) براي حفاظت در مقابل پوسيدگي به محلول خمير افزوده مي شود. در صورت نياز به حفاظت در مقابل موريانه نياز به با قيماندن تا75/0 درصد است ولي افزودن اين ماده از قابليت آهار زني مي كاهد.

انتخاب ريفانر

ريفانر هاي اوليه بر پايه ظرفيت شان انتخاب مي شوند . مقدار انرژي  مخصوص كه براي محصولات مختلف در قسمت قبلي ارائه گرديده مي تواند در انتخاب ريفانر به عنوان راهنما بكار رود . اغلب اين انرژي در مرحله اوليه توليد خمير مورد استفاده قرار مي گيرد ، بطوريكه در ريفانر هاي ثانويه فقط يك تا دو اسب بخار _ روز بر تن      انرژي مصرف مي گردد.

جدا سازي الياف با ريفانر  تحت فشار

ريفانر هاي تحت فشار از انواع آسياب هاي ديسكي بوده كه در آنها خرده چوب در محيط بخار اشباع تحت فشار به الياف تبديل مي گردد. شكل زير كه بر پايه تحقيقات اسپلاند ترسيم شده است نشان مي دهد كه اگر درجه حرارت ريفانر به بيش از 300F افزايش يابد افت خيلي زيادي در انرژي مورد نياز جداسازي الياف خرده چوبهاي سوزني برگ و پهن برگ اتفاق مي افتد . اين كاهش مصرف انرژي در اثر نرم شدن حرارتي بوده كه جدا سازي مكانيكي آسان الياف در لايه بين سلولي را امكان پذير مي سازد . حالت اخير اساس تكنولوژي در فرايند جدا سازي الياف تحت فشار است.

 

رابطه بین مصرف انرژی و درجه حرارت و جداسازی الیاف


+ نوشته شده در  سه شنبه 1388/08/12ساعت 17:22  توسط روح ا...سدنی  | 

بسمه تعالی

 

توسكا : Alnus
دو گونه توسکاي قشلاقي و ييلاقي به نام هاي علمي Subcordate Alnus و Glutionose Alnuse در ايران وجود دارد. نام هاي محلي توسکا، تسکا و توسهاست.چوب درون نامشخص، رنگ کرم مايل به قرمز، دواير ساليانه پهن با حدود نسبتامشخص و موجدار در مقطع عرضي و پره چوبي آجري شکل قرمز رنگ در مقطع شعاعي و دوک هايظريف (پره ها) در مقطع مماسي از خصوصيات ظاهري چوب است. چوبي نيمه سنگين تا سبک استکه به دليل پرداخت و رنگ پذيري شکاف خوري و ابزار خوري خوب در صنعت مبلمان مصرفدارد ولي کم دوام بوده که البته در آب دوام قابل توجهي دارد. بيشترين ميزان فروش رادر بازار چوب فروشان پس از راش را داراست که البته در حال حاضر مهمترين مورد مصرفآن طبق آمار موجود در کارخانجات تخته لايه سازي آن در برابر آب در ساختن بناهاي آبينيز مصرف ميشود. قيمت چوب توسکا به صورت الواري در سال بوده است.

راش : Brich
نام علمي اين چوب Fagus orientalis نام فارسي و بومي راش و مرس و نامانگليسي آن Beech است. از خواص ظاهري چوب راش درون نامشخص و به رنگ کرم مايل بهقرمز است.دواير ساليانه فشرده و در نتيجه در مقاطع طولي داراي خطوط کم و بيشمشخص ناشي از آن است. از بارزترين خصوصيات شايد بتوان به پره هاي چوبي در مقاطعطولي اشاره کرده که در مقطع شعاعي به پرمگس و در مقطع مماسي به دوک معروفند و اينپره ها به صورت لکه هاي قرمز ديده ميشود. چه بسا گاهي اين پرمگس هاي زيبا عيب محصوبميشوند چرا که به عقيده نجاران اين بخشهاي چوب پس از رنگ کاري سياه ميشوند. گونهراش چوبي نيمه سنگين و داراي بافتي همگن و تقريبا مقاوم در برابر حشرات و قارچهاست. گرده بينه هاي درجه 1 و 2 راش در ايران بيشتر به مصرف کارخانجات روکش و تخته لايهمي رسد و گرده بينه هاي درجه 3 پس از تبديل به الوار به بازار تهران (پل چوبي) روانه مي شوند. بنا به اطلاعات بازار ميزان تفاوت قيمت آن در 6 ماهه نخست در بازارتهران بوده است. به دليل بافت همگن و درجه سختي مناسب اين چوب بيشترين تقاضا رابراي خريد به منظور تهيه مبل در بازار دارد. همچنين به دليل قابليت آغشتگي با انواعمحلولهاي حفاظتي بيشترين گونه مصرفي در کارخانه هاي اشباع است. البته اخيرا گونههاي خارجي راش از طريق آذربايجان وارد ايران شده است که بنا به ادعاي مبل سازان وفرشندگان چوب کيفيت چوب راش ايراني را ندارد ولي به دليل ابعاد و رطوبت مناسب تختهها ميزان ضايعات کمتري، در امر فرآيند توليد دارد.


ملچ
چوبيبه رنگ قهواي مايل به قرمز است و گاهي اوقات رگه هاي سبز رنگي در آن ديده ميشود. چوبي درشت بافت، نيمه سخت و نيمه سنگين، نسبتا بادوام و در برابر ضربه بادوام ونسبت خمش مقاوم است. از اين چوب بيشتر در ساختمانهاي چوبي، ساخت مبلمان، روكش، قايقسازي، وسايل ورزشي، در و پنجيره و تخته لائي استفاده مي شود .

افرا : Maple
اين خانواده داراي گونه هاي مختلفي در ايران است از جمله ميتوان افراپلت، افرا شيردار و کيکم را نام برد. بزرگترين و فراوان ترين افراي ايران اپلت بانام علمي insigne Bosso و نام انگليسي Maple است.اين گونه چوب درون نامشخص، چوبسفيد مايل به کرم با درخشندگي کم و بيش صدفي دارد. دواير ساليانه به دليل فشردگيچوب تابستانه در مقطع عرضي کاملا مشخص و در مقطع مماسي نقوش مواج و در مقطع عرضينقوش رگه اي مانند ايجاد کرده است که پره هاي چوبي ظريف و قهوه اي رنگ و براق در دومقطع مختلف طولي به صورت لکه ها و دوک ها نمايان است. چوبي نيمه سنگين با پرداختآسان و هم کشيدگي کم باعث شده تا در صنعت مبلمان و روکش گيري جايگاه ويژه اي داشتهباشد.

گردو
چوبي ريز بافت، به رنگ خاكستري مايل به قهواي تيره وداراي نقوش زيبا و نسبتاً با دوام است. اين چوب نيمه سنگين و نيمه سخت و در مقابلفشار، خمش و كشش مقاوم است. از اين چوب بيشتر در كارهاي هنري و تزييني، تهيه روكش،خراطي ساخت مبلمان، ساخت الات موسيقي، قنداق تفنگ، مجسمه سازي، منبت كاري و معرقكاري استفاده مي شود.


چنار
چوبي به رنگ سفيد روشن تا قرمز مايلبه قهوه اي است كه لكه هاي قهوه اي صدفي دارد . چوبي است نيمه سخت وسنگين و با دوامكه از آن براي ساخت دربهاي اماكن متبركه، دسته ابزار، صندلي، غربال، صندوق استفادهمي شود.


بلوط
چوبي به رنگ قهوه اي روشن تا تيره، درشت بافت و بادوام است. اين چوب نسبتاً نيمه سخت و نيمه سنگين تا سنگين است و در برابر سايشمقاومت زيادي دارد و بهترين چوب براي پاركت، ساخت مبلمان تهيه روكش، تراورس را آهن،مدل سازي است.

تبريزي
اين چوب به رنگ سفيد تا كرم روشن است واغلب لكه هاي سياه رنگ و يا قهوه اي دارد. چوبي است نسبتاً نرم، سبك كه دوام زياديندارد و كار با آن آسان است. براي ساخت كاغذ سازي، كبريت سازي، جعبه سازي، ادواتكشاورزي از آن استفاده مي شود.
ممرز
چوبي ريز بافت به رنگ سفيد تاسفيد مايل به كرم و سخت و نيمه سنگين است . اين چوب در مقابل ضربه و سايش مقاومتدارد و در كاغذ سازي، تخته خرده چوب سازي، تخته فيبر، واگن سازي، دسته ابزار،چوبهاي تونلي از آن استفاده مي شود.
كاج ايراني (روس)
واژه چوب روسيدر بازار چوب ايران به هر نوع چوب سفيد رنگ وارداتي از روسيه تلقي ميشود و کاربردآن هم چندان تفاوتي نمي کند در حاليکه اين چوب سفيد خود شامل گونه هاي کاملا متفاوتچون نراد، نوئل و انواع کاجها مي شوند.همچنانکه گفته شد يکي از گونه هاي چوبيکه به چوب روسي معروف است Abies يا نراد است که نام رايج آن در دنيا Fir و Sapen است.اين چوب فاقد درون چوب مشخص و به رنگ سفيد مايل به قرمز، فاقد مجاري صمغي،راست تار، سبک، واکشيدگي و همکشيدگي کم، قابليت ترک خوردن کم هنگام خشک شدن، بسيارخوش کار، سنباده خوري خوب، ميخ خوري و پيچ خوري عالي هستند ولي با وجود تمام مزايابه راحتي در مقابل قارچها دچار مرض لکه آبي يا لکه قرمز ميشوند از استحکام آن ميکاهد. حشرات نيز علاقه زيادي به لانه گزيني و تخم گذاري در آن دارند و بايد توجهداشت که چوبها داراي رگه قرمز به هنگام خشک شدن کاملا تاب بر مي دارند.اين چوببه علت سبکي و ضريب الاستيته بالا از بهترين چوبها براي اسکلت ساختمان هاست. اليافبلند و خمير سفيد آن در کاغذسازي مصرف فراوان دارد. در ايران اين چوب غالبا درصنايع مبلمان استفاده مي شود.
نراد
چوبي به رنگ سفيد تا سفيد مايل بهكرم تا قهوه اي مايل به صورتي است، راست تار و داراي نقوش زيبايي است. چوبي استسبك، نرم و كم دوام كه كار با آن آسان است و در كارهاي ساختماني، قفسه سازي، بستهبندي از آن استفاده مي شود.
ماهاگوني يا آكاژو
آکاژوها به دو دستهآکاژوي آمريکايي و آفريقايي تقسيم ميشوند که اغلب آکاژوي آفريقايي در بازار ايرانيافت ميشود. نام علمي اين گونه Khaya inveeonsis و از خانواده Miliacea است. نامهاي محلي متفاوتي در کشورهاي مختلف آفريقا دارد. درون چوب قرمز رنگ و برون چوب نازکسفيد مايل به صورتي رنگ دارد. بافت يکدست و وجود پرمگسهاي درخشان و براق که باتغيير جهت نور درخشش متفاوتي دارند از ويژگيهاي شاخص اين چوب است. در مقطع شعاعينقوش نواري صدفي و در مقاطع مماسي نقوشي متنوع چون موجي، مجعد، جناغي دارد. يکي ازپرمصرف ترين چوب هاي دنيا براي تهيه روکش هاي قيمتي است. به دليل همکشيدگي وواکشيدگي کم در هنگام خشک شدن کمتر دچار عيب مي شود. ضربه پذيري خوب، پرداخت عالي،پيچ خوري و ميخ خوري بالا از خصوصيات بارز اين چوب است ولي رنگ پذيري و واکس خوريبايد همراه با بتونه کاري انجام شود. در تهيه روکش و مبلسازي بيشترين مصرف راداراست. به دليل ضربه پذيري و ضريب الاستيسيته بالا در تهيه قايق هاي بادباني وتفريحي مناسب است.لازم به ذکر است که چوبهاي ديگري نيز تحت عنوان آکاژو در بازارديده ميشوند که اسامي واقعي آنها سيپو، کيسپو و ساپلي است.

آكونه (گابون)
چوبي است به رنگ صورتي كم رنگ تا پر رنگ، سبك، نرم، ريزبافت و كمدوام كه به خوبي ورقه ورقه مي شود. براي تهيه كاغذ سازي، قايقهاي سبك، و غيره از آناستفاده مي شود.
ساج (تيك)
چوبي است به رنگ قهوه اي طلايي تا قهوه ايپنج پر رنگ با خطهاي سياه كه بسيار سنگين و با دوام است. اين چوب در صنعت كشتيسازي، صنايع ظريف به خصوص خاتم كاري، ساخت ابزار آزمايشگاهي، روكش گيري، قسمتهايبيروني و داخلي ساختمان موارد مصرف دارد.
چوب آبنوس
آبنوس درخت سياهرنگي است يا چگالي نسبتاً بالا و بسيار خوش بو. تنه داخلي چوب به رنگهاي مختلف زردسفيد تا قهوه اي و سياه ديده مي شود و انواع مختلف چوب ابنوس : ابنوس سياه، آبنوسمرمري يا مرمري آندامان، آبنوس كاكي . آبنوس به دليل سختي و استهكام بالا در اختوسايلي نظير انواع مبلمان، ميز و صندلي ، پيانو مورد استفاده قرار ميگيرد.
چوب افراي سياه
براي ساخت لوازمي هم چون خط كش و دكوراسيون بزرگاستفاده مي شود.
چوب والسا - بالسا
سبك ترين چوب تجاري است دارايسفتي و قابليت فرم دهي فراواني است. و به رنگهاي سفيد تا زرد روشن و قهوه اي ملايمديده مي شود. از چوب بالسا در ساخت قطعات صنعتي ظريف مانند: ديوار سازي داخل هواپيما، در ساخت ماكت ها ، و آثار هنري استفاده مي شود.
زبان گنجشك (ون)
چوبي است داراي مقاومت و سختي مناسب و داراي قابليت فرم پذيري مناسب. رنگ اين چوب عموماً زرد ملايم است كه براي ساخت كه براي ساخت قطعات چوبي مانند قابو فرم تابلو ها، عصا، راكت تنيس استفاده مي شود.


چوبشمشاد
چوب شمشاد به دليل تراكم بالاي آوند ها و ليفهاي آن داراي چگالي بالامي باشد. از اين چوب در كارهايي استفاده مانند خاتم كاري و و منبت كاري استفاده ميشود.

چوب لاله درختي
چوبي با بافتهاي نزديك و متراكم و به رنگزرد وجود دارد و به دليل كيفيت عالي در ساخت انواع مبلمان قيمتي، ظروف چوبي ، جعبهها ، اسباب بازي و غيره به كار مي رود.

چوب كاج بلسان ( Balsam fir )
چوب كاج بلسان يا چوب نراد كه از خانواده كاج است و به رنگهاي سفيد،قهوهاي، و با رگه هاي صاف و ظريف ديده مي شود و به طور عمده براي خمير كاغذ و جعبه سازيمورد استفاده قرار مي گيرد. اما شيره و صمغ حاصل از اين درخت به عنوان چسب شفاف بهكار مي رود و در رنگهاي مختلف روغني از آن استفاده مي شود.
 
منبع : moblefilon.com
+ نوشته شده در  سه شنبه 1388/08/12ساعت 17:20  توسط روح ا...سدنی  | 

          بسمه تعالي

 

ماشين كاغذ و فرايند توليد

تاريخچه كاغذسازي

صنعت ظريف كاغذ سازي در حدود 100 سال بعد از ميلاد در چين آغاز شد بشر كشف كرد با صاف كردن سوسپانسيون از خمير و از  خيساندن پوست داخلي خيزان را بدست آمده بود خمير را بدست آمده را بر روي ميز منفذدار پهن مي كردند بصورت نمدي از الياف تشكيل مي شد اين الياف بعد از فشردن و خشك كردن روي آن رسامي يا مي نوشتند.

تا اوايل قرن نوزدهم كاغذ همچنان بصورت دستي ساخته مي شد گرچه لويي رابرت نخستين ماشين پيوسته كاغذسازي در سال 1799 به ثبت رساند اما اين برادران فوردينير بودند كه در سال 1804 نخستين ماشين تجاري كاغذ سازي را ساختند از زمان لويي رابرت و بعد ماشين كاغذ فوردينير به تدريج با رشد صنعت تكامل يافت اجزاي اصلي ماشينهاي كاغذ سازي به شرح ذيل مي باشد. ماشين كاغذ مراغه ساخت كمپاني Voith آلمان در سال 1964 با عرض 2/4 متر مي باشد در سال1997  ازشركت هايندل خريداري گرديده ماشين كاغذ فوق براي توليد كاغذ روزنامه طراحي گرديد ولي در كارخانه مذكور تا زمان خواباندن تا سپتامبر1976در جهت توليد كاغذ پايه براي گوتينگ استفاده شده است  شركت كاغذ سهند مراغه عمليات دمونتاژ و بسته بندي ماشين كاغذ را طي قرار دادي به شركت فويت سولزر(suher Voith) واگذاري نمود كه سپس از باز كردن ماشين آلات و بسته بندي آنها عمليات انتقال آن به ايران صورت گرفته در پي قرارداد ذكرشده انجام مهندسي پايه( (Basic  Enginecring پروژه با خط توليد با تغييرات مورد در خواست شركت كاغذ مراغه به شركت فويت سولزر ابلاغ گرديد.

 شركت كاغذ ماشين  استقرار سايز پرس بروي ماشين كاغذ خريداري شده و از شركت فويت در خواست گرديد با طراحي و برآورد تجهيزات شود

1- الترناتيو A خط توليد همراه سايز پرس Metering size press

2- الترناتيو B خط توليد همراه soft nip  calendar-coating-top formers

براساس ان قسمتهاي سيلندر ها خشك كن به دو قسمت خشك كن ها اوليه قبل سايز پرس اوليه قبل سايز پرس39 عدد مي باشد و بعدي ان 10سيلندر مي باشد

بيشترين عرض كاغذي كه مي توان با اين ماشين زد374 سانتي متر مي باشد و مقدار مصرفي آب براي هر تن كاغذ 30متر معكب مي باشد

بخار با دما160 درجه با فشارbar 10 البته در واحد بويلر توليد مي شود در زمان توليد كاغذ  5/22تن در هر ساعت بخار مورد نياز براي گرمايش ساختمان سالن توليد و خمير سازي4/6 تن در ساعت مي باشد در ضمن هواي فشرده معادل60 متر معكب بر دقيقه كه توسط سه عدد كمپوسور به توانm3/hr3500 تامين مي كند برق مورد مصرف كارخانه معادل 9مگاوات كه توسط14 ترانس تامين مي شود .سالانه مي تواند 50000تن كاغذ چاپ و تحرير را توليد كند.

اجزئي اصلي ماشين كاغذ

1- هد باكس

2-ميز فورد درينير يا واير (واير به انگليسي يعني سيم)

3-پرس ها

4-دراير ها

5-سايز پرس

6- IR

7- كلندر

8-ريل درام

9- وايندار

10-ريوايندار

11-فينشينگ

 

شرح اجزاي ماشين كاغذ:

1-هد باكس Head bax (سر جعبه) اين جعبه داراي فشار داخلي توسط سيال الياف با فشار فن پمپ به لين  هد باكس ارسال ميشود از انباشته شدن ان جلو گيري مي كنند به صورت يكنواخت و هم ارز به روي بر روي ميز متحرك و يا واير شكل دهند ورقه توزيع مي كند.

2- سيستم فوردينير يا ميز متحرك واير مي باشد و چسبيده به دهانه اسلايس هد باكس واير اين امكان را به وجود مي آورد خمير بر اثر گرانش و مكش تا حدودي آب از الياف گرفته مي شود.

3- پرسها با فشردن ورقه با عبور از چندين پرس متوالي آب بيشتر از الياف را مي گيرد نمد يا فلت حاصله متراكم تر شده آب جذب شده به فلت توسط يو ل باكس وكيوم آن 230 ميليمتر جيوه در پرس اول در پرس دوم و سوم130 ميليمتر جيوه مي باشد

4- بخش دراير با تماس نمد يا چندين سيلندر متوالي گرم شده توسط بخار زنده آب باقيمانده راكاغذ حذف كرده تماس بين الياف را بيشتر مي شود.

5- سايز پرس از دو رول تشكيل شده: fix roll كه رويه پوششي آن از جنس پليمري مقاوم ضد سايش به ضخامت 13mm و قطر آن 776mm مي باشد ديگري: parss roll كه رويه پوشش اين رول20mm و قطر آن780mm مي باشد بالاي هر دو رول شاورهاي نشاسته قرار دارد كه با ولو دستي باز يا بسته مي شود بستگي به نوع كاغذ و گراماژ دارد .درجه حرارت نشاسته بايد بالاي60 سانتگراد باشد

6-بخش IRنوعي  خشك كن است كه بصورت تونل شكل مي باشد از سيگنمت هاي توري تشكيل شده توسط گاز شهري روشن مي شود گرما توسط پمپ دمنده باد به كاغذ دميده مي شود ضمن    اشعه ها ماورا بنفش توليد مي كند بايد فاصله و دو تا تونل بايد 4 سانتي باشد اگر بيشتر از اين باشد اثر چنداني بر روي كاغذ ندارد.كار اصليIR خشك كردن آهار اضافه شده به كاغذ مي باشد.  

7- كلندر يا بخش غلتك زني ورقه كاغذي بعد از سپري شدن از سايز پرس و خشك كردن به بين غلتكهاي فلزي پرس و اتو مي شود تا مختصات آن كم و سطح آن صاف صيقلي شود.

8- ريل درام كاغذ پس از عبور از كلندر. خشك شدن و به رطوبت مورد نظر مي رسد و درصد خشكي 95 و 5 درصد رطوبت شده بر روي اسپول پيچنده شده از چرخه توليد خارج مي شود.

10- وايندر: كاغذ توليد شده به وايندار انتقال داد به اندازه درخواست تريم گيري و برش داده پس از كنترل كيفيت به انبار محصول ارسال مي شود.

11- ريوايندار كاغذ پيچيده شده در وايندار در انبار محصول دوباره باز شده و عمل برش درخواستي مشتري را انجام داده بطور مرتب و منظم پيچاننده شده باسكول شده به واحد بسته بندي يا فنيشنيگ ارسال مي شود

توضيح كاملا از هد با كس:

كار هد باكس خميري را كه به وسيله فن پمپ جا به جا شده تلاطم آن را بگيرد و آن را صورت يكنواخت وهم اندازه در عرض ماشين كاغذ درآورد با سرعتي مناسب وارد ميز كاغذ سازي كند و شكل پذيري و يكنواختي كاغذ حاصل به پخش صحيح و هماهنگ الياف و پركننده ها وابسته است.

1- توزيع و يك سمت سو كردن خمير در روي واير

2- يك دست كردن غلظت خمير

3- كم جهت كردن الياف خمير و سرعت حركت خمير

4- در داخل هدباكس رولها ركسي  فايرها آشفتگي را كنترل كرده از قلنبه شدن الياف جلوگيري مي كنند.

5- خمير خروجي از دهانه اسلايس يا و جت پرتاب با زاويه صحيح موارد ايست كه به آنها بايد توجه بيشتري بايد كرد.

1- تميز نگهداشتن هد باكس 2-سهولت عمل 3- تنظيم كردن صحيح پارامترهاي در ماشين هد باكس از جمله اگر PH بالا باشد مقدار نفوذ پذيري آب بيشتر ميشود به عبارت ديگر كاپ كاغذ بالا رود در آن موقع مقدار آلوم مصرفي ما بيشتر مي شود ايده آل ترين آن زير5/4 مي باشد4- غلظت خمير و درجه رواني scf بستگي به گراماژ دارد.

براي توزيع يكنواخت كردن سيال در عرض ماشين تا زمان وارد كردن(خميري كه بصورت دوغ اب ميباشد) لوله هاي چند دهانه به سيستم بازگرداني مي شود كه توسط ج. ماردن در سال1950 حل نشده بود اين دو بخش در همة هدباكس ها مدرن نصب و طراحي مي شود اگر به هر دليل سيستم توزيع مواد پخش كننده خوب عمل نكند در نزديكي خروجي يا دهانه اسلايس يا دهانه جت فشار پيش مي آيد. در هدباكسهاي تحت فشار يا هيدروليكي به 3تا5 عدد استوانه مشبك توخالي به نام ركسي فاير طراحي مي كنند.

 

كه اين استوانه ها بنام يكسو كننده گفته مي شود تا از بي نظمي ها و آشفتگي ها و از تجمع الياف جلوگيري كنند مشخصات مهم طراحي و عملياتي استوانه مشبك يا ركسي فاير قطر سوراخها، تعداد سوراخها، ضخامت ديواره، جهت چرخش، سرعت چرخش معمولاً قطر سوراخها از دو يا چهار سانتي متر متغير است در ضمن اين استوانه هاي ركسي فايرها با سرعت 6 تا 15 متر بر دقيقه مي چرخد و با نيرويي هيدروليكي كار مي كند معمولاً در داخل هدباكس از سه ركسي فاير يا پنچ تايي استفاده   مي شود در ماشين كاغذ مراغه از سه استوانه اي يك سو كننده طراحي شده است.

 دهانه اسلايس يا دهانه جت پرتاپ خمير:

دريچه هدباكس يك دهانه يا روزنه كاملاً دقيق تنظيم است تا بوسيلة، آن سرعت جريان، شكل وضع هندسي، ابعاد اندازه دريچه، مواد خروجي در بالاي هدباكس هاي تحت فشار 54 عدد ولو دستي كوچك يا بصورت هيدروليكي و اتوماتيك براي تنظيم دهانه اسلايس بكار مي رود اگر سيستم بصورت كامپيوتري باشد مقدار تنظيم دهانه و تنظيم گراماژ ميلي متري قابل تغيير است در كارخانه هاي مدرن پيشرفته كه ماشين ها با سرعت بالاي 800 متر بر دقيقه كار مي كنند بعد از كلندر يك اسكنر كه توسط راديواكتيو كار مي كند تمام عيبها و ايرادها كه احتمال دارد بر كاغذ اعمال شود تشخيص داده به كاغذ رنگ پاشي كرده و فرمان رابه صورت الكترونيكي به هدباكس داده خمير را قطع كرده تا اصلاحات ضروري رفع اشكال شود و دوباره عمل توليد كاغذ از سر بگيرد.

 مهمترين عمليات در هدباكس در PH، سولفات آلومنيوم يا آلوم، رزين،(مقدار رزين مصرفي 10-9 ليتر بر دقيقه مي باشد) بستگي به فرآيند دارد غلظت يا كانس، دماي مواد، نسبت سرعت فوران به سرعت واير دارد معمولاً غلظت را به حداقل مي رسانند تا شكل گيري به خوبي حاصل شود و ظرفيت زهكشي و آبگيري واير و ماندگاري هماهنگ باشد.

 غلظت و دما دو متغير مربوط به يكديگر است و كم و زياد كردن دهانه جت كانس به هم مي خورد اصطلاحاً اگر سرعت فوران خمير از هدباكس كمتر از سرعت واير باشد ورقة كند شده مي گويند اگر سرعت زياد باشد ورقه شتاب يافته است.

توضيح واير:

خمير تشكيل دهنده ورقه يك كمربند بافت ظريف و توري مانند تا اواخر 1960 فقط از توري ها فلزي برونز فسفردار استفاده مي شود. امروزه از پارچه پلي استر يا تكي رشته اي بوده بصورت يكپارچه است منفذدار بودن اين پارچه آب گيري را از ورقه را بدون خروج الياف ممكن مي سازد چون دوام آنها بيشتر است.

نكته: مش: تعداد سوراخها يا منفذهاي ريز كه در طول و عرض واير در اينچ مربع يا سانتي متر مربع مي باشد مش گويند. مثال مش واير 60 يا 50.

ميز ما بين دو استوانه امتداد يافته اول بريست رول جامد و تو پر است در نزديكي هد باكس است و استوانه دوم كوچ رول است كوچ رول مجهز به مكنده وكيوم مي باشد و از ورقه آبگيري مي كند آخرين جاي واير به آن متصل است فورفوارد رول است.

معمولا براي توليد كاغذ با گراماژ پايين از واير دو جداره يا بامش كمتر استفاده مي كند البته به طول واير يا ميز فوردينر بستگي دارد هر چه مش واير بيشتر باشد عمل زهكشي و آبگيري سهل تر ميشود

طول و اين واير ماشين كاغذ مراغه3/37 متر مي باشد و عرض آن حدود 17/4 سانتيمتر مي باشد در زير واير دو عدد forming bord يا شكل دهند وجود دارد آب سفيدي whit water با 97 درصد آب و از3 درصد خمير را بر روي توري شكل مي دهد در ضمن درجه رواني يا كانس نبايد از3 كمتر باشد خمير بعد از شكل گيري بر روي 22 عدد single fell مي رسد هر چه مقدار زوايه بيشتر باشد مقدار آب گيري نيز بيشتر خواهد بود و مواد القا بيشتر فويلهاي معمولاً با زاويه هاي 5/0 تا 3 درجه كه در زير توري پلي استر قرار مي گيرد فويلها در1950بيشتري فلزي بود براي اينكه از سايش جلوگيري كنند از جنس پلي اتليني  پلي اورتاني و يا سراميكي مقاوم در برابر سايش ساخته ميشود در زير واير دو تا وكيوم داريم Low vacuum ر حدود 30 mm/gh و High vacuum به اندازه 60 mm/gh را اعمال مي كنيم مقدار آبگيري در روي توري يا واير 20-17درصد مي باشد.

 

  مراحل آماده سازي و تميز سازي خمير:

چوب هاي صنوبر پس از پوست كني در داخل درام توسط سايش همديگر پوست آنها جدا شده پوستها توسط نوار نقاله بيرون هدايت مي شود گردبينه ها مورد نظر كه قطر آن نبايد 12سانتيمتر كمتر از50 سانتيمتر بيشتر باشد طول ان 8/2 متر بيشتر نباشد قبل از اين گردبينه به چيپر رود يه دستگاه فلز گيرMetal trap كار گذشته شده در هنگام داشتن فلزي در روي گردبينه به اپراتور خبر مي دهد  داخل چيپر رفته چيپر مجهز به 8 عدد تيغه با آلياژ دار مقاوم  در جهت موازي با الياف تبديل چيپس شده چيپس مورد اندازه  از ويبره اسكرين عبور كرده چيپس بزرگتر دوباره به داخل چيپر رفته تبديل چيپس شده توسط نوار نقاله در محوطه دپو شده يك  ماشين سنگين مثل لودر به داخل هاپر ريخته در داخل هاپر دو عدد تيغه به شكل حلزوني مخالف هم مي چرخد چيپس ها را به داخل كانواير يا نوار نقاله به واحد خمير سازي هدايت مي كند چيپس مورد نظر به داخل چوب بين ريخته شده  عمل شستشو با آب  سپس پيش بخار زني با دماي 160درجه سانتگراد صورت ميگيرد

 هدف از پيش بخار زني تا چيپس ها نرم شوند  راحت تر مواد صمغي و رزين خود را از دست بدهد و ديگر در هنگام فشردن و آغشته سازي كه چيپس ها نرم هستند راحت تر مواد شيميايي را جذب مي كنند زمان ماندگاري چيپس ها حدودا 1تا 2 دقيقه در دستگاه MSDاوليه آبگيري شده قادر به جذب مواد شيميايي خواهد شد  

خرده چوب محلول اغشته سازي شامل  هيدور كسيد  سديم  يا  سود سوز اور و پركسيد مي باشد براي كارايي بهتر و تثبيت از سيليكات سديم به مواد به درون محفظه Reaction bin تخليه مي گردند حدوداً 30 دقيقه در آن باقي مي مانند پس از ماندگاري خرده چوبها دوباره به دستگاهMSDمرحله دوم تا حدودي نرم شده در داخل دستگاه مواد شيميايي و آب خود را از دست     مي دهد هدف از اين كار فشرده كردن خرده چيپس ها يعني بتوان آنها اب دوست تر كرد به مواد آغشته سازي نيز همان مواد به مواد شيميايي   Reaction binدومين مرحله به مدت 50 دقيقه       مي باشد صورت مي گيرد واكنش شيميايي چيپس به اتمام مي رسد تا كامل رنگبري و نرم شده و براي پالايش دو مرحله فرستاده مي شود

خمير پس از پالايش يا ريفاينر شده به  pressure screen خمير هاي كه خوب ريفاينر نشده دوباره پالايش شده تا درصد خشكي كم رقيق شده از سيستم غربال خارج شده  و به مرحله شستشو آب ميان مرحله اي ميرسد خمير آبگيري شده به درون تغذيه كننده نواريRibbon type feeder پالايشگر ثانويه تك ديسك انتقال داده شده خمير خارج شده بهchest latency وارده مي شود.

خمير در مخزن به latencyبا white water زير واير مخلوط شده مخزن مجهز به همزن بوده خمير حدوداً50 دقيقه در درون  latency chestبه هم تابيدگي خمير از بين برود.

سپس خميرهاي قابل قبول مستقيم به فيلتر هيدرو ديسك وارد مي شود پس از خاتمه عمليات غربال  به تغليظ كننده فرستاده ميشود هدف از اين كار درصد خشكي خمير را بالا ببرنند خمير پس از خروج از تغليظ كننده مستقيماً به intermediate chest وارد ميشود كه داري يك همزن عمودي مي باشد خمير جمع آوري شده از intermediate chest توسط پمپ ها با كانس5/4 به تاور  ارسال مي شود كه حجم آن 2700 متر مكعب مي باشد (ALkalin peroxide Mechanical pulp  ) . خمير مورد مصرفي ماشين براي توليد كاغذ 70درصد  APMPو 30 درصد خمير وارداتي الياف بلند مصرف مي شود.

كرافت الياف بلند در واحد آماده سازي كارگران كرافت را بر روي نقالة تسمه اي انداخته و در يك مخزن هايدرو پالپر كه 16 متر مكعب ظرفيت آن مي باشد كرافت را با آب حل شده با كانس 5/3 به Dump chest كه ظرفيت آن 60 متر مكعب مي باشد و مجهز به همزن بوده توسط ديفليكرها (كلوخه شكن) ارسالي از Dump chest به دستگاه ريفاينر (پالايش شدن) و پس از اينكه خمير الياف بلند به مدت30-45 دقيقه ريفاينر شد يعني خمير حالت پرزدار به خود گرفت به ريفاينر چيست كه ظرفيت آن 100 متر مكعب ارسال مي شود و بعد از آن توسط پمپ هاي ارسالي به blend stion  ارسال مي شود. (درضمن مواد افزودني مثل پركننده ها و رزين به blend stion صورت ميگيرد). تمامي كاغذهايي كه در طبقه سالن كاغذ پاره مي شود يا اصطلاحاً بروك BROKE شامل ريل پالپر و شوتر و تريم وايندار و كوچ بيت است عامل بروك هاي مورد نظر به بروك چيست كه ظرفيت آن 100 متر مكعب مي باشد ارسال مي شود و از آنجا توسط پمپ هاي 31 و 32 به بروك تاور ارسال مي شود كه ظرفيت آن 1000 متر مكعب مي باشد.

 خميرهاي بروك توسط پمپ هاي ارسالي توسط blend stion ارسال مي شود و بعد از آن به Mixing chest كه ظرفيت آن 60 متر مكعب مي باشد خميرهاي APMP و الياف بلند وارداتي باهم مخلوط شده توسط پمپ به ماشين چيست ارسال مي شود كه ظرفيت آن 60 متر مكعب مي باشد و بعد از آن پمپ هاي 06-07 به لول باكس  ارسال مي شود در ضمن كانس در لول باكس 9/ 2 مي باشد كه مجهزBasis valve  كنترل وزني ولو است به دهانه فن پمپ اوليه خمير ريزي شده و توسط آب زير وايردر داخل سيلو كانس آن كاهش يا رقيق شده و با فن پمپ اوليه به سيستم كلينرها ارسال مي شود خميرهاي قابل قبول به داخل Deculator شده پس از حباب زدائي توسط وكيوم ناش عمل ديگري در Deculator انجام مي دهد خمير را درحال تعادل نگاه مي دارد و توسط فن پمپ ثانويه به سيستم pressure screen وارد ميشود مثل سانتيقوژ كار ميكند تا بعضي موادي مثل ريزها كوچك نايلون با همراه پوشال وارد سيستم مي شود بعضا باعث پلاك مي گردد جلو گيري مي كند اگر وارد سيستم شود باعث لمپ و پارگي ميشود خمير خروجي pressure screen توسط فن پمپ ثانويه به داخل لين هدر و بعد از آن از 24 شاخه لوله گذشته به داخل هدباكس ريخته مي شود.

گرچه ورودي خمير. ماشين كاغذ سازي بايد عاري از ناخالصيها و آلودگيها باشد بسياري از ماشينهاي كاغذ طراحي شده مجهز به غربالها و كلينرها و پاك كننده ها استفاده مي شود. تا مواد آلوده به سيستم وارد نشود در عمل تميز كردن عمدتاً براي خارج ساختن مواد زايد درشت و از هم باز كردن الياف بكار مي رود كلينرها با نيروي گريز از مركز يا سانتفوژ مي باشد.

 

كلينرها به چهار دسته تقسيم مي شود:

دسته اول : كه 52 عدد مي باشد بعد از تميز سازي خمير غير قابل قبول به clener Reject tank1 كه 50 متر مكعب مي باشد ارسال مي شود. خميرها قابل قبول توسط فن پمپ اوليه بهDeculator ارسال شده عمل حباب و هوا زدايي تو سط وكيوم صورت مي گيرد سپس توسط فن پمپ ثانويه به pressure screen و سلكتي فاير يك  چرخه محسوب ميشود بعد تميز سازي آخرين اشغال ها درين شده خمير تميز به هد باكس ارسال ميشود.

دسته دوم: 8 عدد تميز كننده نيروي گريز از مركز هستند خميرهاي غير قابل قبول پس از گذشت دسته اول به دسته دوم ارسال مي شود خميرهاي غير قابل قبول پس از تميز سازي به  clener Reject tank2 (يعني خمير تميز سازي شده به تانك 2 كه ظرفيت آن 30 متر مكعب مي باشد بعد از كلينر دسته دوم خميرهاي غيرقابل قبول به كلينرهاي دسته سوم ارسال مي شود كه تعداد آن 8 عدد مي باشد بعد از تميز سازي clener Reject tank1 ارسال مي شود و خميرهاي غيرقابل قبول به كلينر دسته چهارم ارسال مي شود كه تعداد آن 2 عدد مي باشد خمير قابل قبول از دسته چهارم خمير غير قابل قبول كه عمدتاً از شن و ماسه و عاري از خمير است به پساب صنعتي وارد مي شود.

پس از تميز سازي خمير فن پمپ كه اهميت خاصي در صنعت كاغذ سازي دارد لازم است بطور دقيق و منظم بايد كار كند سرعت جريان فشار آن بايد پايدار باشد هرگونه تغييرات ناگهاني و ضربه اي پيش نيايد در حين حال بستگي به سرعت ماشين كاغذ دارد براي اينكه پراكندگي يكنواخت خمير ورودي به هدباكس فراهم آيد تغذيه به هدباكس از يك مخزن ثابتي Blend Station  بصورت محوري وارد fan pump با كنترل دستي يا پنوماتيكي به هدباكس ارسال مي شود. اگر دور فن پمپ زياد باشد از سرعت ماشين و  واير و دهانه اسلايس يا جت پرتاب خمير از لول باكس سر ريز ميشود

 

مشكل حباب هوا چسبيده به خمير در هدباكس مي تواند سبب ايجاد حفره و منفذ در روي كاغذ شود دشواري در خروج آب از ليفي كاغذ بر روي واير و ناپايداري سيستم مي شود معمولاً در هدباكس در اثر همزدن و موج يافتن محلول مقدار كمي با هوا مخلوط مي شود مشكل معمولاً در مرحلة خروج آب آزاد از خمير پيش مي آيد آبي كه خود به خود روي ميز فوردينير از خمير خارج مي شود و روي سيني هاي جمع كننده كه آن را به مخزن white water در زير ماشين كاغذ طراحي شده ظرفيت آن 30 متر مربع مي باشد. اين آب سفيد مقدار زيادي هواي آزاد دارد براي رها شدن اين هواها از مواد ضد كف كننده ها به نام آنتي فون استفاده مي شود چون كه ماده ضد كف گران مي باشد در كارخانه   هاي كاغذ سازي در ايران بيشتر از مشتقات آلي از جمله نفت سفيد و گازوئيل استفاده مي كنند.

با توجه به  موضوع كنترل جذب هوا و يا حباب از خمير در ماشين كاغذ يك سيستمي طراحي شده است كه يعني هوازدايي از خمير را انجام مي دهد كه بنامDeculator  مي باشد خمير هوادار در مخزن توسط گرما (بخار) ديدن در سيستم كاملاً از خلاء (توسط وكيوم) خارج مي شود.

 

 پرسهاي ماشين كاغذسازي:

هدف اصلي پرس ها خارج ساختن آب و ايجاد استحكام در ورقه است هدف ديگر مثل صاف كردن سطح كاغذ و كاهش حجم آن و ايجاد مقاومت كافي در ورقة نمدي منظور ثبات ليفي كاغذ در ورود بخش خشك كن مي باشد.

خارج ساختن آب از ورقه با وسايل مكانيكي اقتصادي تر از انجام عمل با بخار است در ضمن خروج آب از كاغذ در تمام طول ليفي كاغذ بايد يكنواخت پايدار باشد بطور ورقه بهنگام ورود خشك كن در تمام عرض خود رطوبت نسبتاً يكساني داشته باشد.

اگر در پرس ما ايراد و اشكال باشد آبگيري درست در يك منطقه انجام نگيرد در نهايت در سطح لول كاغذ خود را نشان مي دهد سر جلو كاغذ و يا سر عقب نم دارد و يا بستگي به خمير زياد در سر جلو و عقب و يا در لودها دارد بايد لودها در پرس بايد يكسان و يكنواخت باشد در كارخانه كاغذسازي مراغه سه عدد پرس داريم كه آرايش پرس ها توين وِر كه در اندازه نسبي استوانه ها و جعبه هاي مكش آشكار است.

 

در پرس يك فاز اول، فشار و تراكم آغاز مي شود آب و هوا از ورقه ليفي گرفته و به فلت انتقال يافته توسط يول باكسها در پرس يك 2 عدد مي باشد آب و هوا جذب شده به فلت را تميز مي كند اگر فلت كثيف باشد ليفي كاغذ به فلت نمي چسبد بايد عمل كاستك واش و آب گرم مخلوط مي كنند عمل شستشو انجام مي دهند. در پرس دو ورقه اشباع مي شود فشار هيدروليكي بوسيلة پرس اشرويس نيپكو حركت آب از كاغذ به فلت انجام مي گيرد. در فاز سوم فاصله دو تا پرس رو فشار به افزايش   مي گذرد تا اينكه فشار سيال يا مايع منظور همان آب خارج شده از ليفي كاغذ مي باشد به  ايده آل برسد. در فاز چهارم هم كاغذ و هم فلت منبسط توسط پرس سه. اشرويس نيپكو كاغذ به حالت غير اشباع در مي آيد بايد از فلت هاي نمدي بهتر استفاده كنيم شرايط جذب آب از ورقه براي كاغذ آسان و سريع باشد و آب سريع از خود بيرون دهد.

 

در پرسها محدويت هايي بايد در نظر بگيريم در پرس دو، يكي مربوط به آب از ورقه و ديگري فشار معين يعني هر قدر ورقه آسانتر آب خود را از دست دهد و يا خمير آزاد تر باشد فشار پرس را زيادتر  مي كنيم. در صورت محدود بودن امكان جريان آب فشار زياد باعث مي شود كاغذ ليفي شكل خرد شود اگر اين پديده زياد باشد سبب تخريب در ورقه ليفي صورت مي گيرد.

پرسهاي اوليه از نوع استوانه اي ساده بودند خروج آب در اين پرسها بسيار محدود بود چون كه در داخل شكاف يا حركتهاي عرضي آب خارج مي شد از اوايل 1900پرسهاي مكشي تكامل يافت سوراخها و مشبك مسيري آسان براي فرار آب فراهم مي آورد آب توسط وكيوم و يا مكش داده مي شود و با نيروي گريز از مركز آب بيرون ريخته شده.

 

 

پرسهاي استوانه اي شياردار از ابتكارات جديد در طراحي پرسهاي عرضي است توسط شركت Beloit در سال 1963 ساخته شد اين شيارها از 1/0 اينچ عمق تا 02/0 اينچ عرض دارد در هر اينچ مربع 8 شيار دارد آب از شيارها مكش داده و توسط نيروي گريز از مركز دفع مي شود و سطح استوانه با آبپاش و كاردك تميزسازي مي شود (منظور اين عمل به چشم ديده نمي شود در داخل استوانه ساكشن رول و كوچ رول مي باشد) نوع ديگر استوانه پرس مته كاري شده سوراخها كوچكتر و متراكم ترند در نتيجه فاصله حركت عرضي آب كوتاه تر مي شود كارآمدترين پرس امروزه پرسهاي جرياني محدود است پرسهاي دو فلته يعني آبگيري از هر دو جهت مي توان انجام گيرد براي پرسهاي (دو فلته) از كاغذهاي گراماژ بالا با وزن پايه بيشتر از 130 گرم و متر مربع نيز مفيد است.

و در سرعت بالاي نيزاستفاده  ميشود چونكه ابگيري گريزي از فلت اوليه به ثانويه سريعتر باشد فلت هاي ثانويه در داخل پرس ها طراحي كردنند اين طرح دو فلته در ماشين كاغذ مراغه منسوخ شده است   

جنس فلت ها:

اين فلت ها داراي سطحي تهي در راستاي ماشين در نقاط تقاطع براي ذخيره آب مي باشد. اين خاصيت تراكم ناپذيري بر اثر رزين اندود كردن الياف تشديد مي شود بر اساس علم و تجربه مي توان تشخيص داد كدام فلت در وضعيت عملياتي خاص در ماشين كاغذسازي استفاده كرد در بازار از انواع ماركها از جمله آمريكا، ايتاليا، آلمان، هندوستان، كره اي و غيره مي باشد.

كار فلت ها ايجاد تنش و تنظيم و موقعيت پرسهاست بايد شرايطي ايجاد شود فلت آبگير باشد و آب را در خود نگه دارد و منافذ آن باز باشد بستگي شرايط تعداد عمليات مي توان انجام داد از قبيل روشهاي مكانيكي و شيميايي يا تلفيقي از هر دوي آنها در سيستم هاي مكانيكي ايده آل از انرژي هيدروليكي بصورت شاور هاي و يا دوش هاي كم فشار يا پرفشار در مابين فلت ها در و يا از جمله شاور كاستيك براي نرم كردن و تميز كردن فلت تعبيه شده است مواد زايد شده از فلت توسط يول باكس با وكيوم اعمال شده 230 mm/ gH  در پرس يك مي باشد و در پرس دو، سه  130 mm/gH مي باشد فلت تازه ابتدا جذب ضعيفي از راه موئينگي دارد و پس از چند روز كار خواص آن بهبود مي يابد اگر فلت تميز و خوب مراقبت شود كارايي خوبي به ما خواهد داد در ضمن زماني كه ماشين خاموش است حتماً فلت ها بايد شل شوند و مرتب در هر وعده با آب خيس شوند قبل از استارت ماشين بايد كليه فلت ها و گايد فلت ها وگايد واير  چك شوند و با چراغ قوه لابه لاي فلتها نگاه كرده از جنس فلز و پيچ و غيره نباشد.

كاغذ بصورت ليفي شكل به خود گرفته تيل كاغذ توسط  Hكاتر با فشاراب برش داده همزمان به داخل كوچ بيت ريختن اپراتور ماشين پيك آپ رول كلوز و لود كرده به واير در داخل پيك  رول  يك  خط High vacuum اعمال شده خمير ليفي به فلت چسبيده وارد پرس يك مي شود. بر روي center roll سوراخهاي به ابعاد 8mm تعبيه شده عمل آبگيري و كيوم اعمال مي شود در ضمن لود بار در سر جلو 48 bar و در سرعت آن 50 bar مي باشد عمل آبگيري از زير نمد يا فلت  انجام مي گيرد.

حركت ساكشن رول بر خلاف عقربه هاي ساعت مي باشد بر روي center roll يك رول گرانيت رول يا سونيت رول قرار دارد بر موافق حركت عقربه ساعت مي باشد كاغذ به گرانيت رول چسبيده البته گرانيت رول داكتر نيز كار گذاشته كاغذ ليفي به جان گرانيت رول نپيچيد به پرس رول مي رسد به پرس اشرويس نيپكو بوسيله روغن هيدروليكي مجهز به كنترل است كاغذ زير قرار دارد و بالا فلت و يا نمد رول نيپكو مي باشد الياف ليفي شده به پرس 3 مي رسد در پرس 3 كاغذ ليفي شكل توسط فلت از مابين نيپكو و گرانيت رول گذشت به گرانيت رول چسبيده رول گرانيت به مجهز به داكتر مي باشد.

استارت ماشين كاغذ:

1-اول بايد ريجكت تانك بايد 70 درصد اب اليا فدار و كلينر تاور به علاوه 2B و 2A پراز اب باشد سيستم از لحاظ اب مشكل نداشته باشد.

2-سلكتي فاير و اسكرين..با پمپ 62 روشن ميكنيم ولوها بروي اتوماتيك قرار مي دهيم و مخازن و ابريج فلو به حد نصاب برسد.

3-كلينرها كه چهار دسته اند به ترتيب از دسته چهارم روشن ميكنيم الي آخر4 با همزمان روشن كردن كلينر دسته دوم اتوماتيك ولوها باز مي شوند با پمپ25 اسكرين وسلكتي فاير را روشن ميكنيم.

5-پمپ هاب 09و 08كه مربوط به حوضچه وكيوم و Deculator  مي باشد روشن ميكنيم.

6-فن پمپ اوليه وثانويه را روشن ميكنيم سيستم X ولوها قرار مي دهيم يعني يك طرف عمل مي كند سيستم لول گيري شده و تخليه هوا صورت مي گيرد.

7-بعد از بررسي وايرو اطمينان روي كرال بعد روي Ran قرار مي دهيم سپس وكيوم هاي زير واير باز مي كنيم آب را از هد باكس يا فلو باكس براي تنظيم يا دهانه اسلايس بر روي واير مي دهيم سيستم اماده خمير گيري مي باشد.

استارت كردن پرسها:

1-اول با چراغ قوه با بررسي كاملا اطمينان گايد فلت ها و عاري از اجسام غيره فلزي باشد با اب فلت را كاملا خيس مي كنيم پرس اول را رو حالت كرال روشن مي كنيم بوسيله شاورهاي آب و كاستيك پرس را اماده كرده و پرس يك را خاموش و به حالت كلوز قرار مي دهيم.

2-فلت پرس دو خيس و از هر لحاظ بررسي كرده به آرامي به حالت كرال روشن مي كنيم سپس از اطمينان به حالت Ran قرار با سرعت ماشين تنظيم مي كنيم.

3- فلت پرس سوم را خيس بررسي از هر لحاظ كرد ه روي حالت كلوز و سپس با كرال روشن با اطمينان كامل آن بروي  Ranقرار مي دهيم (تمامي وكيوم ها در ساكشن رول پيك آپ رول و كوچ رول و پرس يك روشن مي كنيم).

ليفي كاغذي پس از گذشت پرسها تريم توسط H كاتر با فشار آب  بريده شده اپراتور تريم را توسط باد از سنتررول به پرس سوم  انتقال داده  اپراتور ماشين با دست به پولي طناب داريرها پرتاب كرده طناب شيت كاغذ را قيچي كرده بطرف خشك كن ها هدايت مي كند رطوبت حدود 45 درصد خشكي و 55 درصد رطوبت وارد دراير يك مي شود.

كه تعداد سيلندر خشك كن يك 9 عدد مي باشد كه با يك موتور DC نيرو توسط و گيربكرس شاتون سيلندرها مي چرخند سيلندرهاي بالا همه آنها شماره فرد مي باشد سيلندر شماره زوج در پايين قرار دارد طناب و فلت پوشش هر دراير جدا بوده فلت دراير يك و دو نمدي و پشمي مي باشد بقيه از پلي استر مي باشند.

براي اينكه كاغذ هر طرف كاغذ مرطوب كاملاً خود را بگيريد و كاملاً الياف به هم پيوست شوند آوردند دراير يك كاغذ در روي سيلندرها بالا حركت مي كند و در سيلندرها و پايين بر روي فلت نمدي حركت مي كند.

براي ورود بخار مرطوب به داخل استوانه خشك كن يا سيلندر دو عدد لوله در سر عقب وجود دارد يكي به عنوان بخار ورودي و ديگري خروجي كندانس يا آب مقعطر است در داخل سيلندر يك سيفون ثابت كار گذاشته شده است با افزايش سرعت سيلندر كندانس حاصله و شبنم توسط گرانش و نيروي گريز از مركز به گرداگرد سيلندر چسبيده توسط وكيوم از سيفون اين كندانس خالي شده اگر وكيوم ما خوب كار نكند و آمپر بكشد آن سيلندرها پر از كندانس شده است و باعث پارگي و چين و چروك در كاغذ مي شود قطر سيلندر هاي خشك كن استوانه اي ماشين كاغذ مراغه 60 اينچ يا 152 سانتي متر مي باشد.

V=p r2.L      

V=3/14´0/762´ 4.2

V=7.62 m3 ´1000

V= 7600 Litr

 

تقريباً بدون احتساب ضخامت پوسته سيلندر اين عدد بدست امده اگر ضخامت پوسته را كم كنيم حجم صحيح  سيلندر را نشان خواهد داد يك سيلندر علاوه بر بار سنگين خود بار خارجي خود با آب مقعطر پر شده بايد تحمل كند DC بتواند آن را با سرعتهاي معين بچرخاند بالطبع به مشكل خواهيم خورد خسارت مالي نيز بر خود همراه خواهد داشت از جمله شكستن فنر كوپلينگ و بلبرينگ و غيره ...  

در خشك كنهاي تونلي كه كلاً براي واحدهاي Coating به صورت افقي طراحي مي شود كاغذ روغن اندود شده و يا روكش شده ازجمله مواد نشاسته و غيره د ر واحد Coating خورده و از IR گذشته توسط ماوراي بنفش و دماي 650درجه سانتي گراد با فاصلة 4 سانتي متري گرما توسط دمنده ها به كاغذ مي دمد و كاغذ خشك شده95 درصد حد رطوبت مورد نظر 5 درصد پيچيده مي شود.

كلاً steam گيري در خشكن ها به صورت زير مي باشد بخار توليدشده در بويلر6-7 بار با دماي160 درجه سانتگراد به هدر فرستاده مي شود در لين اصلي يك كنترل ولو به شماره(5002)را به آرامي باز مي كنيم ست پوينت در مرحله اول5/2 بار قرار مي دهيم براي هدر يك لين اصلي وارد ميشود و چهار لين خروجي داريم.

1- بيشترين مصرف بخار درايرها سه و پنج داريم 2-هودها  و فن ها 3- سيلو تانك روغن. وارم واتر 4-لاين كوچك براي اسپري كردن بخارIR بروي كاغذ

 براي اينكه سيلندرها سرد هستند ابتدا بخار كمتري به داخل سيستم اعمال مي كنيم بايد تمامي درين ها سپريتورها و استيم تراپ باز باشند اگر داخل  چرخه اب وجود داشته باشد ابها با بخار از درين ها خارج شوند بعد از خروج بخار از درين ها انها را مي بنديم براي دارير اول بصورت پله steam flash مي دهيم

سپس ولو مربوطه به دارير سوم (5007) و پنجم(5012)را باز مي كنيم  براي اين د اريرها از بخار زنده استفاده مي كنيم بيشتر خشك كن و طولاني آن دراير سه مي باشد از سيلندر 17 شروع و 39 اتمام مي يابد. اين اعداد از لحاظ steam مي باشد از لحاظ ساكشن به6 قسمت تشكيل شده است ساكشن يك از9 سيلندر دوم از 8 سيلندر سوم از 8 چهارم از 8 سيلندر پنجم از 6 سيلندر و ششم10سيلندر تشكيل شده است.

براي خشك كن چهارم كه 3سيلندر و به شماره هاي 40 و 41 و 42 مي باشد خشك كن پنجم 7 سيلندر49 كلولينگ سيلندر مي باشد براي خود جداگانه موتورDCفلت داشته در اين سيستم منسوخ شده است از بخار زنده با درجه ˚160 با فشارbar  8/4 براي درايرها استفاده ميشود البته مقدار مصرف بخار بستگي به گراماژ كاغذ هم دارد.    

سيلندر 49 كه كلوينيگ سيلندر گفته مي شود كاغذ خشك شده را تا حدودي خنك كند و براي غلتك زني اتو كردن كاغذ آماده كند.

براي خشك كن سوم، بخار زنده مصرف مي كنيم steamبرگشتي بوسيله اختلاف فشار روي عدد50 درصد قرار مي دهيم بخار استفاده شده به دارير ما قبلي خود يعني  به خشك كن ها دو و يك مي فرستيم كندانس حاصله از بخش درايرها توسط وكيوم بر خشك كن ها اعمال مي كنيم سيلندرها باسرعت مي چرخد كندانس بوسيله نيروي گريز از مركز به جان سيلندر مي چسبد  با سيفون كنتاكت ميشود  توسط وكيوم كندانس يا حاصل بخار آب و شبنم را به سپريتور ها انتقال  مي دهيم و براي هر خشك كن جداگانه سپريتور تعبيه شده است پمپ هاي كار گذشته شده در سپريتور كندانس حاصله را  به كندانس مادر هدايت مي كند كندانس مادر دو تا پمپ دارد. يكي هميشه به عنوان وايپس مي باشد آب گرم 100-90 درجه كندانس مادر واحد بويلر ارسال  مي كند دو بار چرخه بخار ادامه مي يابد در ضمن براي توليد هر تن كاغذ 3 تن بخار مصرف مي شود. يك اپراتور خشك كن يا دراير من بايد تمامي سپريتور كندانس ها را كنترل كند سيلندري كه پر از كندانس شده موتور DC آمپر مي كشد باعث brake مي شود.

اگر سيلندر بيش از حد داغ باشد كاغذ به جان سيلندر مي پيچد براي خشك كردن كاغذ دو نوع steam تعريف شده است يكي Ran و ديگري در حالت brake در حالت Ran بيشترين بخار را بر سيلندرها را اعمال مي شود و brake از كمترين بخار استفاده مي شود تا سيلندر از حد متعارف خنك نشود اگر موقعي كاغذ پاره شده است از زدن steam زنده غافل شديم انتظار نداشتم باشم كه كاغذ را از حد معمول سوار كنيم چون كاغذ بد شدت خشك مي شود به جان سيلندر مي پيچد .بايد شيت كاغذ حدودا 8-7درصد رطوبت داشته باشد

 

سايز پرس كه از دو رول fix Roll و Parss roll تشكيل شده است پرس رول پنو ماتيكي است فشار سر عقب و سر جلو با لود يكسان مثلاً 4 بار است. كاغذ بصورت مايل از خشك توسط طناب حركت كرده و در بالاي سايز پرس يك رول بنام paper roll است كاغذ را بصورت عمودي در ميان دو تا رول سايز پرس قرار مي دهد كه جنس رولها از تو پر فلزي مي باشد كاور پوششي رول ها از جنس مقاوم در مقابل  سايش است

استارت دراير:

1- ابتدا با چراغ قوه تمامي فلت ها را چك كرده عاري از هرگونه اشياء فلزي باشد طناب ها پن گايدها را چك ميكنيم درست كار كنند.

2- بايد دماي تانك روغن در تابستان بالاي35 درجه باشد در زمستان 50 درجه تا بتوان سيلندرها را استارت كرد اول بحالت كرال بعد تا حدودي سيلندر ها گرم شدند براي حالت Ran قرار مي دهيم بترتيب شماره دارير از يك شروع به استارت مي كنيم باسرعت سنج تمامي سرعت ساكشنها و سايز پرس را كنترل مي كنيم.

3- دارير من خيلي حواس داشته باشد در اول استارت احتمال دارد فلت ها عقب جلو بروند اگر همچين اتفافي رخ داد چه در بالا و پايين  اگر فلت جلو كشيد فرمان پن گايد را بر موافق عقربه ساعت مي چر خانيم تا فلت در سر جاي خود بنشيند اگر فلت عقب رفت عكس آن را انجام مي دهيم و به ابزار دقيق خبر مي دهيم رفع اشكال كند

4- هر داكتر مي تواند يك متر بر دقيقه سرعت بكاهد در هنگام سوار كردن شيت كاغذ تمامي داكترها بايد خوابانده شوند بعد از سوار كردن كاغذ داكترها بالا را از سيلندر جدا مي كنيم

5- اول بايد داكتر كلندر را كنترل كرده ابتدا پمپ روغن كلندر را روشن مي كنيم سپس با مشتقات الي مانند نفت گازوئيل كلندر را تميز مي كنيم عمل كلوز را انجام مي دهيم تا اين كه شيت از كلندر رد كرديم روي لود قرار مي دهيم آرايش رولهاي متداول در سايز پرس به شكل زير مي باشد.

 

و در بالاي هر دو رولها شاور نشاسته قرار دارد درجه حرارت نشاسته نبايد كمتر50 الي 60 باشد1- هدف آهار زني پر كردن خلال فرج كاغذ – مقاومت آن را افزايش مي دهد كاغذي كه نشاسته خورده درجه رطوبت آن دوباره به حد 55 درصد رطوبت مي گيرد در ضمن نشاسته اضافه از هر دو طرف رول به مخزن نشاسته ارسال مي شود بر اينكه نشاسته به سيلندرها بعد از سايز پرس داغ نچسبد در زير سايز پرس CB يا air turner بكار گذاشتن تا دو عمل را انجام دهد 1-يكي به عنوان رول ايفا نقش مي كند 2-كاغذي آغشته شده نشاسته تا حدودي با دمنده هوا از CB به رويه كاغذ است اولين رويه كاغذ كه سيلندر شماره 40 مي باشد تا حدود نشاسته را خشك كرده و سيلندر نچسبد. معمولاً دراير پنج ما بيشترين گروه بخار را به كاغذ اعمال مي كنيم زماني كه به كاغذ نشاسته خورده كاغذ با حدود 95 درصد خشكي و 5 درصد رطوبت غلتك زني شود.

شرح كامل كلندر:

يك كلندر و يا سوپر كلندر متشكل از يك سري استوانه هايي است كه بطور عمدي قرار گرفته است يك در ميان از فلزهاي سخت و صيقلي و نرم مواد ليفي فشرده ساخته شده اند ورقه كاغذ از يك ورقه كاغذ به استوانه بالايي هدايت مي شود از ميان شكاف هاي متعدد مي گذرد و از پايين خارج مي شود به طرف ريل درام هدايت مي شود اين دستگاه براي تكوين صافي و نرمي و جلا و درخشندگي در كاغذهاي مرغوب بدون اندود و اندود شده بر كاغذهاي چاپ و تحرير بكار مي رود.

تلاش حاصل از سوپر كلندر مربوط به رولهاي فيبري است كه خواص الاستيك و يا پلاستيك دارند بر اثر فشار و وزن رول فلزي در سطوح تماس به رول غير فلزي تغييراتي در سطح غلتك غير فلزي پيدا شده و گسترش مي يابد ورقه در تماس در سطح رولهاي فلزي پرداخت مي شود. اگر رولهاي فلزي يا فيبري به دنبال هم بيايد مانند اين شكافها معكوس شود و دو رويه ورق كاملاً صاف صيقلي مي شود.

ماهيت رولهاي كلندر توپُر است و با سختي مشخص مي شود در مقابل گرما و سايش مقاوم هستند سوپر كلندرها معمولاًهم در ماشين كاغذ و مثل واحد  Coatingاستفاده مي شود زيرا استوانه هاي تو پر غير فلزي ماهيت ظريف و حساس دارند اين استوانه ها براثر نشاسته خوردن به خود آشغال جمع شده (اندود كردن) در شكاف ها به آساني صدمه ديده و خراشيده مي شوند و نقش هاي اجتناب ناپذيري بر روي كاغذ مي گذارند و رول آسيب ديده بايد تعويض گردد.  

 

 

اگر بيش اندازه كاغذ مورد نظر رطوبت داشته باشد در كلندر ما به مشكل بر مي خورديم چون كه كلندر عمل پرس در لود را انجام مي دهد كاغذ ظريف بود. رطوبت بيش از حد داشته باشد كاغذ لهيده مي شود و عمل چروك را در خود بروز مي دهد.

زماني با موفقيت پشت رو تيل كاغذ از سايز پرس نشاسته خورده شيت از كلندر رد شد استيم روي Ran قرار مي دهيم دستور پهن شدن كاغذ صادر مي شود كلندر يا غلتك زني متداول در صنعت كاغذ سازي است براي كاغذهاي چاپ و نشر و كاغذهاي مرغوب از سوپر كلندر استفاده مي كنند.

كلندر موجود در كارخانه صنايع مراغه تشكيل شده است از دو رول يكي ثابت ديگري توسط نيروي باد يا پنوماتيكي باز و بسته و لود مي شود رول زيرين توسط فشار روغن عين رول نيپكو فشار  را از پايين به بالا  اعمال مي كند موقعي كاغذ از كلندر عبور كرد روي لود قرار مي دهيم تا كاملاً دو تا رول به هم مماس باشد در ضمن براي رولها خشك كنها و كلندر داكتر كار گذاشته شده است داكتر كاملاً مماس با رول باشد اگر فاصله داشته باشد كاغذ از جنس مواد سلولزي نرم بوده با سرعت حركت مي كند به ما بين سيلندر و داكتر نرود. هدف از غلتك زني صاف و صيقلي كردن كاغذ مي باشد.

در كلندر پنج عدد سلكتور وجود بنام هاي1- لود مركزي 2- لود سرعقب - لود سر جلو4- فشار لبه جلو

  5- فشار لبه سر عقب و جلو لود مركزي هستند و لودهاي بوسيله روغن هيدروليكي مي باشد. اگر از هر طرف لبه كاغذ چروك داشتيم فوراً لود آن منطقه را كم كرده سر مخالف آن را به اندازه ميلمتري زياد مي كنيم و كاغذ به قرقره مي پيچد به لول دست مي زنيم ببينم كدام طرف شل پيچيد لود آن را طرف كم مي كنيم به حدي كه چروك ندهد اگر لبه چروك مي دهد لود مركزي را زياد كرده بايد آنقدر كار و تجربه به كسب كنيم تا بتوانم بر مشكلات در كار فائق آيم رول پيچيده شده حدوداً 5 تن مي باشد از چرخه توليد خارج شده وايندر رفته بعد تريم گيري اندازه مربوطه برش و دوباره پيچيد مي شود بعد از آزمايشات تكنيكال به بازار مصرف انتقال مي يابد.

 

نكته ها پارگي از قسمت تر ماشين و عوامل كه كاغذ brake مي شود.

1- وجود هوا در سيستم بسته گردش مايع و خمير

2- نوسانات شديد در فشارهاي پمپ هاي ارسالي هدايت خمير مثل فن پمپ اوليه و ثانويه

3- تنظيم نبودن PH در محيط گردش در سيستم

4-تنظيم نبودن دهانه اسلايس يا جت پرتاب خمير با سرعت واير و ماشين

5-نوسانات برقي بر روي ميز فوردينر و ناهماهنگي در سيستم

6-وجود سوراخ در توري با واير الياف سوراخ شده پرس انتقال مي يابد كاغذ barek مي شود.

7-وجود لك هاي روغني مثل گريس چسب و رنگ در نقاط مختلف توري، فلت پرسها

8-تنظيم نبودن جعبه هاي خلاء (وكيوم باكسها)

9-تنظيم نبودن مقدار خلاء در داخل كوچ رول و سكشن رولها

10- هماهنگ نبودن سرعت بين پرسها و توري

11- تصفيه نشدن مايع و خمير در سيستم (تميز نبودن خمير بر روي توري كاغذ) مثل: تكه هاي ريز چوب پلاستيك، شن و ماسه

12- هماهنگ نبودن گراماژ در عرض ماشين كاغذ در روي توري

13- فرسودگي توري واير و فلت (سوراخ شدن)

14- كم شدن فشار تحت فشار نازلها بر لبه ها بر روي لبه توري (H كاتر)

15- خاموش شدن موتورهاي سولزها باعث مي شود و خمير آبگيري نشود خمير به بالا بكشد و فلت را بسوزاند در نتيجه فلت را سوراخ كند.

16- استفاده ازبيش حد معمول رزين باعث مي شود فلت كثيف شده آبگيري خوب انجام نگيرد باعث   

مي شود كاغذ barek شود.

17- روي سراميكي يول باكس را عاري از رزين بايد باشد تا عمل آبگيري از فلت به سهولت انجام گيرد اگر كثيف باشد هم باعث سايش فلت شده فلت را از بين مي برد هم توانايي يول باكس كمتر مي كند و باعث پارگي كاغذ ميشود.

18- چكيدن آب بر روي توري در پرسها به الياف ليفي باعث مي شود ليفي كاغذ سوراخ شود آبگيري خوبي صورت نگيرد ليفي حالت بادكنكي به خود گيرد در خشك كنها پاره شود.

19- ميزان نبودن داكتر ساكشن رول

20- فشارهاي اعمال شده بر لبه حد امكان سر جلو و عقب پرسها بايد يكسان باشد.

21-پلاك  شدن سلكتي فاير يا pressure screen

22- بر هم خوردن كانس خمير و دهانه اسلايس

23- علت ها زياد هست باعث ميشود كاغذ سوار نشود بايد تجربه كسب كرد تا مشكلات را حل كرد

پارگي خشك كنها:

1- نوسانات برقي در ما بين ساكشنها

2-شكستگي فنر كوپلنيگ مشكلات مكانيكي

3- لنگ داشتن شفت موتور DC

4-آمپر كشيدن موتور DC

5-پر شدن سليندر با كندانس و سنگين شدن

6-داغ شدن بيشتر از حد معمول سيلندر

7-كم بودن مقاومت كاغذ در كشش

8-سوراخ بودن فلتها دراير كه از جنس پلي استر بر كاغذ اثر مي گذارد كاغذ سوراخ كرده در داخل ساكشنها barek مي شود.

9-نوساناتي كه از خشك كنها وارد سايز پرس مي شود و در سايز پرس پاره مي شود.

10-خاموش شدن هواي CB كم و يا زياد شدن هوا

11- افتادن كاغذ، پرزهاي ليفي در لاي سيلندرها

12- شل شدن و ياتايد شدن كاغذ در كلندر

13- درست كار نكردن Loud cell و نشان دهنده سرعت ماشين

14- صحيح تنظيم نكردن اختلاف فشار در دراير

در ضمن بايد در صنعت كاغذ سازي تجربه و مهارت كافي كسب كرد تا بر مشكلات فائق بياييم.

بعضي نكته ها و اختصارات از استاندارهاي جهاني صنعت كاغذ سازي شامل ذيل مي باشد:

TAPPI : اتحاديه فني صنعت خمير و كاغذ امريكا

CPPA-TS : اتحاديه خمير و كاغذ كانادا

SCAN : كميته آزمودن خمير و كاغذ اسكاندنياوي

ASTM : انجمن امريكايي آزمودن خمير

BPBMA : اتحاديه سازندگان خمير كاغذ انگلستان

APPITA : اتحاديه صنعت سازندگان خمير كاغذ استراليا

White Water  : آبي كه از دوغ آب خمير گرفته مي شود و محتوي نرمه ها و افزودني هاست كه در ماشين كاغذ آبي كه از واير به جريان شكل گيري نوار كاغذ بيرون مي آيد.

Hydrating : اصطلاحاً دقيق كه براي توصيف عمل پالايش الياف بكار مي رود. و ظرفيت آبگيري و آب نگهداري الياف است.

Free : به خميري كه به كاغذي اشارت دارد آساني اب همراه خود در مي آميزد. آب آزاد گويند

Draw : تفاوت سرعت دو بخش همجوار در ماشين كاغذ در مورد كشش ايجاد شده در ورقه به اختلاف سرعت نيز بكار مي رود.

Head : يك ستون سيال (و اختلاف فشار) نسبت به يك نقطه مرجع در كاغذسازي معمولاً به ارتفاع

دوغ آب و خمير در هدباكس نسبت به بالاي دريچه خروج گفته مي شود.

Breast Roll: استوانه اي با قطر بزرگ و تو پر واير در ابتداي خودروي آن مي گردد يعني در جايي كه خمير بصورت دوغ آب بر روي واير مي ريزد.

Couch Roll: استوانه اي بزرگ و مشبكي است توري يا واير در انتها يعني جايي كه ورقه منتقل مي شود و از دور آن مي گذرد. اين استوانه محرك اصلي ميز فوردينير است و يك و يا دو جعبه وكيوم دارد.

Saturated Steam: بخار سير شده يا بخار اشباع شده.

بخاري كه در يك دما و فشار معين با مايع خود در حال تعادل باشد.

Superheated steam : بخار فوق داغ، بخاري كه داغتر از بخار زنده است در دماي سير شدگي    مي باشد معمولاً براي توربين هاي برقي استفاده مي شود و بخار خشك نيز گفته مي شود.

Condensate: مايعي كه از سنگ شدن و تركم فاز گازي حاصل مي شود معمولاً آب حاصله از ميعان بخار آب در فرآيند بخار گفته مي شود.

Back side : بخش عقب - بخش محركة ماشين كاغذ

Brightness: براقيت، سفيدي، روشني- قابليت نور از خمير يا كاغذ، اندازه گيري شده در شرايط استاندارد كه براي نشان دادن درجة سفيدي به كار مي رود.

Slitter: برنده- كارد چرخاني كه براي بريدن ورقه هاي كاغذ در اندازه هاي مشخص با لبه زني كاغذ به كار مي رود.

 Break: پارگي- پاره شدن كامل نوار كاغذ يا مقوا در ضمن توليد يا در ضمن عمليات بعدي (مثلاً چاپ).

Dry End : پايانة خشك- بخشي از ماشين كاغذ كه در آن كاغذ خشك شده غلتك مي خورد و جمع مي شود.

Wet End : پايانة مرطوب- بخشي از ماشين كاغذ كه بين سرجعبه و پايانة خشك قرار دارد.

Dimensional Stability : پايداري ابعادي- توانايي يك ورقه در حفظ ابعاد خود تحت شرايط و تنشهاي توليد و تغييرات رطوبت.

PH : پتانسيل يون هيدروژن- معياري از غلظت يون هيدروژن و ميزان اسيدي بودن يا قليايي بودن يك محلول در مقياسي از صفر تا 14. نقطة خنثي، 0 و 7 است. از 0 و 7 تا صفر قدرت اسيدي و از 0 و 7 تا 14 قدرت بازي بيشتر مي شود.

Cooking: پخت- پختن مواد خام ليفي يا مواد شميايي در دما و فشار مناسب براي توليد خمير به منظور كاغذ سازي.

Hard Cook : پخت سخت- عموماً به موردي در پختهاي كرافت و سولفيت گفته مي شود كه پخت كامل نشده و در نتيجه بازده بالاست.

Soft Cook: پخت نرم- پخت بيش از حد در فرآيندهاي سولفيت و كرافت كه نتيجة آن بازده كمتر است اما خمير حاصل آسانتر رنگبري مي شود.

Bulk : پر حجمي – نسبت ضخامت به وزن پاية كاغذ يك ورقه چگال و فشرده حجم كمتري دارد.

Tailing: مواد پس زده شده از عمليات غربال ضعيف.

Polymer: پليمر- تركيب شيميايي متشكل از واحدهاي ساختاري تكرار شونده است.

Pentose: پنتوز- قند ساده يا مونوساكاريد كه در مولكول خود پنج اتم كربن دارد.

Clothing: به طوري كه تسمه ها، توريها، و پارچه هايي كه در ماشين كاغذ بكار مي رود.

Pyrolysis : تجزيه مواد شيميايي براثر گرما.

Front side: قسمت جلويي و پيش برنده ماشين كاغذ.

Curl: تاب دار شدن – تمايل به خود به خودي كاغذ به خميري شدن يا تابدار شدن در يك جهت معين.

Permeability: ميزان تراوش يا عبور يك سيال (گاز مايع) از كاغذ يا پارچه علت آن ممكن است اختلاف فشار بر نيروهاي موئينه باشد.

Damped: تغييراتي كه از نظر بزرگي سير نزولي دارند

Bucking: اره كردن درختان قطع شده و تبديل آنها به قطعه كوتاه تر

Turbine: توربين- وسيلة چرخاني كه در آن براثر نيروهاي يك جريان پر سرعت از بخار يا گاز برخورد كننده به تيغه هاي شعاعي متوالي انرژي گرمايي به انرژي مكانيكي تبديل مي كند.

Back-Pressure Turbine: توربين بخار خروجي آن متراكم نمي كند بلكه يك فرآيند صنعتي ديگر انتقال داده مصرف مي كنند.

Doctor: تيغه هاي نازك فلزي در تماس با يك استوانه در تمام طول آن تا آن را از انواع مواد از قبيل كاغذ، خمير، مواد آهار دهنده، و كثافات و غيره... پاك كند.

Register: ثبت

Flashing: به جوش آمدن سرد شدن خود به خودي يك مايع در اثر كاهش فشار تا زير فشار بخار مايع.

Grain: جهت آرايش طولي الياف

Machine Direction: جهت ماشين، جهت حركت ماشين كاغذ به جلو. جهت ديگر جهت خلاف ماشين.

Cross- Direction : جهتي كه با جهت حركت ماشين كاغذ زاويه ˚90 دارد

Hard wood: پهن برگان- چوب حاصله از نهاداگان كه پهن برگان هستند در مناطق معتدل و گرم مي رويند در مقايسه با سوزن برگان الياف پهن و كوتاه تر است.

Cockle: چين خوردگي- يك نقطه چروكيده روي ورقه كاغذ كه براثر هم كشيدگي موضعي در ضمن خشك كردن پيش مي آيد .

Conditioning: حالت دهي، بهسازي

Rope Carrier: حامل طناب – روش اصلي براي كشيدن كاغذ در بخش خشك كن ماشين كاغذ دو طناب يا شيارهايي جلويي استوانه هاي خشك كن قرار دارد اين كار را انجام مي دهد.

Ash: خاكستر

Crushing: خرد شدن- براثر اعمال شدن بار اضافي بر كاغذ در مرحله اوليه پرس و پيش از آبگيري كافي از ورقه بوجود مي آيد.

Chop: خرد چوب ريش ريش شده

Oven Dry: خشك كن اجاق- يعني بدون رطوبت

Air Dry: خشك هوايي- براي هر دو نمونه خميريا كاغذ كه مقدار رطوبت آن معمولاً 5 تا 9 درصد تعادل با شرايط جوي اطراف است. در صنعت رطوبت هاي خميرهاي خشك شده با هوا حدوداً 10 درصد فرض مي شود.

Wood-Free: خمير بي چوبي- خمير عاري از روش مكانيكي

Accept: خمير پذيرفته شده

Alkaline Pulping: خميرسازي قليايي

Market Pulp: خمير فروشي

Brown Stock: خمير قهوه اي

Stock: خمير آماده

Stuff: خمير روان يا خمير رقيقي كه مي توان آن را به هدباكس پمپ كرد.

 [DP  Degree Of Polymerization درجه پليمر شدن

Deciduous Trees: درختان پهن برگ كه در زمستان برگ ريزي دارند مانند توس و راش

Gloss : درخشش، جلا

Dregs: دردها: جامدات نشستني شامل رسوبات گرفته شده از مايع سبز نيز گفته مي شود.

Bone Dry: درون خشك

Classifier:دسته بندي كننده

Blow: دمش – تخليه خمير از دايجستر براثر فشار

Slurry: دوغاب

Slush: دوغاب خمير پر آب

Humidity: رطوبت

Hygroscopic: رطوبت گير

Bleaching: رنگبري يا سفيد كننده- زودن رنگ خمير به طور شميايي براي تهيه خمير سفيد

Bleach ability: رنگپزي

Loading: رنگدانه افزودني- رنگدانه هاي نرم و سفيد در صنعت كاغذ به عنوان افزودني براي بهبود ماتي و نرمي كاغذ استفاده مي شود.

Chromophor: رنگساز

Felt Side, Top Side: رويه بالايي

Wire Side: رويه پاييني- آن سوي نوار كاغذيي كه در ابتدا در تماس با توري يا پارچه شكل گيري كاغذ بوده است.

Creping: ريز كنگره اي شدن

Shives: ريز چوبها

Alum: زاج سفيد (آلوم) - انواع سولفات آلومنيوم آب دار

Beater: خميركوب

Turbine Generator: ژنراتور توربين

Journal: سر محور- محور حامي استوانه اي كه در يك ياتاقان مي چرخد

Specific Surface: سطح ويژه

Pallet: تخته بسته بندي

Skid: سكوي كاغذ گذاري

Cellulose: سلولز

Grits: سنگريزه ها

Softt Woods: سوزني برگان

Number Permanganate : (كاپا)–عدد پرمنگنات آزمايش شيميايي خاص كه براي تعيين ليگنيني زدايي روي خمير انجام مي شود.

 

Nip گرفتن: عملي ايست كه دو تا رول به حد هم مماس مي كند تا فشار عقب و جلو را يكسان كنند.كاربرد – در پرسها ماشين – كلندر و سايز پرس عمل Nip گيري انجام مي شود كاغذي به اندازه عرض ماشين كاغذ 50 ×50/4 سانتيمتر را با كاربن مي چسباند و روي آن دوباره به همان اندازه كاغذ مي چسبانند در لاي رول ها قرار مي دهند فشار مورد نظر را مي يابند.

پلاك كرده: اگر هر مايع سيالي  از يك لين حركت مي كند اگر چيزي بر حركت مايع سيال ممانت ايجاد كند پلاك گويند.

جام اگر رولي بلبرينگ خرده كرده و از حركت باز ايستاده اصطلاحاً جام مي گويند.

اورلود ever loud: اگر پمپ اي بيش اندازه آمپر بكشد نوسان آمپر داشته باشد پمپ خاموش شود اورلود گويند مثل و كيوم خشك كنها.

موارد نكات ايمني در ماشين كاغذ:

1- پوشيدن كفش ايمني ضد چربي باشد از سرخوردن جلوگيري كند.

2-از پوشيدن لباسهاي گشاد و آستين بلند پرهيز كنيم

3-هر موقعي طناب بر اثر كهنه شدن پاره شد هيچ موقع دست نزنيد احتمال دارد دست پاها را بگيرد خطرات جاني به بار آيد.

4-هيچ موقع در زماني كه كاغذ barek شد تا سيلندر ها توفف نكرده داخل سيلندر سيخ را وارد نكنيم احتمال دارد بكشد داخل خطرات مالي و جاني بروز ندهد صبر كنيد سيلندرها متوقف شوند.

5-مواظب دست و انگشتان خود باشيم دست خود را به نزديك داكترها كه بلند كرديم نبريم.

6-هيچ موقع اجسام تيز مثل كاتر و چاقو را كه غلاف نشد را به جيب خود قرار ندهيم.

7-حد امكان بر رد كردن كاغذ از كلندر و هوا استفاده كنيد با دقت حوصله بيشتري به خرج دهيد كاغذ را با دست به كلندر فشار ندهيد احتمال دارد انگشتان را گاز بزند.

8- هيچ موقع ماشين درحال كار است به راهرو زير ماشين نرويد.

9- اگر پشت ماشين مي خواهيد برويد حتماً به دوستان خود اطلاع دهيد.نظم انضباط كاري را رعايت كنيد.

10- هيچ موقع براي تميز كردن كاور سايز پرس در حال روشن دست به داخل كاور نكنيد.

11- محيط خود را تميز نگاه داريد در هنگام سوار كردن كاغذ به زمين نخوريد

12- اطراف سايز پرس را تميز و عاري از نشاسته كنيد و سُر نخوريد.

13- هيچ موقع اشيايي كه احتمال سقوط دارد زير آن قرار نگيريد. مثل جرثقيل يا كرن احتمال دارد روغن خالي كنيد و خطر جاني به بار آورد.

14- هيچ موقع در روي فلت استراحت نكنيد احتمال دارد اتصال برقي پيدا كند سيلندر به حركت در آيد مشكلات جاني به بار آيد.

15- هميشه خونسردي خود را حفظ كنيد با صبر و حوصله كار كنيد احتمال حواس پرتي باعث سقوط به داخل چيست هاي شوتر و ريل پالپر مي شود.

16- براي كشيدن استراكچر طنابها از دوستان خود كمك گيريد تا به مشكلات ستون فقرات دچار نشويد.

17- مواظب باشيد در هنگامي وايندار ريلها كاغذ برش داده شد را از سكو پرتاب مي كند جلو آنها قرار نگيريد.

18- هميشه گوش به زنگ باشيد ترسيمي از خطرات ناشي را در نظر داشته باشيد.

19- موقعي كه براي تميز كردن فلت رولها از كاغذ، زير ماشين رفتيد مواظب باشيد سقوط نكنيد.

20- اول ايمني بعد كار.

 

 

تهيه و تنظيم توسط اپراتور توليد   اكبر صالح پور

 

 

منابع و مآخذ :

 مجله together  

 تكنولوژي خمير و كاغذگري اسموك

+ نوشته شده در  سه شنبه 1388/08/12ساعت 17:19  توسط روح ا...سدنی  | 

دستگاه سه كاره:

از جمله دستگاههايي كه بيشترين كاربرد را در كارگاهها و كارخانجات صنايع چوب دارد مي توان دستگاه سه كاره را نام برد. اين دستگاه خود شامل سه دستگاه،  كف رند، اره مجموعه اي (اره گرد) و كم كن افقي مي باشد كه در اين پروژه به تفكيك هر كدام از دستگا هها شرح داده مي شود.

1bgqlbh7gofd81tqqffk.jpg 

برش چوب با حركت دايره اي و دوراني اره

براي برش چوب هاي ماسيو(توپر)در راه الياف چوب و كناره بري گرده بينه هاي كم قطر و قطع عرضي چوب(كله بري) و انجام برش هاي موازي با اره چند تيغه و تبديل تخته ها به زهوارهاي باريك و همچنين قطع كردن چوب با زواياي مختلف و فارسي بري و دوربري كردن صفحات و تقسيم صفحات به ابعاد كوچكتر از بريدن با حركت دوراني تيغه اي اره(اره هاي مجموعه اي) استفاده مي كنند .

ماشين هاي اره ي مجموعه اي(Circular Saw Machines)

ماشين هاي اره ي مجموعهاي در انواع مختلف موجود است و در 99% كارخانه هاي صنايع چوب از قبيل كارخانه هاي چوب بري ، تخته لايي ، روكش،فيبر، تخته خرده چوب ، پاركت ،مبل ،در و پنجره سازي و غيره مورد استفاده واقع م يشود . در برخي از كارخانه ها چند نوع آن و در برخي مثلا" در كارخانه ي چوب بري انواع اره هاي مجموعه اي ميزي ،اره ي مجموعهاي پاندولي يا كشويي(راديال) و همچنين در كارخانه يتخته خرده چوب اره ي مجموعهاي قطع كن و دور كن مورد استفاده قرار مي گيرد . به طور كلي اسم اين ماشين ها مشتق از تيغه ي اره اي است كه روي آن بسته و عمل برش را انجام مي دهد . اين تيغه به صورت يك صفحه گرد دندانه دار مي باشد كه دندانه ها در پيرامون دايره صفحه قرار مي گيرد اين اره به نام اره مجموعه اي يا اره گرد معروف است و شايد اسم اين تيغه نيز بر وجه تشابه آن به سيني يا مجمعه ي فلزي كه در منازل وجود داشته (يك ورقه فلزي گرد شده كه در اطراف آن كنگره بوده )مي باشد .شكل هاي(1-4) نمونه هايي از آن را نشان مي دهد .

ماشين اره ي گرد (مجموعه اي) ميزي(Circular Saw With Sloped Band)

مشخصات يك ماشين اره گرد(مجموعه اي) ميزي در شكل نشان داده شده است .

مخترع يا سازنده ي ماشين اره ي مجموعه اي به درستي مشخص نيست ولي تاريخچه ي آن نشان مي دهد اين ماشين در سال 1777 در انگلستان به طور ناقص ساخته شد . امروزه مي توان گفت يكي از كامل ترين ماشين هاي صنايع چوب محسوب مي شود و كارخانه هاي سازنده از يك طرف سعي در تغيير سيستم هاي موجود در جهت رقابت و جذب بازار فروش با ايجاد تغييرات لازم در دقيق تر شدن انجام كار و صرف نيروي كمتر و از طرفي ايجاد تغييرات چشمگير در ساخت تيغه هاي اره ي مجموعه اي با افزايش عمر تيغه ، دقت عمل و غيره ، مي نمايند .

امروزه ماشين اره ي گرد در سطح وسيعي در صنعت مورد استفاده قرار مي گيرد . ماشين هاي بزرگ با قطر تيغه بيش از 3 متر در كارخانه هاي چوب بري بزرگ براي برش عرضي قطع هاي گرده بيشه ها مورد استفاده قرار مي گيرد . اما به طور عمده ، اره هاي گرد در تبديل الوار به قطعات كوچك تر و مراحل پاياني و تبديل چوب، كاربرد ويژه اي پيدا كرده است، به طوريكه بدون اين ماشين ،صنعت چوب دچار مشكلات فراواني مي شود .

ماشين اره اي مجموعه اي ميزي يا ماشين  اره اي گرد ميزي

اين ماشين براي برش هاي طولي و عرضي در تخته ها، الوارهاي و بلو ك هاي بريده شده و همچنين براي كنشكاف زدن ، دو راهه زدن چوب و برش با زواياي مختلف استفاده مي شود و از نظر ايجاد برش با زواياي مختلف به دو صورت ساخته مي شود : در نوع اول صفحه، متحرك بوده و حول محوري تا 45 درجه گردش مي نمايد و در نوع دوم ، تيغه اره نسبت به خط عمود از 45- تا 45+ درجه، تغيير زاويه مي دهد .

بايد توجه كرد كه هر چه قطر تيغه ي اره بيشتر باشد تعداد دور آن كمتر خواهد بود و تعداد دور براي سرعت برش هاي مختلف در اره هاي گرد تا قطر 60 سانتي متر براي ماشين هاي اره ي مجموعه اي طبق (1-4) محاسبه م يگردد.

اجزاي تشكيل دهنده اين ماشين عبارتند از:

1-    صفحه، كه معمولا" از چدن سطح صيقل ساخته مي شود . روي آن موازي با تيغه ي اره، شيار گرات در آورده شده و يك دستگاه گونياي متحرك با زبانه ي فلزي گرات در مواقع لزوم داخل آن براحتي حركت مي نمايد و براي برش عرضي چوب يا با استفاده از وسيله ي كمكي براي كناره بري از آن استفاده مي كنند . در وسط صفحه شكافي به عرض دو برابر ضخامت تيغه اي اره وجود دارد كه معمولا" در سطح صفحه جهت كاهش سطح تماس چوب به صورت شيارهاي كم عمق به موازات تيغه ايجاد مي شود .

جدول (1-4) جدول تعداد دور به نسبت قطر تيغه ي اره و قدرت مورد نياز

قطر تيغه ي اره

mm

سرعت برشm/Sec

قدرت مجاز

موتور

ps

40

50

60

70

تعداد دورu/min براي تيغه ي اره به نسبت قطر و سرعت برش

200

3820

4775

5730

6685

5/1

250

3055

3820

4585

5345

2

300

2545

3185

3820

4455

5/2

400

1920

2390

2870

3350

3

500

1530

1910

2290

2670

4

600

1270

1590

1910

2225

5

2-    گونياي اصلي ماشين كه از يك قطعه ي فلزي ريختگي با سطح كاملا" صيقل يافته ساخته شده و موازي با تيغه ي اره با استفاده از زبانه و قطعات فلزي كنار صفحه كه روي آن يك خط كش فلزي مدرج قرار گرفته قابل حركت و نزديك و دور شدن از تيغه بوده ، نسبت به سطح صفحه همواره 90 درجه و نسبت به لبه ي خط كش دار جلوي صفحه نيز 90 درجه مي باشد .

3-    تيغه ي اره به صورت دوار با قطر خارجي تا 60 سانتي متر براي اين نوع ماشين و قطر سوراخ وسط اره(DORN) تا 3 سانتيمتر مي باشد . اين تيغه روي ميله ي شفت ماشين قرار داده مي شود و براي جلوگيري از لرزش تيغه در هنگام برش به علت قطر زياد تيغه و ضخامت كم آن ، تيغه را از دو طرف به وسيلهدو كفشك يا پولك بزرگي كه قطر آن معمولا"  تا  قطر تيغه ي اره مي باشد مي پوشانند. در بعضي از تيغه ها كه قطر سوراخ تيغه بزرگتر از قطر شفت ماشين باشد، از واشر ضخيم مخروطي شكل براي ثابت كردن تيغه روي شفت استفاده مي كنند . سر شفت معمولا" به صورت پيچ مي باشد تا پيچ خلاف جهت گردش تيغه ي اره محكم گردد و خطر باز شدن آن هنگام عمل از بين برود. فرم و جنس و ساير مشخصات تيغه هاي اره ي مجموعه اي بعدا" توضيح داده مي شود .

4-    الكتروموتور- ماشين هاي اره ي مجموعه اي معمولا" از الكتروموتور با قدرت 5 اسب استفاده مي كنند كه با برق 3 فاز كار نموده ، دوراني معادل 2000 تا 7000 دور در دقيقه دارند . اين الكتروموتور بيشتر دور خود را به صورت غير مستقيم به تيغه ي اره با چرخ تسمه ذوزنقه اي متصل مي كند و اين كار به ندرت بدون واسطه انجام مي شود .

5-    ميز متحرك ماشين اره- براي بريدن چوب از راه عرض در ماشين هاي اره ي گرد از كشوي مخصوصي كه قطعه كار را با اتكا به جلوي تيغ هدايت مي كنند ، استفاده مي شود . در كنار صفحه ي اصلي بعضي از ماشين هاي اره ي گرد صفحه ي ديگري كه از زير به يك بازوي فولادي محكم شده است، وجود دارد . براي قطع كردن چوب ها از اين صفحه متحرك كه مانند كشو به جلو و عقب روي ريل كشيده مي شود ، استفاده مي گردد. چوب هاي بزرگ و صفحات سنگين را روي اين ميز گذاره و ميز سنگيني صفحات را به راحتي تحمل و عمل برش را آسان مي نمايد .

6-    حفاظ تيغه و گوه ي پشت آن – چوب ها بلافاصله بعد از قطع به نسبت رطوبت موجود در آن ها هم كشيدگي پيدا مي كند و باعث به هم نزديك شدن دو سر بريده شده ي چوب مي گردد . اين عمل در ماشين هاي اره ي مجموعه اي باعث تنگ افتادن تيغه  ي اره در شيار برش داده شده در پشت تيغه ي اره مي شود و اغلب خطرات ناشي از پس زدن چوب را به همراه دارد،به طوري كه تيغه چوب را به علت تنگ افتادن بلند كرده و به طرف برشكار پرت مي نمايد. براي جلوگيري از اين مسئله در پشت اره به فاصله1 سانتيمتر تيغه ي فنري گوه شكل از جنس فلز سخت نصب مي نمايند كه ضخامت آن معمولا" به اندازه ي ضخامت تيغه ي اره قبل از چپ و راست شدن مي باشد و براي اين كه اين گوه بتواند براي هر قطر تيغه ي اره مورد مصرف در ماشين مناسب باشد ، در مقر خود به صورت كشويي قابل حركت كردن به طرف بالا و پايين و جلو عقب مي باشد (شكل هاي 3-4 و 4-4)

دراره هاي مجموعه اي تا قطر 45 سانتيمتر براي جلوگيري از بالا زدن قطعه كار و همچنين پرتاب شدن خاك اره به چشم برشكار، بايد يك كلاهك محافظ به گوه وصل نمود كه جنس آن چوبي يا پلاستيكي مي باشد و به وسيله ي پيچي به سر گوه محكم و قابل حركت مي گردد. اين كلاهك در وسط قسمت تحتاني خود داراي كنشكاف يا شياري مي باشد كه عرض آن حدود دو برابر ضخامت تيغه و عمق آن تا 5/1 سانتيمتر است و در موقع قرار گرفتن روي تيغه ماشين اين شيار قسمتي از دندانه را تا ارتفاع  دندانه مي پوشاند .(شكل 5-4)

در ماشين هاي اره ي مجموعه اي كه تيغه ي آن بيش از 45 سانتيمتر قطر دارد ، استفاده از كلاهك محافظ مذكور به صورت مستقيم با نصب پايه اي به سقف كارگاه در بالاي ماشين اره انجام مي شود و يا با نصب يك پايه فلزي روي صفحه ي ماشين اره صورت مي گيرد .

7-    بالا و پايين بردن تيغه ي اره- تيغه ي اره ي مجموعه اي براي بالا و پايين رفت از ميله ي مارپيچ متصل به چرخ دنده مخروطي استفاده مي كند . حركت ميله ي مارپيچ با فرماني از كنار بدنه ي ماشين اره صورت مي گيرد و با گرداندن اين فرمان ، دنده ي مخروطي سر ميله با دنده ي ديگري روي ستون مقر اره ي مجموعه اي متصل شده و يا مارپيچ ميله با پيچ ديگري درگير شده و تيغه ي اره را به بالا و پايين براي برش ضخامت هاي مختلف هدايت مي كند . بايد توجه نمود كه همواره دندانه ي اره از سطح برش بالاتر قرار گيرد و اين تفاوت نبايد بيش از 5 ميليمتر باشد .

در زيرمشخصات يك ماشين اره ي مجموعه اي با ميز متحرك ذكر مي گردد .

قطر تيغه اره: 500 ميليمتر                                    ارتفاع برش عادي: تا 120 ميليمتر

ارتفاع برش درحالت 45 درجه: تا 90 ميليمتر      كج شدن تيغه ي اره: 5 تا 45 درجه

ابعاد ماشين

ارتفاع 800 ميليمتر، طول صفحه ي اصلي 1160 ميليمتر، عرض صفحه ي اصلي 1135 ميليمتر، طول صفحه ي متحرك فرعي 700 ميليمتر و عرض صفحه ي متحرك فرعي 325 ميليمتر است . بعضي از كارخانه ها ي سازنده ماشين هاي اره ي مجموعهاي كلاهك يا حفاظ روي تيغه ي اره ي مجموعه اي را در دو نوع چوبي و فلزي مي سازند. فلزي آن كه از جنس ورق و به صورت قوطي مي باشد ،تا عرض 155 ميليمتر، براي موقعي مناسب است كه با تيغه ي اره برش زاويه دار تا 45 درجه انجام شود . اما در مواقع عادي از حفاظ با عرض كمتر (حدود 26 ميليمتر) مي توان استفاده نمود .

شكل (5-4) حفاظ فلزي را با پايه ي قرار آن روي صفحه ي ماشين اره ي مجموعه اي نشان مي دهد . براي جلوگيري از آسيب ديدن دست و انگشتان در بريدن قطعات كوچك لازم است از وسايل كمكي از جنس چوب هاي سخت و محكم و بدون گره به شكل مناسب استفاده كرد . تعدادي از نمونه هاي آن در شكل (6-4) و طرز استفاده آن در شكل (7-4) نشان داده شده است .

بايد توجه داشت كه استفاده از ماشين اره ي مجموعه اي بدون به كار بردن كلاهك(حفاظ) و وه برش مذكور زماني مجاز است كه انجام كار با وجود اين دو وسيله ي محافظ غير ممكن باشد، مانند موقعي كه بخواهيم از وسط چوب شروع به بريدن كنيم و يا بخواهيم به چوب افزاري مانند گلويي و يا كنشكاف با تيغه ي اره بزنيم،تيغه ي اره در زير صفحه نيز بايد داخل قرار گيرد و معمولا" يك حفاظ فلزي در زير اره تا 10 سانتيمتر از قطر اره را مي پوشاند تا مانع خطرات احتمالي گردد. (شكل 8-4)

سيستم ميز و گونياي مدرج متحرك امروزه كاربرد اين ماشين را بسيار آسان و سرعت انجام كار را دو چندان گروه و ماشين هاي مجهز به سيستم فوق،مراحل تنظيم و راه اندازي سريعي دارند و زمان اندكي براي اين منظور صرف مي شود .

ماشين هاي اره ي مجموعه اي چند تيغه

در كارخانه چوب بري ،مبل،پاركت،جعبه سازي ، درو پنجره سازي و غيره نياز به كناره بري چوب ها و گاهي تبديل يك تخته به چند تخته كم عرض مي باشد . براي انجام اين كار از ماشين هاي اره ي مجموعه اي چند تيغه(شكل 10-4) استفاده مي كنند .اين ماشين ها كه در آن ها گاهي تا 20 عدد تيغه ي اره مجموعه اي هم زمان عمل برش را انجام م يدهند ، قادر است از يك طرف يك تخته يا الوار را گرفته و از طرف ديگر به تعدادي تخته كم عرض تبديل نمايد و بدين ترتيب در پيشبرد كار موثر باشد .

در كارخانه هاي بزرگ چوب بري از اين ماشين بيشتر براي كناره بري تخته هاي قطور و يا تقسيم كردن تخته هاي عريض به تعدادي تخته ي كم عرض استفاده مي كنند .

ماشين مته ي افقي

اين ماشين كه براي سوراخ كاري كندن كام (كنده كاري درچوب) از ان استفاده مي كنند ، دو نوع ساخته مي شود . در نوع اول سه نظام فقط حركت دوراني داشته و از جهت ديگر ثابت است ولي چوب با كمك ميز كشويي جلوي ماشين به راست و چپ، بالا و پايين و جلو و عقب حركت مي نمايد و در ابعاد مختلف مي توان با آن چوب را با عمق زياد كام كني نمود .شكل(2-7)

در نوع دوم سه نظام علاوه بر حركت دوراني مي تواند به جلو و عقب نيز حركت نموده و در عمق كام و سوراخ فرو رود . در اين حال چوب با وسايل و ابزارهاي نصب شده روي صفحه فلزي ماشين محكم شده ، قادر به حركت كردن به راست و چپ و بالا و پايين مي باشد . نمونه اين ماشين مته افقي در شكل (3-7) شاهده مي گرد.

نحوه انجام كار با ماشين مته ي افقي

براي ايجاد سوراخ كاري و يا كندن چوب قطعه كار را بعد از خط كشي روي صفحه فلزي ماشين قرار داده و با اهرم محكم كننده بعد از تنظيم آن به وسيله ي پيچ هاي نان داده شده در شكل بالاي صفحه ي ميز رابا فشردن دسته ي آن محكم مي نمايند .

لبه ي برجسته ي روي صفحه ي ميز، حكم گونيا را داشته و بايد قطعه كار كاملا" به آن تكيه داده شود . سپس به كمك فرمان حركت عمودي صفحه ، مته ي ماشين را روبروي محل خط كشي براي سوراخ قرار مي دهيم و بعد از قرار دادن مته ي مورد نظر در سه نظام ماشين و محكم كردن آن با آچار آلن مخصوص و يا آچار دنده دار(در سه نطام هاي پيچي) طبق شكل زير ماشين را روشن نموده، آماده كنده كاري يا سوراخ كردن قطعه ي كار مي شويم . (شكل 4-7)

روش ايستادن جلوي ماشين براي سوراخ كاري طوري است كه چنانچه ماشين مته مطابق شكل نوع دوم باشد ، دست راست اهرم جلو و عقب برنده ي سه نظام و دست چپ اهرم به راست و چپ حركت دهنده ي ميز را مي گيرد و ابتدا دست راست مته را آهيته در چوب فرو م يبرد . اگر هدف سوراخ كاري باشد ، مته مي تواند با چند حركت داخل و خارج شدن براي خروج پوشال و خنك شدن به عمق مورد نظر برسد و اگر مسئله ايجاد كام و يا كنده كاري در چوب باشد، بعد از هر 2 تا 4 يليمتر سوراخ و ايجاد چند سوراخ در نقاط نزديك هم روي محل خط كشي شده با استفاده از اهرم دست چپ ميز را به راست و چپ حركت داده، سوراخ را به هم راه مي دهيم . بعد از بالا بردن صفحه ميز با كمك فرمان مربوط مجددا" اين عمل را تكرار مي كنيم تا سطح مورد نظر كنده كاري با طول و عرض خط كشي شده ايجاد  شود . سپس مجددا" مته را در عمق بيشتر 2 تا4 ميليمتر فرو مي بريم . اين عمل آنقدر تكرار مي شود تا به عمق مورد نياز نيز برسيم. بديهي است ايجاد كند كاري به اين ترتيب باعث مي شود، ته عمق سوراخ كنده شده مستقيم و كناره هاي سوراخ داراي انحنايي با شعاع مته مورد استفاده باشد كه بعدا" بايد با مغار صاف گردد.

معمولا" در ماشين هاي مته افقي عمق سوراخ به وسيله ي يك يا دو ميله ي قابل تنظيم كه بر حسب سانتي متر درجه بندي شده ، قابل كنترل مي باشد . در بعضي از ماشين هاي مته ، مخصوصا" از نوع اول كه سه نظام آن ثابت و تنها حركت دوراني دارد و در مشين هاي چند كاره نيز ديده مي شود ، حركت ميز با دو اهرم راست و چپ دهنده و جلو و عقب دهنده كه روي ميز فلزي نصب گرديده ، انجام مي شود .

براي سوراخ كاري بعد از محكم كردن قطعه كار روي صفحه ي ميز ،اهرم راست و چپ دهنده را با دست راست گرفته و با دست چپ نيز اهرم جلو عقب برنده ميز براي عمق سوراخ را مي گيريم و عمل سوراخ كاري و كنده كاري را انجام مي دهيم به طوري كه در شكل (8-7) (1تا4) ملاحظه مي گردد.

در ماشين هاي مته ي افقي عمل سوراخ كاري و كام كني روي چوب ابتدا طبق شكل 1سوراخ در كنار يكديگر به عمق 2 تا 4 ميليمتر ايجاد و سپس طبق شكل 2 سوراخ ها به هم وصل مي شود و طبق شكل 3 محل كام با حركت به راست و چپ مته صاف مي گردد(بايد دقت نمود كه برجستگي هاي ناشي از عمل زياد نباشد و گر نه مته خواهد شكست). مرحله ي چهارم براي موقعي است كه بخواهيم دو طرف انتهايي محل كنده شده صاف باشد. براي اين كار از مغار استفاده مي گردد.

در مواقعي كه هدف سوراخ كاري نباشد و بخواهيم فقط در چوب به مقدار زياد و با سرعت عمل بيشتر كام كني كنيم و درعين حل گوشه هاي محل كنده شده نيز صاف باشد و نياز به مغار كاري بعدي نداشته باشد،بيشتر از ماشين هاي فرز زنجيري و ماشين مخصوص كنده كاري طبق(شكل 9-7) استفاده مي كنيم .

ماشين كنده كاري افقي(كام كني)(Mortiser)

با اين ماشين محل كنده كاري در گوشه ها،از هر دو طرف كاملا" صاف كنده شده و نياز به مغار كاري نمي باشد و تيغه هاي آن قابل تعويض بوده و مي توان با آن كم هاي با ابعاد 28*2 تا 90*2 ميليمتر را به عمق 100 ميليمتر به راحتي ايجاد كرد .

حركاتي كه در موقع سوراخ كاري و كنده كاري در ماشين مته صورت مي گيرد

افزاري كه براي سوراخ كاري و كنده كاري قطعات كار در ماشين مته مورد استفاده قرار م يگيرد ، اغلب مته مارپيچ و مته گره زني با نيش يا بدون نيش مركزي است كه لبه هاي برنده دارد و براي آن كه لبه ها بتوانند از چوب پوشال بردارند دو حركت بايد به طور هم زمان طبق شكل(10-7) انجام گيرد . اين دو حركت عبارتند از:

1- گردش مته به دور خود

حركت دوراني مته عارت از حركت برش يا به اصطلاح حركت اصلي آن است . واحد مقيابس حركت اصلي همان سرعت برش بر حسب متر در هر دقيقه است . سرعت برشي در خارجي ترين نقطه ي لبه ي برندهي مته، حداكثر و هر چه از انجا به مركز مته نزديك تر مي شود ، كمتر مي گردد.

2- مته در امتداد خط مستقيم داخل قطعه كار فرو مي رود

اين حركت به عنوان بار شناخته مي شود و توليد ضخامت پوشال به وسيله ي آن است . براي انجام اين منظور؛يعني ، توليد بار ممكن است در حين حركت خط مستقيم مته قطعه كار نيز حركت داشته باشد خصوصا" در ماشين هاي مته افقي اغلب قطعه كار به راست و چپ ، بالا و پايين نيز قابل حركت مي باشد . حركت بار بر حسب ميليمتر در هر دور u/mm اندازه گيري مي شود . در مته هايي كه دو لبه برنده يا دو نيش برنده دارند، ضخامت پوشال به اندازه ي نصف مقدار بار است و در و در اثر هم زمان شدن حركت بار و حركت اصلي(برش) راهي كه هر يك از لبه هاي برنده طي مي كند ،به فرم مارپيچ بوده است ،پوشال يك سره تشكيل مي شود .

ماشين مته ي پايه دار عمودي يا ستوني

ماشين مته اي كه ميله ي اصلي(ميله مته) آن ها عمودي ياتاقان بندي شده و به صورت پايه دار عمودي بلند، ماشين مته ي روميزي و ماشين هاي يك تيغه و چند تيغه وجود دارند و در آن ها عمل سوراخ كاري با پايين و بالا رفتن مته كه در سه نظام محكم شده ، صورت مي گيرد . پايه ي ستون فرم اين ماشين حامل مته(يا شفت) دستگاه حركت اصلي،اهرم باردهي و همچنين ميز مته مي باشد(شكل 10-7) ميله مته ي افزار سوراخ كاري(انواع مته) را در سه نظام خود كه معمولا" به صورت حديده شده و يا كونيك مي باشد، محكم مي گيرد تا سوراخ كردن ميسر شود (شكل 11-7)

ميله مته، حركت اصلي را كه همان حركت دوراني باشد،از يك الكتروموتور و با يك ترانسميسيون مي گيرد . براي آن كه بر حسب قطر و فرم مته هايي كه به آن بسته مي شود بتوان با دورهاي مختلف كار كرد،ميله مته را به دستگاه چرخ تسمه ي پله اي يا چرخ تسمه با حركت متغير و يا چرخ دنده مجهز كرده اند . در ماشين هاي مدرن امروزي بيشتر از چرخ تسمه هاي استفاده شده كه حركت يا دور سه نظام ماشين بدون نياز به چرخ تسمه ي پله اي و بدون خاموش كردن ماشين قابل تغيير و تنظيم است .

ماشين هاي رنده و گندگي(Planing Machines)

ماشين كف رند (Surface Planer)

اين ماشين براي صاف كردن سطوح چوب و براي يك رو و يك نر رنديدن اوليه ي چوب به كار مي رود (شكل 1-5) در كارگاه هايي كه از چوب هاي الوار ي استفاده مي كنند ، جاي سازماني اين ماشين كنار ماشين  اره ي مجموعه اي پاندولي يا كشويي و نزديك به ماشين اره ي نواري مي باشد ولي در كاردر كارگاهي كه اعمال اوليه روي چوب را در قسمت جداگانه اي انجام مي دهند ، اين ماشين به عنوان مرحله ي دوم ماشين كاري در كنار اره ي نواري كوچك و يا كنار ماشين گندگي قرار داده مي شود . در اغلب ماشين هاي رنده لبه ي صفحه ي ماشين داراي دو راهه مي باشد كه با كمك آن به وسيله ي تيغه رنده ي ماشين مي توان  در چوب دو راهه نيز ايجاد نمود . ماشين هاي رنده معمولا" در دو اندازه ي عادي و كوچك به وسيله ي كارخانه هاي سازنده توليد مي شود . به طور كلي رنديدن؛يعني،برداشتن يك قشر نازك بلند از سطح چوب كه معمولا" در جهت الياف چوب برداشته مي شود . رنديدن به وسيله ي ماشين به اين طريق است كه ميله ي ماشين رنده در اثر گردش دوراني به اندازه ي قطاع دايره اي كه تيغه ايجاد مي نمايد و به ضخامتي كه لبه ي تيغه از توپي يا ميله رنده بيرون آمده كه بستگي به اختلاف سطح دو صفحه ي جلو و عقب رنده نيز دارد،از سطح چوب پوشال بر مي دارد . در نتيجه گودي هايي موجي شكل در امتداد عرضي چوب ايجاد مي نمايد كه اين گودي ها را اصطلاحا" گام يا داغ رنده مي نامند .

گودي هاي داغ رنده كه در امتداد طول چوب پهلوي يكديگر قرار مي گيرند ،هر چه كمتر باشد سطح رنديده شده صاف تر است . اين امر بستگي به تعداد دور،تعداد تيغه هاي برنده ي توپي و سرعت پيشبرد كار دارد .

ساختمان ماشين رنده

ماشين رنده از ميز، بدنه، گونيا، ميله يا توپي و الكتروموتور تشكيل شده است .

ميز ماشين رنده

اين ميز از دو صفحه ي چدني تشكيل شده كه سطح آن صيقل داده شده، به نام صفحه ي جلو يا صفحه ي كارده و صفحه ي عقب يا صفحه ي كارگير كه به سر اين صفحه ها در محل قرار بالاي ميله رنده قطعه فولادي محكم شده تا در صورت برخورد چوب هاي سنگين در هنگام رنده كردن، لبه ي آن دچار شكستگي نگردد. لبه ي صفحات ميز رنده بايد هر چه بيشتر روي ميله يا توپي رنده را بپوشاند و به علت استوانه اي بودن توپي،چنانچه لبه ضخيم باشد،مقدور نخواهد بود . لذا لبه ي صفحات رابه فرم مقعر از زير صفحه متناسب با شعاع دايره توپي رنده در آورده و به ناچار به علت نازك شدن لبه آن را از يك تكه فولاد جداگانه مي سازند . بعضي كارخانه هاي سازنده براي كم كردن صداي ماشين رنده در موقع كار اين دو قطعه ي فولادي لبه ي صفحات ميز را به صورت شانه اي توليد و نصب مي نمايند . طبق شكل (4-5) صفحه ي جلو ،كه كار ابتدا روي آن قرار داده مي شود ،قدري بلندتر از صفحه ي عقب مي باشد .

اين دو صفحه ي به وسيله فرماني روي دو سطح مورب حركت كرده ، قابل جلو و عقب رفتن در روي توپي م يباشند و به علت حركت روي اين سطح شيب دار وقتي كه صفحه ي به عقب برده مي شود ،به پايين نيز هدايت مي گردد. و بر عكس در موقع جلو بردن با اهرم يا فرمان مربوط، به بالا نيز حركت مي نمايد. اين عمل باعث كم و زياد شدن ارتفاع صفحه ميز از روي ميله يا توپي رنده شده و در حقيقت باعث كم تيغه و پر تيغه شدن رنده به اصطلاح كم بار و پر بار شدن رنده مي گردد . معمولا" صفحه ي عقب يا كارگير را بعد از تنظيم كردن تيغه هاي توپي رنده در محل خود ثابت مي نمايند به نحوي كه سطح صفحه ي كاملا" با بالاترين خط تماس تيغه در يك رديف قرار گيرد و فاصله ي لبه ي آن از محيط ميله يا غلطك 4 تا 5 ميليمتر باشد . صفحه ي جلو با توجه به نوع چوبي كه رنديده مي شود و مقدار پوشالي كه مي خواهيم از آن برداريم و همچنين صافي سطح آن بالا و پايين برده مي شود . معمولا" مقدار بالا و پايين رفتن آن روي خط كش مدرج و شاخص آن كه خط كش به صفحه ي ميز متحرك و شاخص فلزي روي بدنه يا سطح مورب كه ثابت مي باشد محكم مي گردد و با درجه بندي ميليمتري يا اينچي كه فاصله ي سطح صفحه ي جلو را از بالاترين خط لبه تيغه توپي رنده نشان مي دهد ،مشخص مي نمايند (شكل 5-5)

تنظيم صفحات ماشين رنده خيلي مهم است . لذا بايد دقت نمود در موقع كار صفحه ي عقب يا كارگير،در حين مماس بودن با خط روي تيغه ،به اندازه ي ضخامت  پوشال كه خط كش مدرج ماشين نشان مي دهد (شكل 6-5) ، از صفحه ي جلو يا صفحه ي كارده بالاتر قرار گيرد . در غير اين صورت ، چنانچه صفحه ي عقب بالاتر از صفحه ي جلو با اندازه ي ضخامت پوشال واقع شود، چوب در موقع رنديدن به لبه صفحهي عقب گير مي كند و چنانچه كمتر از ضخامت پوشال از صفحه ي جلو تنظيم شده باشد،انتهاي چوب در حال رنديدن با اندازه 3 تا 4 سانتيمتر كه بستگي به فاصله لبه تيغه از صفحه ي جلو دارد،بيشتر رنديده مي شود . در اصطلاح گويند انتهاي كار مي افتد و نهايتا" سطح صاف مورد نظر به دست نخواهد آمد . حالت هاي مختلف آن در شكل (7-5) قابل مشاهده مي باشد .

توپي رنده

توپي ماشين رنده كه وظيفه ي اصلي ماشين را عهده دارد است ، از اهميت زيادي برخوردار مي باشد . لذا بايد در اجزاي آن از نظر مكانيزم ساخت،جنس و تنظيم دقت زياد نمود . توپي ماشين در زمان قديم به صورت چهار گوش نيز ساخته مي شد و تيغه ي آن به صورت عريض تر از تيغه هاي فعلي تهيه مي گرديد . اين توپي به وسيله ي پيچ يا مهره ثابت مي شد و اغلب دو تيغه بود . ايجاد سطح ناصاف تر از رنده هاي امروزي، توليد صداي زياد و خطر بيشتري براي انسان داشت ، از اين رو ميله يا توپي هاي استوانه اي را با استفاده از كفشك ، جايگزين آن ها نمودند، كه اين امكان  را مي داد تا از تيغه هاي نازك تر و كم عرضي كه از فولاد گرانبها تهيه م يگرديد در ان ها استفاده شود . افزايش تعداد تيغه ها به علت لزوم استفاده از كفشك ها براي ثابت نگهداشتن تيغه، باز هم محدود بود و تنظيم تيغه به علت پيچ هاي روي كفشك و همچنين مسئله ي ايمني تيغه كه در موقع كار به علت نيروي گريز از مركز به خارج پرتاب نگردد، باعث گرديد نوع ديگر توپي به صورت استفاده از گوه هاي فلزي كشويي مطرح شود و آن هم به علت نياز به استفاده از قطعات بزرگ گوه ي كشويي  تعداد تيغه ها محدود مي گرديد و سطح چوب با صافي مورد نياز توليد نمي شد. با تحقيقات بيشتر به توليد توپي به صورت استوانه با استفاده از گوه هاي ظريف فولادي كه به كمك پيچ هاي متعدد در غلطك تيغه را محكم نگه مي دارد ، موفق شدند و از نظر زواياي مطلوب بهترين زاويه قرار تيغه در توپي 40 درجه و بهترين زاويه پخ تيغه 30 تا 40 درجه در اين نوع ميله ها به دست آمد (شكل 8-5)

تصاوير شكل (9-5) چهار نوع توپي رنده با سيستم هاي مختلف قرار گيري تيغه در آن ها را نشان مي دهد . در مدرن ترين توپي هاي ساخته شده مي توان مكانيزم استفاده از تيغه هاي با فولاد گران قيمت خيلي ظريف را ملاحظه نمود كه به صورت يكبار مصرف مي باشد و بعد از كند شدن تيغه ، بايد آن را به كلي كنار گذاشت و تيغه ي جديد ديگري را در توپي مربوط قرار داد . امروزه عمده ماشين هاي رنده 3 تيغه اي هستند .

توپي استوانه اي

توپي هاي استوانه اي كه امروزه در ساختمان اكثر رنده ها از آن استفاده مي شود ، به صورت 2 تا 6 تيغه مي باشند و طبق شكل (11-5) تشكيل شده از:

a:فنر زير تيغه

b: تيغه رنده

c:گوه يا پروفيل فولادي محكم كننده

d: پيچ محكم كننده تيغه

توضيح اين كه پروفيل هاي فولادي در توپي طوري قرار داده مي شوند كه بعد از ثابت كردن به وسيله ي پيچ و محكم شدن تيغه ها ، لبه برنده پروفيل كاملا" در خط محيط دايره توپي قرار مي گيرد و تيغه ها در مواقع قرار گرفتن بايد طوري تنظيم شوند كه لبه ي برنده ي تيغه7/0 تا1 ميليمتر بالاتر از محيط استوانه ميله و لبه ي گوه واقع شود. براي اين كه پوشال حاصله در موقع رنديدن به موقع ، شكسته شده و به صورت لوله شده از چوب قطع و مانع ايجاد كندگي در چوب شود ، صفحه ي كارگير را به اندازه ي 4 تا 5 ميليمتر عقب تر از خط دايره اي لبه ي تيغه تنظيم مي شود .

در توپي هاي استوانه اي امروزي براي صرفه جويي در وقت موقع تعويض تيغه چون استفاده از پيچ هاي سفت كننده ي گوه ها كه تعداد آن ها براي يك توپي چهار تيغه به 36 عدد مي رسد ،وقت زيادي لازم دارد،لذا مكانيزم استفاده از توپي هاي با گوه ي ثابت كه تعداد پيچ هاي محكم كننده ي تيغه در آن به حداقل رسيده و فقط داراي يك يا دو پيچ شل و سفت كننده ي تيغه مي باشد ،با كم كردن تعداد پيچ ها صداي ماشين را نيز خيلي كم كرده اند .

در بعضي توپي ها كه از گوه ي فولادي متحرك استفاده مي شود ، براي از بين بردن پيچ هاي متعدد و صرفه جويي در وقت تنظيم تيغه سيستم استفاده از مكانيزم هواي فشرده (نيوماتيك) و يا مايعات(هيدروليك) را جايگزين كرده اند (شكل 12-5) كه بعد از قرار دادن تيغه در توپي با برقرار كردن فشار هوا يا روغن توپي گوه مربوط كاملا" در جاي خود ثابت و به تيغه ها فشار لازم را وارد مي نمايد كه مقدار فشار آن به وسيله مانومتر نصب شده ،قابل كنترل مي باشد . در اين نوع توپي ها امتداد تيغه را قدري بالاتر از اندازه ي استاندارد ؛يعني،حدود 2 ميليمتر روي توپي با دست قرار داده،سپس با فشار 5 اتمسفر آن ها را ثابت مي نمايند. بعد از تنظيم كامل با استفاده از دستگاه هاي مربوط فشار پشت تيغه را ابتدا تا 100 اتمسفر بالا مي برند تا تيغه كاملا" در جاي خود محكم و ثابت قرار گيرد،و سپس فشار هوا يا روغن پشت تيغه ها را تا 50 اتمسفر تقليل داده و پيچ هاي مربوطه روي توپي هاي آن را ثابت مي كنند تا مانع خروج تيغه در موقع روشن كردن ماشين و برقراري نيروي گريز از مركز از روي توپي گردند.

بعضي از كارخانه ها ، توپي يا غلطك هاي با شيار (جاي تيغه ) كج و يا مارپيچ را به بازار داده اند . حسن اين نوع توپي ها به دليل اين است كه به صورت تدريجي با چوب برخورد كرده ،صداي كمتري توليد و پيوستگي تيغه باعث از بين رفتن گام (داغ) تيغه مي شود . همچنين كم شدن خطر پس زدن قطعه كار در موقع برگشت و به عقب كشيدن قطعه مي باشد . به علت مارپيچ بودن شيار توپي استفاده از تيغه هاي رنده معمولي به ضخامت 5/2 تا 4 ميليمتر امكان ندارد . در اين نوع توپي ها از تيغه هاي با ضخامت 1 ميليمتر قابل تيز شدن و يا يك بار مصرف استفاده مي كنند . بيشتر توپي هاي ذكر شده به صورت دو تيغه تهيه مي شوند ولي 4 و6 تيغه ي آن نيز وجود دارد . براي ايجاد سطوح صاف تر معمولا" دور اين توپي ها 6000 تا u/min 9000 مي باشد(شكل 13-5)

تيغه هاي ماشين رنده از فولادهاي آلياژي سخت HSS و يا كرم- نيكل دار مي باشد و در انواع عريض چاك دار و ضخامت متوسط بدون چاك و نوع نازك يكبار مصرف ساخته مي شود . طول اين تيغه ها به اندازه ي طول ميله يا توپي ماشين رنده وبرابر عرض صفحه ي ماشين مي باشد . مكانيزم بستن (جاي دادن) تيغه ي داخل توپي ، مشابه شكل(14-5) مشاهده مي شود .

عرض قابل رنديدن كليه ماشين هاي رنده از روي طول تيغه آن برآورد مي گردد و عرض تيغه هاي مختلف متناسب با طول تيغه است؛مثلا" چنانچه عرض ماشين رنده 250 تا 215 ميليمتر باشد،عرض تيغه برابر 30 ميليمترو ضخامت  آن 2ميليمتر وو چنانچه عرض صفحه ي ماشين 400 تا 800 ميليمتر باشد ، عرض تيغه 35 ميليمتر و براي ماشين هاي رنده با طول 1125 تا 1600 ميليمتر عرض تيغه 40 ميليمتر و ضخامت آن 4 ميليمتر خواهد بود . لبه ي تيغه رنده ها معمولا" تا 45 درجه پخ خورده و تيز شده است . كارخانه ي سازنده ي آلمانيGUHDO اين تيغه ها را در سه اندازه ي كوچك، براي رنده هاي دستي و ماشيني خيلي ظريف، متوسط، براي رنده هاي معمولي، قوي، براي رنده كاري هاي خشن و زياد ، با ابعاد زير توليد نموده است :

الف: ضخامت 3 ميليمتر- عرض 25 ميليمتر- طول 60 تا 510 ميليمتر

ب: ضخامت 3 ميليمتر- عرض 20 ميليمتر- طول 60 تا 860 ميليمتر

ج: ضخامت 3 ميليمتر- عرض 35 ميليمتر- طول 60 تا 1010 ميليمتر

همان طوري كه در تصوير شكل (15-5) ملاحظه مي كنيد ، اين كارخانه براي بالا بردن كيفيت تيغه هاي فولادي و عرضه ي آن با قيمت مناسب مبادرت به ساخت تيغه هاي با لبه جداگانه از فولاد ويديا(فولاد كربن دار)نموده كه چنانچه لبه ي تيغه در موقع رنده كاري در اثر برخورد با مواد سخت مانند آهن و سنگ ريزه ، شكسته و يا در اصطلاح پريده نشود، عمر تيزي تيغه به 30 تا 51 برابر تيغه هاي معمولي مي رسد . از نظر صرفه جويي در وقت باز و بسته كردن و تنظيم تيغه كه خيلي مهم است ، بازدهي اقتصادي كار را چند برابر خواهد كرد . اگر چه ممكن است قيمت آن تا 5 برابر قيمت تيغه ي معمولي باشد (شكل 15-5).

در بعضي ماشين هاي رنده ، كنار صفحه به صورت دو راهه فرو رفتگي وجود دارد  كه از آن براي ايجاد دو راهه در چوب استفاده مي كنند و تيغه هاي اين نوع رنده ها علاوه بر پخ داشتن يك لبه ي طولي آن در سر نيز عرض آن پخ خورده است تا بتواند در موقع رنديدن سطح چوب در صورت نياز كنار آن را نيز دو راهه بزند . بعضي از كارخانه هاي سازنده ماشين هاي صنايع چوب مانند كارخانه سوئديICA با ابتكار خاص خودش تيغه هاي پروفيلي جديد با توپي هاي مخصوص به صورت شكل (16-5) توليد نموده است .

قطر توپي هاي فوق بدون تيغه رنده 160 ميليمتر و با تيغه رنده 162 ميليمتر و عرض قابل رنديدن آن 260 ميليمتر و تعداد دور آن 6000 دور در دقيقه با سرعت پيشبرد كاري به طور اتوماتيك حدود m/min5/3 مي باشد و در رنده مي تواند تا m/min25 چوب را رنده نمايد .

در شكل (17-5) صفحه ي ماشين رنده مخصوص دو راهه زدن با لبه ي صفحه ي شانه اي و گونياي ماشين نشان داده شده است . در كاربرد تيغه هاي گران قيمت ويديا و يا الماسه بايد دقت كرد چون اين گونه تيغه ها حساسيت زيادي را در برابر ضربه (به علت كربن دار بودن) دارند. اين تيغه ها بايد حتي المكان در ماشين با ياتاقان سالم به كار برده شوند تا در مقابل تغييرات مقاومت چوب؛مانند، گره ها و غيره نيز خطر شكستگي تيغه كمتر شود . لازم به تذكر مي باشد كه گوه ها و تيغه ها و به طور كلي قطعاتي كه در شيار توپي هاي رنده به كار بده مي شوند بايد داراي وزن مشاوي باشند تا نيروي گريز از مركز باعث متلاشي شدن و يا از جا كنده شدن و پرتاب آن ها نگردد . بايد سعي شود در توپي هايي كه تيغه و گوه به وسيله ي پيچ هاي ساده محكم مي شوند ،تعداد دور ماشين از 4000 دور در دقيقه تجاوز ننمايد .

تنظيم نمودن تيغه هاي رنده(Knife Setting Devices)

توپي هاي رنده داراي 2 تا 6 شكاف براي قرار دادن تيغه هاي رنده مي باشد كه هر كدام از شيارها سيستم خاص محكم كردن تيغه را به وسيله ي پيچ ساده،پيچ و گوه فولادي و يا سيستم نيوماتيك و هيدروليك دارند . در بيشتر ماشين هاي رنده موجود در ايران از گوه هاي فولادي استفاده مي شود ، لذا ابتدا پيچ هاي پشت گوه را كه معمولا" هر گوه داراي 9 عدد پيچ است، بايد شل نمود تا تيغه بتواند به راحتي داخل شيار يا كنشكاف مربوط شود . كف شيار توپي ها به يكي از سه سيستم استفاده از فنر تيغه اي يا فنر لوله اي و يا پيچ و مهره براي بالا و پايين دادن تيغه ها مخصوصا" بالا دادن خود كار آن در زمان شل بودن گوه مجهز مي باشد و تيغه از پشت گوه فولادي داخل كنشكاف توپي و روي اين فنر و مارپيچ قرار مي گيرد و به طور آزاد چند ميليمتر بالاي خط دايره محيطي ميله واقع مي شود . سپس با دست آزاد آن را تا حدود 5/1 تا 2 ميليمتر در شيار داخل مي كنيم و پيچ وسط گوه را قدري محكم مي نماييم تا تيغه در محل خود قرار گيرد . هدف از تنظيم تيغه قرار گرفتن تيغه در توپي به فاصله ي 1 ميليمتر بالاتر از لبه ي گوه و يا خط دايره ي محيطي توپي مي باشد كه براي اين كار يا از دست آزاد به ترتيب فوق در شروع استفاده مي نمايند و يا با استفاده از دستگاه فلزي تنظيم تيغه انجام مي دهند كه طبق شكل (18-5) روي تيغه قرار داده و آن را به داخل شيار فشار داد. چون دستگاه تنظيم داراي پايه هاي قابل تنظيم متناسب با محيط توپي رنده و در وسط پايه قطعه فلز نرمي قرار داده شده كه به فاصله ي يك ميليمتر بالاتر از قسمت مقعر پايه ي آن تنظيم گرديده ،لذا دو طرف پايه روي محيط استوانه اي توپي و قطعه فلز نرم آن روي تيغه قرار مي گيرد و آن را تا 1 ميليمتر بالاتر از محيط توپي در كنشكاف مربوط مي فشارد و پس از اين عمل پيچ هاي پشت گوه ي فولادي محكم مي شود و تيغه ي تنظيم شده در محل خود محكم مي گردد .

البته دستگاه هاي تنظيم با صفحه ي مدرج ساعتي نيز وجود دارد كه طبق شكل (19-5) زير پايه دستگاه روي صفحه رنده قرار گرفته و زبانه ي متحرك فنر دار زير دستگاه روي لبه ي تيغه واقع مي شود و ميزان يكنواختي و مقدار بالا و پايين بودن تيغه از محيط استوانه را مشخص مي نمايد .

دستگاه هاي كوچك تنظيم نيز به شكل شابلون هاي با قوس مقعر متناسب با قطر توپي رنده از طرف كارخانه هاي سازنده ي هر دستگاه توليد مي شود (شكل 20-5) و همچنان براي راحتي عمل در ماشين هاي رنده ي فاقد دستگاه تنظيم استاندارد،تكنسين مربوط مي تواند شابلون فلزي از جنس آلومينيوم يا برنج با محاسبه فرم اوليه بسازد . چنانچه هيچ گونه وسيله يا دستگاه تنظيم در اختيار نباشد ، مي توان با استفاده از يك قطعه چوب كوچك مثلا" چوب راش به ابعاد 30*60*400 ميليمتر و يا حدود آن كه يك سطح آن كاملا" گونيايي رنده شده باشد، استفاده نمود . به اين ترتيب كه صفحه ي كار گير رنده را تا روي توپي پايين برده ، مماس نمود كه حد آن با قرار دادن همان چوب رنديده شده روي صفحه ي عقب و توپي كه در يك خط تماس قرار گيرند ،قابل تنظيم مي باشد ،تيغه را در كنشكاف قرار داده،با چشم تا حدود يك ميليمتر بالاتر از خط دايره ي محيط توپي آن را داخل كنشكاف توپي مي نماييم و پيچ وسط گوه را قدري سفت مي كنيم . سپس دو پيچ طرفين را نيز در صورتي كه برآمدگي تيغه در حدود استاندارد قابل قبول با كنترل چشمي مي باشد ،قدري سفت كرده ، آن گاه چوب رنده شده را از قسمت صاف آن روي يك طرف توپي و صفحه ي عقب گذاشته، بدون آن كه لبه ي تيغه با آن تماس داشته باشد و محل قرار چوب را درلبه ي صفحه ي عقب بامداد علامت مي گذاريم . سپس چوب را در همان محل آزاد گذارده و توپي را آهسته و در جهت عقربه هاي ساعت حركت مي دهيم . تا لبه ي تيغه با چوب برخورد كرده و آن را به اندازه يx به جلو حركت دهد اين عمل را در طرف ديگر توپي و وسط آن نيز به همين ترتيب انجام مي دهيم چنانچه حركت چوب به جلو با تماس با لبه ي برنده از نقطه علامت گذاري قبلي با لبه ي صفحه ي عقب به اندازه ي X بود ، تيغه در تمام نقاط توپي يكنواخت تنظيم شده است و اگر چنانچه طرف ديگر n –x بود، بايد مقداري تيغه بالا بيايد كه با شل كردن پيچ گوه آن اين عمل انجام مي شود و چنانچه n+x بود با انتهاي همان چوب ضربه آهسته به لبه ي تيغه در همان طرف بالا آمده مي زنيم و تيغه را پايين قرار مي دهيم و مجددا" عمل كنترل تنظيم را تكرار مي كنيم . به اين ترتيب يك تيغه توپي تنظيم مي شود و مجددا" با همان چوب و با همان اندازه هاي به دست آمده تيغه هاي ديگر توپي را نيز تنظيم مي نماييم. شكل (21-5)

در موقع محكم كردن پيچ ها بايد خصوصا" در تيغه هاي نازك دقت نمود تا اولا" پيچ ها در يك مرحله سفت نشوند بلكه در سه تا چهار مرحله عمل سفت كردن صورت گيرد،ثانيا" ابتدا پيچ وسط محكم شود ، سپس يك پيچ از طرف راست و يك پيچ از طرف چپ و پيچ متوسط محكم گردد تا به انتهاي طرفين برسد . اين عمل براي يكنواخت قرار گرفتن تيغه در كنشكاف و جلوگيري از ترك خوردن و شكستن تيغه ها در موقع رنديدن مي باشد .

گونياي ماشين رنده ( Surfacing Fence  يا     Miter Guide)  

گونياي ماشين رنده از يك صفحه ي كم عرض با طول نزديك به طول صفحه ي كارده از جنس چدن ساخته شده كه روي صفحه ي ماشين رنده در موقع عمل قرار دارد و قسمت بيشتر طول آن بايد روي صفحه ي كارده واقع شود .

اين گونيا داراي مكانيزم خاصي براي قرار روي صفحه مي باشد كه هم قابل حركت در عرض صفحه ي ماشين روي ميله رنده بوده ، هم قابل كج و راست شدن به اندازه ي 45  درجه براي رنديدن چوب ها با زاويه است . ولي بيشتر اوقات روي زاويه 90 درجه تنظيم مي گردد . در ماشين هاي رنده جديد با صفحه ي مدرجي كه به گونيا نصب نموده ايد كنترل زاويه گونيا راحت تر شده ، ولي در ماشين هاي قديمي اين عمل بايد به وسيله ي گونياي 90 درجه براي حالت معمولي و يا گونياي باز شو كه زاويه ي آن قبلا" تنظيم گرديده براي رنديدن با زواياي مختلف كنترل و گونيا محكم شود كه براي ثابت شدن گونيا پيچ ها يا اهرم هاي مختلف روي گونيا وجود دارد .

نكته قابل توجه اين كه چون گونيا به طور مرتب بنا بر عرض چوب مورد نياز براي رنديدن در عرض ماشين روي طول توپي و لبه ي تيغه موقع حركت برخورد ننمايد . براي اين منظور كارخانه هاي سازنده قسمت وسط يا قسمت جلوي گونيا را كه روي ميله و صفحه ي كارگير قرار مي گيرد 2 تا 5 ميليمتر كوتاه تر از عرض قسمت عقب گونيا تهيه مي نمايند . كه اين مسئله در رنده بايد قبل از شروع كار كنترل شود (شكل 22-5)

مسائل ايمني ماشين رنده

ماشين رنده به خاطر مكانيزم ساخت و روشي عملي كه بايد با آن انجام شود چنانچه احتياط هاي لازم در آن به عمل نيايد ،ممكن است ايجاد خطرات زيادي براي عمل كننده نمايد . لذا تكنسين مربوط بايد نكات حفاظتي آن را بداند و به ترتيب زير عمل نمايد .

1-    حتما" در موقع رنديدن از گونياي ماشين استفاده نمايد و با تكيه دادن چوب به آن محل رنديدن را انجام دهد .

2-    حتي المقدور با ماشيني كار نمايد كه حفاظ فنري و يا تاشو روي  تيغه ماشين داشته باشد و در موقع عمل متناسب عرض چوب خود روي حفاظ را بپوشاند تا چنانچه به دلايل مختلف چوب در موقع رنديدن از زير دست او رها شد و دستش به طرف تيغه سر خورد، خطر كمتري برايش ايجاد شود و يا لباس كار او در موقع رنديدن به تيغه هاي توپي برخورد ننمايد .

3-    چنانچه از حفاظ چوبي تاشو استفاده مي شود سعي گردد از حفاظ چوبي بلند كمكي نيز طبق شكل هاي (24-5) و(25-5) كه به كنار چوب فشار وارد مي اورد نيز براي رنديدن ضخامت چوب استفاده شود .

4-    حتي الامكان متناسب با عرض چوب مورد عمل ،گونياي ماشين را طوري تنظيم نمايد كه كمتر روي صفحه ي ماشين در موقع رنديدن مجبور به خم شدن باشد .

5-    براي رنديدن قطعات كوتاه از پيش دهنده يا شابلون چوبي طبق شكل (27-5) استفاده نمايد و در موقع عمل چنانچه حدود 15 درجه قطعه چوب كوتاه را كه زير شابلون قرار گرفته كج روي توپي حركت دهد،كار سهل تر و دقيق تر انجام خواهد شد .

6-    براي رنديدن چوب هاي باريك كم ضخامت از چوب كمكي شابلون شكل (26-5) استفاده نمايد كه روي گونيا طوري جا سازي شده كه راحت قابل نصب و برداشتن مي باشد و بايد بدون لغزش در موقع رنديدن روي صفحه ي و كنار گونيا باقي بماند تا دست روي آن به عنوان گونيا تكيه داده شده باشد .

7-    در موقع رنديدن وسط چوب هايي كه مي خواهيم فرورفتگي داشته باشد، دو قطعه چوب گونيا طبق شكل(30,29-5)  در حد فاصل طول شيار به وسيله پيچ دستي با گيره محكم مي كنيم .

8-    براي رنديدن چوب هاي بلند كم عرض جهت جلوگيري از به هم خوردن تعادل در موقع رنديدن حتي الامكان علاوه بر استفاده از چوب بلند فلزي كه به عقب صفحه ي كارگير محكم گرديده از يك قطعه چوب كمكي طبق شكل (28-5) كه به پايين صفحه ي يا چوب بلند مورد عمل پشت آن فشار وارد مي آورد ، استفاده مي نماييم .

9-    در موقع شل و سفت كردن پيچ هاي گوه براي تعويض و تنظيم تيغه ها براي اين كه در صورت در رفتن آچار از پيچ، دست با لبه ي تيغه ي رنده اصابت ننمايد ، از يك قطعه چوب كه روي توپي پشت دست در جهت حركت آچار قرار دارد استفاده مي كنيم .

10-   از به كار گرفتن قطعه لوله ي كمكي براي بلند كردن با زوي كار آچار و بيشتر سفت كردن پيچ در موقع بستن گوه و تنظيم تيغه هاي توپي بايد خودداري نماييم .

11-   حتي الامكان از ماشين مجهز به سيستم مكنده براي رنديدن استفاده گردد. در غير اين صورت پس از چند لحظه رنديدن و جمع شدن پوشال در زير توپي با يك قطعه چوب بلند پوشال ها را خارج نماييم . در غير اين صورت در موقع رنديدن ، پوشال هاي ريز به صورت تكنسين عمل كننده پرتاب شده، مانع ديدن محل رنديدن خواهد شد كه امكان ايجاد خطر وجود دارد.

12-   براي انجام كارهاي سري مي توان از وسيله ي جلو دهنده ي مكانيكي كه بالاي گونيا و روي توپي ماشين نصب مي گردد ، استفاده نمود .

 

+ نوشته شده در  سه شنبه 1388/08/12ساعت 17:17  توسط روح ا...سدنی  | 

بسمه تعالی

اره نواری افقی

76n7zvhq3i7thq0zqr.jpg

اره ی نواری گرده بینه بر : این نوع ماشین ها جهت بریدن چوب های پهن برگ ، چهار تراش کردن گره بینه برای تهیه ی روکش کاردی و همچنین برای تهیه ی تخته الوار از گرده بینه های سوزنی برگ که قطر گرده بینه مورد برش در آن بزرگتر از 450 میلیمتر باشد به کار   می رود . این ماشین ها در مقایسه با ماشین های اره گاتر دارای خوراک اره کمتر و حسن دیگر آن کیفیت برش می باشد و نیز می توان برش را به طور دلخواه  انجام داده  و مقطع مورد نظر را از نظر موج انتخاب نمود . (شکل 1) که در آن اره ثابت و گرده بینه متحرک می باشد.

اره نواری بزرگ افقی

این ماشین برای برش گرده بینه های قطور و مخصوصاً برش چوب ها و گرده بینه های مرغوب که برای تهیه روکش های تزیینی استفاده می شود ، به کار می رود. این ماشین معمولاً در کارخانه های تهیه روکش برای چهار تراش کردن گرده بینه مورد استفاده قرار می گیرد . در کارخانه های چوب بری از دو سیستم اره های بزرگ نواری افقی برای تبدیل گرده بینه به الوار و تخته استفاده می کنند .

1- اره ی نواری بزرگ افقی با دستگاه اره ی ثابت و گرده بینه ی متحرک

2-اره نواری بزرگ افقی با سیستم گرده بینه ی ثابت و دستگاه اره ی متحرک  

 1- در اره های بزرگ افقی نوع اول نحوه ی کار به این ترتیب است که گرد بینه در زیر اره روی میزی که در بین چنگک های مربوط در جهت مورد نیاز به وسیله ی جرثقیل هوایی یا لودر قرار گرفته و محکم می شود .سپس ماشین اره ی نواری که روی دو ستون فلزی استوار گردیده ، ستون های آن بر روی ریلی کار گذاشته شده که دو طرف آن دندانه دار است. ته ستون های نگهدار فلکه ها نیز دنده شده و با روشن نمودن الکتروموتور مربوط با سرعت قابل تغییر چرخ دنده های زیر ستون ها به حرکت در می آید و با درگیر بودن روی دندان های ریل که گرده بینه در امتداد آن ها در وسط قرار داده شده روی گرده بینه حرکت می کند و دستگاه اره که فلکه های ان بوسیله الکتروموتور قابل پایین و بالا رفتن است ، به اندازه ی قطر برش مورد نیاز پایین آورده می شود ، و از روی گرده بینه به ضخامت مورد نیاز در موقع رفت ، برش می زند و با سرعت بیشتر در پایان به محل قبلی خود باز می رود.

البته در این سیستم الکتروموتور اصلی که فلکه ی اره را به حرکت در می آورد ، روش فلکه نصب است و با دستگاه اره روی ریل حرکت می کند .بنابراین کابل برق آن نیز ثابت نیست و با کابل فنری به تابلوی اصلی کارخانه متصل و در بالای ماشین به صورت متحرک قرار گرفته است .

این سیستم ماشین اره ی نواری گاهی با موتور بنزینی نیز کار می کند و در قسمت هایی از جنگل که دسترسی به نیروی برق نیست مورد استفاده قرار می گیرد .گرده بینه های قطع شده در مسیر جاده ی جنگلی را به تخته و الوار و به طور کلی به قطعات کوچک تر برای خارج نمودن از جنگل تبدیل می کند و بیشتر در مواردی استفاده می شود که شروع بهره برداری از یک طرح جنگلی کوهستانی با پستی و بلندی های زیادی باشد که ابتدا به علت عدم وجود جاده ی اصلی خروج گرده بینه به سختی صورت می گیرد .نمونه ی این نوع را می توان در کارخانه ی اشباع چوب فریم واقع در پل سفید (استان مازندران ) مشاهده نمود .

2- در اره ی نواری های نوع دوم در محلی ثابت و ستون های حامل فلکه های اره به صورت سیلندر و پیستون و یا چرخ دنده با سیستم هیدرولیکی و یا مکانیکی ، بالا و پایین می رود . در این سیستم گرده بینه روی گاری و یا واگن مخصوص قرار داده می شود و به وسیله ی چنگک های مکانیکی یا هیدرولیکی محکم می گردد، آن گاه گاری به سمت اره هدایت می شود .البته گرده بینه طوری روی گاری قرار دارد که از دم تیغه های اره  می گذرد به اضافه ی الوار مورد نظر قابل تنظیم می باشد و پس از بریده شدن الوار گاری دوباره به محل اول خود باز می گردد و گرده بینه را به اندازه ی ضخامت معین تغییر مکان می دهد . حرکت رفت و برگشت گاری به کمک تسمه های فلزی میله های دندانه دار انجام می گیرد .سرعت برگشت آن به مراتب بیشتر از سرعت پیشروی و گاهی تا 90 متر در دقیقه می رسد . الوار یا تخته ی بریده شده بر حسب سیستم ماشین با دست و یا به صورت اتوماتیک از جلوی تیغه ی اره دور می شود . تنظیم ضخامت برش و زاویه قرار کرده بینه بر روی گاری به صورت اتوماتیک یا توسط متصدی ماشین از روی جدول نصب شده مدرج در کنار ماشین می باشد . تنظیم می شود که با فشردن کلید های مخصوص با کمک الکتروپمپ مربوط دور به کارتر روغن و از آنجا به پیستون ها منتقل و یا دور الکتروموتور به چرخ دنده های مخروطی منتقل می شود و بر حسب جهت حرکت الکتروموتور دستگاه را به پایین و بالا می برد که مقدار کنترل شده ضخامت برش و سایر تنظیمات را تشکیل می دهد  .تیغه ی اره نواری به علت عریض بودن در اثر تماس با چوب در موقع برش گرم می شود ، چنانچه خنک نگردد باعث عقب رفتن تیغه ی اره و ایجاد خطر می شود .لذا برای جلوگیری از این عمل تیغه ی اره ، به وسیله مایعاتی مانند گازوئیل در مخزن کوچکی بالای تیغه قرار داده شده که مرتباً روی تیغه می ریزد و باعث تمیز کردن خاک اره از روی تیغه و خنک شدن تیغه  می گردد .

 

در ماشین های اره باید توجه نمود که سطح فلکه های اره در محل تماس تیغه همواره از ضایعات و خاک اره تمیز نگه داشته شود .این عمل بیشتر به وسیله ی برش مویی و سیمی انجام می شود که روی فلکه های اره به صورت قابل تنظیم نصب می گردد .حرکت های فلکه های ماشین نیز به وسیله الکتروموتوری که بین دو فلکه نصب شده ، انجام می شود .

در ماشین های اره ی نواری افقی با سیستم جدید تر از گاری ها و یا واگن های حامل با چنگک های نگهدارنده ی گرده بینه با مرغک های گردان استفاده شده که در شروع کار گرده بینه با جرثقیل هوایی بین دو مرغک روی گاری به نحوی که نیش فلزی مرغک ها در مرکز گرده واقع شود ، قرار داده می شود ، سپس با یک سیستم هیدرولیکی یا مکانیکی ، مرغک های در دو سر گرده بینه فرو رفته ، آن را محکم روی گاری نگه می دارد و با همان سیستم حول محور مرغک ها قابل دوران می باشد .متصدی برش بعد از قرار دادن گرده بینه و آزاد شدن و عقب رفتن چنگک های جرثقیل هوایی ، سطح مورد توجه برای اولین برش را با فشار دادن شاسی مربوط از کنار اره و گرداندن گرده بینه انتخاب می نماید سپس با تنظیم ضخامت برش ، عمل برید ن چوب را درجهت طول گرده بینه به صورت مماسی یا شعاعی انجام می دهد .نمونه این نوع واگن ها با مرغک گرداننده را می توان در بعضی کارخانه های چوب کشور مشاهده نمود

ماشین های اره ی نواری افقی بنا به مقدار تولیدی که باید داشته باشند ، دارای مشخصات متفاوت می باشند که در جدول (1 ) مشخصات چند نمونه از این ماشین ها ذکر می گردد .

جدول (1)

قطر فلکه های ماشین اره mm

1200

1250

1500

1600

2000

حداکثر ارتفاع برش mm

900

950

1500

1600

2000

تعداد دور در دقیقه min /u

530

530

360

360

270

سرعت برش m/s

33

35

28

30

28

سرعت برگشت گاری min/m

تا 80

تا80

تا80

تا80

تا80

قدرت موتور اصلی kw

22

30

40

45

75

ضخامت تیغه ی اره mm

9/0-2/1

9/0-2/1

2/1-5/1

2/1-6/1

6/1-2

عرض تیغه ی اره mm

100-140

100-170

120-180

130-220

180-280

سرعت پیشبرد کار min/m

تا40

تا40

تا40

تا40

تا40

فلکه ها

فلکه های این ماشین ها در نوع اره ی افقی گرده بینه بر ، تا قطر 2000 میلیمتر و در نوع اره ی عمودی و گرده بینه بر ، تا قطر 4000 میلیمتر می باشد .این فلکه ها که محرک تیغه ی اره ی نواری هستند به صورت صفحه ی دایره ای شکل سوخته می شوند که سنگین تر از فلکه های اره در ماشین های اره با اتصال مستقیم الکتروموتور هستند و غالباً به دلیل وزن زیاد ، این فلکه ها باعث می گردد چنانچه تیغه ی اره با گرده چوب برخورد نماید ، شل نشود و از محل قرار خود روی فلکه ها به خارج پرتاب نگردد .

در اره های برش گرده کاتین و گرده بینه cant and sawlog سطح محیطی روی فلکه های اره را که محل قرار تیغه ی نوار اره می باشد با روش bombiert خش دار ، شیار دار می سازند تا حرکت و جابجایی تیغه ی اره را در عرض فلکه موقع روشن بودن ماشین کنترل و محدود نمایند . در اره های با فلکه ی کوچکتر برای جلوگیری از حرکت تیغه ی اره در عرض فلکه سطح خارج و فلزی فلکه ها را با پوشش یک لایه ی روکش لاستیکی با برزنت می پوشانند .

 

منبع:

 کتاب فناوری ماشین های صنایع چوب (دانشگاه تربیت دبیر شهید رجایی)

+ نوشته شده در  سه شنبه 1388/08/12ساعت 17:16  توسط روح ا...سدنی  | 

 بسمه تعالی

uat2pbunkd8829ycsrcb.jpg

 

روکش سازی به روش تراش زنی

 

 روش دیگری که به غیر از روش تهیه روکش اره ای و روکش لوله بری در صنایع روکش سازی  متداول است ، بنام روش "تراش زنی " گفته می شود که اصطلاح انگلیسی آن (slicine) می باشد .

قبل از اینکه وارد شرح تکنیک این روش بشویم بهتر است برای درک لزوم آن ، امکانات و امتیازات این روش را بیان کنیم .

امکانات و امتیازات روش تراش زنی

روش تراش زنی در واقع به دو صورت انجام می گیرد . یکی به صورت تراش افقی که در آن چوب در سطح افقی قرار می گیرد و تیغه نیز به صورت افقی حرکت کرده و ورقه های نازکی از چوب را بریده و جدا می کند .

و دیگری به صورت تراش قائم یا عمودی که در آن چوب بطری به ماشین بسته می شود که حرکت قائم یا عمودی تیغه ماشین بتواند در جهت قائم یا عمودی ورقه هائی را از چوب جدا کند .

در مورد تهیه روکشها به روش لوله بری اشاره کردیم که به علت چرخش گردبینه در مقابل تیغه ماشین لوله بری ، نوارهای روکش به طور مداوم در جهت مماسی تهیه می شود آنهائی که با ساختمان و بافت چوبها و نقش ونگار چوبها آشنائی دارند ، بخوبی می دانند که رویه مماسی چوبها معمولاً نقشهای بسیار ساده بدست می دهند و نقوش زیبای چوب در روی سطح مماسی آن ظاهر نشده و جلوه نمی کند و برای این کار باید چوبها را طوری برش داد که رویه شعاعی آنها در معرض دید باشد ، چه در این برش علاوه بر اینکه نقش و نگار چوب بهتر جلوه می کند ، وجود پرمگسهای زیبا چوب هم که با پهنای مشخص خود جلوه می کند ، نقش دلپذیر خوبی بوجود می آورد.

- پس امتیاز اول روش تراش زنی برای تهیه روکش ، این است که می تواند چوبها را در هر جهتی که لازم باشد ، از جمله در جهت شعاعی برش بدهد و زیباترین نقش و نگار آنها را جلوه گر سازد .

- در مقایسه با تهیه روکش به روش لوله بری ، که گفتیم در لوله بری فقط گرد بینه های صاف و استوانه ای و قطور مورد نیاز است وگرنه افت چوب زیاد می شود، در روش تراش زنی شکل ظاهری تنه و قطر آن چندان نقش مهمی بازی نمی کند و وقتی که چوب را در جهت طولی از وسط بریدند . ( یابه اصطلاح صنایع لایه کردند ) ، و نصف گردبینه را روی ماشین تراش زنی بستند ، زیاد فرق نمی کند که شکل ظاهری تنه یا قطر آن چقدر باشد . بنابراین در این روش می توان از چوبهای با نقش و نگار زیبا ولی کم قطر نیز استفاده کرد .

-امتیاز سوم تراش زنی در این است که چوبهای متراکم و سخت و سنگین را که در لوله بری نمی توان زیاد مورد استفاده قرار داد ، در این روش پس از پختن و آماده کردن

می توان با حرکت ضربه ای تیغه ماشین که مانند تیغه میکروتوم چوب (در آزمایشگاه ) کار می کند ، به راحتی برش برداری کرد .بدین ترتیب فقط به علت سنگینی و سختی چوبها نقش و نگار ارزنده آنها را هدر نکرد .

- در مورد تهیه روکش از چوبهای نواری (گردو چوبهای آکاوژ ) که نقش و نگار نواری دارند ، نوارهای تاریک و روشن آنها در برش شعاعی خیلی بهتر جلوه می کند.

چون اگر به وضع رویش این چوبها توجه کنیم ، می بینیم که حلقه های رویش در آنها بطور متناوب در جهت عکس هم به صورت پیچیده می روید ، بدین ترتیب برش آنها در رویه شعاعی کاملاً نواری دیده می شود در صورتی که در روی برش مماسی ( که توسط ماشین لوله بری بریده می شود ،چنین نیست .)

- امتیاز پنجم روش تراش زنی در این است که ماشین های آن اولا پر قدرت تر هستند و کار بیشتری می توانند انجام دهند ثانیاً چون طرز کار آنها ساده است ، مانند ماشین لوله بری تنظیم های فنی زیاد که توضیح داده شد ، ندارد و اصول کار آن درست مانند کار رنده نجاری با مقیاس بزرگ و پر قدرت می باشد .

- امتیاز ششم این روش در این است که بر خلاف روش لوله بری ، قسمت زیادی از چوب به عنوان صاف و استوانه ای کردن گرده بینه هدر نمی رود و افت چوب بسیار    کم تر است .

اصول کار در روش تراش زنی

صرف نظر از جهت بستن چوب به روی ماشین و صرفنظر از نوع حرکت تیغه ماشین ، اصول کار ماشین های تراش زنی عیناً مانند کار دستگاههای رنده نجاری یا دستگاه میکروتوم آزمایشگاهی چوب است . بدین معنی که در برخی از ماشین ها که مدرن تر هستند ، چوب به صورت چهار تراش ، الوار ، یا به صورت نیم گرد بینه در یک سطح افقی یا قائم به وسیله گیرهای قوی و بزرگ هیدرولیک بسته می شود و ثابت می ایستد و قطعه نگهدارنده تیغه بلند ماشین که بوسیله در بازوی بلند و حرکت شبیه "بیل مانیول" (بازوی لوکوموتیوی ) به عقب و جلورانده می شود ، می تواند بسرعت حرکت کرده و ورقه های بسیار نازک از چوب را ببرد.

استفاده از این روش در بسیاری از کارخانه های روکش سازی ایران مانند کارخانه روکش ایران ، کارخانه روکش بی دایل بو و غیره متداول است .

رسانیدن چوب به ماشین  تراش زنی

کلیه کارهای مقدماتی روکش سازی که در مورد تحویل چوب در کارخانه ، حمل آن به انبار ، حمل آن به محل پیوست کنی ، شستشوی چوب ، پخت چوب در حوضچه های پخت و کله بری و اندازه بری و غیره ، در اینجا هم عینا ً مانند همانست که برای روش لوله بری گفته شده است .

ولی از اینجا به بعد کار دیگری انجام می شود ، جزیریدن گردیینه ها در طول آنها و در امتداد برش شعاعی آنها و یا استفاده از چهار تراش و یا الوارهائیکه به همان صورت تحویل کارخانه می شود . به هر حال برای اندازه بری دراین از ماشین های اره معمولی موتوری تسمه ای در همه کارگاه های نجاری ومبل سازی ایران ، با توجه به ابعاد چوبهائی که باید روکش سازی شوند ، استفاده می شود .

بستن چوب به ماشین تراش زنی

این عمل بسیار ساده است و می توان چوبهای لازم برای روکش سازی را که به طریق بالا آماده کرده اند براحتی توسط دو کار گربه ماشین ببندند و گیره های هیدرولیکی ماشین آنها را محکم نگاه دارد بطوری که در اثر فشار ضربه تیغه و حرکت دستگاه سنگین نگهدارنده تیغه از جای خود حرکت نکند ، در عین حال از نظر فنی بسیار دقیق و قابل توجه است .

بیاد داریم که دریکی از کارخانه های روکش سازی کشور که به امید بدست آوردن زیباترین وگرانبهاترین روکش ها با چوبهای خارجی و به ویژه با آکاژوها و ماهاگونی کار می کرد وحتی کارشناسان و تکنیسین های ایتالیائی برای ماشین های خود استخدام کرده بود ، متاسفانه به علت اینکه کارشناسان و تکنیسین های ایتالیائی آن کارخانه فقط متخصص وکارشناس خود ماشین ها و تعبیر آنها بودند و از چوب شناسی و نقش و نگار چوب و راه بدست آوردن آنها که فقط مربوط به زاویه بستن چوب به گیره ماشین تراشی زنی بود ، آگاه نبودند ، تا مدتهای مدیدی کوشش کردند ولی متاسفانه نقش مطلوب را بدست نیاوردند تا اینکه بر حسب تصادف اینجانب که به همراه دانشجویان برای گردش علمی به آن کارخانه رفته بودم ، پس از مشاهده وضع با راهنمائی مختصری که ناشی از شناخت نگارنده روی چوبها بود ، موفق شدند در اندک مدتی نقش لازم را بدست آورند  بدین ترتیب می خواهم نظر خوانندگان را به این به طورکلی شکل ظاهری ، شیوه کار ، ابعاد و قدرت کار ، ماشین های بسیار مختلفی مهم جلب نمایم که در کارهای صنعتی گاهی یک دلیل بسیار کوچک وجود یک ایراد بسیار ناچیز ممکن است مدتها صاحب صنعت ناآگاه را سر گردان نموده وقت و سرمایه او را هدر داده خسارت زیاد به بار بیاورد . چنانچه در کارخانه مذبور مرتباً چوبهای پر ارزش آکاژوی وارداتی راتراشیده و بیرون می ریختند . و لذا پیشنهاد می کنم که صاحبان صنایع و دارندگان صنایع در صورت بروز کوچکترین ناهنجاری در کارخود ، فوراً به کارشناس وارد مراجعه فرمایند .

در این مورد یادآوری می کنم که اگر چوب کمی کج و در غیر جهت شعاعی کامل به ماشین تراش زنی بسته شود ، نقش و نگار آن حد فاصل نقش و نگار چوب در رویه مماسی و شعاعی بوده و یک چیز مطلوب و نازیبا جلوه خواهد کرد .

ماشین های تراش زنی

برای تهیه روکش به روش تراشی زنی ساخته شده است ولی اصول کار همه آنها را می توان به دو گروه زیر تقسیم نمود :

ماشین های تراش زنی که در جهت قائم و عمودی کار می کنند بنام "ماشین های تراش زنی قائم " و ماشین های تراش زنی که در جهت افقی کار می کنند بنام " ماشین های تراش زنی افقی " .

ماشین تراش زنی عمودی

ماشین نسبتاً سنگینی است که می تواند در سه حالت کار کند و بسته به نیاز و امکانات و طرح کارخانه ی سازنده ی ماشین ، شیوه کار آن فرق می کند . ولی رویهمرفته اصول کار یکی است .چون این قبیل ماشین ها بیشتر در آمریکا مورد استفاده قرار گیرد ، بنام "ماشین تراشی آمریکائی " نیز نامیده می شود.

- دستگاه گیره های هیدرولیکی آن که چوب را محکم نگاه می دارد ، می تواند متحرک باشد ولی تیغه و دستگاه نگاه دارنده تیغه ولبه فشار می تواند در جای خود محکم و ثابت باشد . در این صورت گیره ها با سرعت مناسبی قطعه چوبی را که از طرف طولی محکم به گیره ها بسته شده است ، پائین و بالا آورده و در مقابل تیغه

برنده ماشین قرار می دهد و تیغه می تواند تقریباً با همان سیستمی که در لوله بری گفته شد ، در هر حرکت ورقه نازکی را از چهار تراش یا نیم گرد بینه یا الوار جدا کند . در این صورت گرچه حرکت گیره ها و چوب بصورت قائم انجام می شود ولی خود چوب افقی قرار می گیرد .

- گیره های نگهدارنده چوب می توانند در روی دستگاه کاملاً ثابت بماند و دستگاهی که لبه فشار و نگهدارنده تیغه را تغییر می دهد تواماً متحرک بوده و با سرعت معینی از جلو بلوک چوب یا چهار تراش یا الوار یا نیمه گرد بینه حرکت کرده و در هر حرکت عین رنده نجاری معمولی ولی با مقیاس بزرگتر ، ورقه ای را از چوب جدا کند ، در این صورت هم گرچه حرکت تیغه بطور قائم انجام می گیرد ، ولی خود چوب بسته شده به گیرماشین افقی قرار می گیرد .

- حالت سوم این است که چوب در روی ماشین بصورت قائم و مقطع عرضی ان به طرف بالا یا پائین بسته می شود . گرچه در این حالت مسیر حرکت چوب در مقابل تیغه و یا تیغه در مقابل چوب بلند تر می شود ، ولی خط برش یعنی عرض چهار تراش یا الوار یا نیمه گرد بینه به مراتب کوتاه تر است و برش خیلی سریعتر پیش می رود و تیغه کوتاه تری لازم دارد .

البته  در این روش هم هر دو حالت حرکت نامرده در بالا میسر است ، یعنی یا چوب می تواند در گیره ها ثابت باشد و تیغه مانند رنده نجاری متحرک و یا بر عکس تیغه و نگهدارنده آن و لبه فشار ثابت باشد (که غالباً اینطوراست ) ، و چوب درگیره های متحرک .

بهرحال نتیجه این است که در هر حرکت یک ورقه نازک از چوب بصورت روکش بریده وجدا می شود .

ساختمان چنین ماشین هائی دارای قسمتهای اساسی زیر است :

- پایه محکمی که گیره های هیدرولیکی روی آن نصب شده و چوب به روی آنها بسته می شود .

- در داخل این پایه تشکیلاتی قرار داده اند که بعد از هر برش ورقه نازکی روکش ، تمامی چهار تراش یا الوار یا نیمه گرد بینه به همان اندازه به طرف تیغه برش نزدیک تر می شود .

- پایه دیگری که لبه فشار و نگهدارنده تیغه محکم بروی آن بسته شده یا بطور متحرک در روی آن قرار می گیرد . (بسته به نوع کار ماشین )

-قسمتهای مختلف نگهدارنده تیغه و خود تیغه ولبه فشار عیناً مانند همانست که در مورد ماشین لوله بری گفته شده است . البته فاصله لبه فشار و تیغه برنده قابل تنظیم است که بتوان با تنظیم آنها ضخامت روکش حاصل راکنترل نمود.

 

 ماشین تراش زنی افقی

گرچه خود این ماشین ها نسبتاً بزرگ هستند و گاهی دهانه و طول تیغه آنها به 4 مترهم می رسد ، ولی اساس کار آنها بسیار ساده است .

در این ماشین ها سکوی نگهدارنده گیره های ماشین معمولاً روی زمین و به طور کلی افقی قرار گرفته و محکم می شود و چوب که بصورت چهار تراش ، الوار یا نیم گرد بینه می باشد بطور افقی روی گیره های ماشین بسته می شود . طول چوبی که به گیره ها بسته می شود ممکن است به اندازه طول کامل تیغه (که غالباً اینطور است) و یا قدری از آن کوچکتر باشد .

در هر حال در این ماشین ها که اساس کار آنها عیناً مانند یک رنده معمولی نجاری است دستگاه نگهدارنده تیغه برش و لبه فشار تواماً روی دو بازوی قوی طوری بسته و محکم شده است که با حرکت دو بازوی نامبرده که به یک سیستم بیل مانیول متصل است و با چرخ طیارهای قوی و بزرگ حرکت می کند ، می تواند به جلو و عقب رانده شود و در هر حرکت ورقه نازکی که ضخامت ان قبلاً به روی ماشین بسته شده و تنظیم گردیده از چهار تراش یا الوار یا نیم گرد بینه جدا کند.

 

 در بسیاری از ماشین های تراشی افقی برای اینکه عمل تراش زنی روی چوب بخوبی پیشرفت کند معمولاً لب تیغه با محورچوب (طول موازی امتداد الیاف) زاویه کوچکی تشکیل می دهد وکاملاً موازی نیست . ولی در برخی از ماشین ها لبه تیغه را موازی محور طولی چوب می سازند .

 

این ماشین ها دارای دستگاهی به مانند بالا برنده میکروتوم هستند که پس از انجام هربرش ، به همان اندازه بلوک اندازه بلوک چوب را می تواند بالا برده و آماده انجام برش بعدی سازد. این دستگاه ها سنگین ، بزرگ ، حساس و نسبتاً گران قیمت تر از دستگاه های تراش قائم یا عمودی هستند و بیشتر در کشورهای اروپائی مانند آلمان ، انگلستان ، ایتالیا ، فرانسه ، بلژیک ، هلند و غیره ساخته می شوند و سازندگان آنها عقیده دارند که کار این ماشین ها مطمئن تر از ماشین های تراش قائم است و روکش های بریده شده در این

ماشین ها از نظر ضخامت ، همگن تر از روکش های بریده شده در ماشین های تراش زنی قائم است .

ولی عملاً می توان ملاحظه کرد که چون سکوی بستن چوب به گیره در این ماشین ها بسیار کوتاه و در روی زمین بطور افقی قرار گرفته است ، عمل بستن چوب به گیره و تغییر زاویه آن برای کارگران مسئول آسانتر می باشد .

بطور کلی افت چوب در این روش به مراتب کمتر از روش لوله بری و روش روکش

 اره ای است .

ضخامت روکش در این روش

بااین روش می توان نازکترین روکش ها را از زیباترین و پر نقش و نگارترین چوبها از جمله گردو ، ماهاگونی ، جک ، ملج ، تیک ،زیتون ، آکاژو (چوبهای نواری مانند ساپلی ، کوزپیو ، کاپا و غیره ) بدست آورد .

ضخامت روکش البته بسته به نوع مصرف ماشین ، از 25/0 میلی متر تا 9 میلیمتر فرق می کند و در کشور های انگلیسی زبان از جمله آمریکا ضخامت روکش ها را بر حسب واحدهای انگلیسی واینچ می سنجند و روکش های را به ضخامت  اینچ تهیه می کنند . ولی در جنگ بین المللی (1939-1934) برابر روکش در صنایع هواپیما سازی ، روکش ها را به ضخامت   اینچ نیز که برابر 31/0 میلی متر می شود ، تهیه کرده اند . البته این قبیل روکشها از چوبهای بسیار "همگن بافت " ونرم و قابل تورق مانند گردو ، ماهاگونی و غیره بدست می آید .

در مورد روکشهای تراش زنی ، ضخامت معمولی آنها بین 1-5/2 میلی متر و متغیر است و برای روکشهای دره ای ، ضخامت معمولاً 2/1 میلی متر است .


+ نوشته شده در  سه شنبه 1388/08/12ساعت 17:11  توسط روح ا...سدنی  | 

 

بسمه تعالی

 

ماشین های لوله بر (Peeler) و انواع آن

اصول کار

اساس کار همه این ماشین ها که امروزهانواع بسیار متفاوت آنها با ابعاد و قدرت های مختلف و برای هدفهای متفاوت ساخته شده و در صنایع روکش سازی از چوب مورد استفاده قرار می گیرد درست مانند کار یک مداد تراش کوچک معمولی است . با این تفاوت که چون نوک مداد باید تیز باشد محفظه دخول چوب مداد در آن به شکل مخروطی ساخته شده است و بتدریج که مداد در مقابل تیغه مداد تراش و با نیروی چرخشی دست انسان می چرخد نوک آن تراشیده و سر آن باریک می گردد ولی در مورد لوله بری چوب محفظه ای وجود ندارد و محور چرخش گرد بینه کاملا موازی طول تیغه می باشد وگردبینه به مرغک های ماشین بسته می شود و جلو تیغه ماشین لوله بری می چرخد تا به صورت ورقه نازک مداومی در می آید . در ضمن چون محفظه ای وجود ندارد ورقه بریده شده از چوب از سمت دیگر ماشین (از زیر تیغه )به بیرون رانده می شود .

قسمتهای اساسی ماشین لوله بری

این قسمتها بترتیب اهمیت و پیشرفت کار به شرح زیر هستند .

- پایه های ماشین که باید به وضع بسیار محکم و تا حد مشخص و محاسبه شده سنگین و قابل استقرار کامل باشد و در فوند اسیون کار خانه بطور استوار و محکم کار گذاشته شود .چه گرد بینه های سنگین و قطور چوب که روی این ماشین ها خواهند چرخید لنگر حرکتی بزرگی بوجود می آورند و اگر پایه های ماشین محکم نباشد ،ماشین یا از جای خود کنده می شود و یا در اثر تکان و لرزش خسارتهائی به آن وارد می آید .

مرغک هاو بستن گرد بینه به آنها

دو عدد مرغکها ی ماشین لوله بری تقریبا مشابه مرغکهای ماشینهای تراش فلزات است .گاهی هردو آنها ثابت ،گاهی یکی از آنها متحرک و دیگری ثابت و گاهی هر دو آنهامتحرک و قابل تنظیم است و با آزاد کردن ضامن می تواند تا حد معین عقب و جلو برود .در انتهای این مرغکها چنگک مناسبی تعبیه شده است که در مقطع عرضی گرد بینه تقریبا در مرکز سطح آن داخل می شود و گرد بینه را محکم می تواند نگاهدارد تا زمان اتمام لوله بری گرد بینه نتواند تکان بخورد .

یک ماشین لوله بری مدرن و اتوماتیک با دهانه برش کوچک و محدود

-بستن گرد بینه به مرغکهای ماشین گر چه بستن گرد بینه به مرغکها ی ماشین لوله بری کار زیاد مشکلی نیست ولی کار بسیار دقیق و پر اهمیتی است و دارندگان صنایع حتما باید شخصی را برای اینکار بگمارند که اطلاعات کافی از چوب و دقت کافی از کار و وجدان کار داشته باشد.

چوب گرد بینه باید حتما به صورت کاملا قرینه و محور گرد بینه کاملا موازی لبه تیغه برش بروی مرغکهای ماشین بسته شود .در بسیاری از کارخانه های ایران و برخی از کشورهای دیگر کارگران ماهر این عمل را روی تجربه شخصی انجام می دهند در دو طرف ماشینهای لوله بری مدرن نور افکن ها و چشمهای الکتریکی دقیقی کار گذاشته شده است که می تواند از دو طرف نور را به مرکز مقطع گرد بینه بتابد و کار گر را بطور دقیق راهنایی نماید که حتما گرد بینه بطور صحیح روی مرغک ماشین بسته شود و بهر حال این کار هم به صورت اتوماتیک انجام می گیرد .اگر چوبدر ست و موازی لبه تیغه به ماشین بسته نشود ،معایب فنی از نظر نقش چوب بوجود می آید زیرا معمولا اگر چوب درست به ماشین لوله بری بسته شود،

 

 تیغه ماشین گرد بینه را در امتداد جهت مماسی می برند و نقش معینی که پر مگس ها را به

وقتی گرد بینه به طور کج و نادرست به ماشین لوله بری

بسته شود افت چوب افزایش می یابد.

 

صورت دوک مانند نشان می دهد جلوه گر می شود ولی اگر گرد بینه کج به ماشین بسته شود، مسلم است که نقش روکش چوب آن عوض می شود و احتمالا یک نقش غیر بازار پسند بدست  می آید.

ثانیاً اگر گرده بینه کج به ماشین بسته شود تا زمانی که لبه تیغه بطور هرز گرد بینه را نتراشیده و به شکل استوانه ای در نیاورد ه و محور ان را موازی لبه خود نکرده است کار ماشین هرز می رود وقت تلف می شود و چوبهای تراشیده شده قابل روکش سازی نبود و افت تلقی خواهد شد.

بنابراین با توجه به تصویر مقابل اهمیت درست بستن چوب به مرغک ماشین کاملا مشخص می گردد.

تیغه برش

تیغه برش که معمولا یک تیغه بلند و باریک لبه تیز و نسبتا نازک است اهمیت زیادی دارد .

این تیغه باید حتما از فولا بسیار سخت و محکم ساخته شود . تا در مقابل کارسریع و زیاد و برش چوبهای گوناگون که برخی ازآ نها به داشتن مواد درونی و معمولی در داخل بافتها و آوندهای خود تیغه را زود کند می کند ،فرسوده و خورده و شکسته و لب پریده و کند نشود .

سرتاسر این تیغه در داخل دستگاهی بنام نگاهدارنده تیغه قرار می گیرد یا پیچ می شود و فقط مختصر جای حرکتی برای تنظیم کردن صحیح آن وجودکه با شل کردن پیچهای آن میتوان مختصری آنرا جابجا نموده و کاملا تنظیم کرد. تنظیم تیغه برش با چرخاندن پیچی که انتها ی تیغه را آزاد یا محکم می کند و جابجا می نماید ،صورت می گیرد و بوسیله آن می توان لبه تیغه را کمی بالا یا پایین برد تا فاصله آن با لبه فشار تنظیم گردد.

ضخامت تیغه در ماشین های مختلف لوله بری و بسته بکار یکه باید انجام ده و گونه ای چوب و ابعاد چوبها بسیار متفاوت است ولی روی هم رفته لبه آن از چند سانتیمتر مانده به لبه برش باریکتر شده و مقطع آن شکل مثلثی بخود می گیرد.

تمامی تیغه قابل عوض کردن است و معمولا هر ماشین لوله بری چند تیغه یدک لازم دارد که بهنگام کند شدن و نیاز به تیز کردن ،کار ماشین متوقف نشود . چون هر لحظه ایکه کار ماشین بی جهت متوقف می شود تمامی هزینه کارخانه جریان دارد و خسارتی به صنعت وارد می گردد.

برای تیز کردن لبه تیغه های کند شده هم دستگاهها و ماشین های بسیار دقیق تیز کن ساخته شده است که دارای حوضچه مخصوص و سنگ سمباده متحرکی می باشد و این سنگ سمباده با فرمان الکتریکی بطور خود کار در سر تاسرتیغه رفت و آمد و آن را تیز می نماید .

یک ماشین عظیم لوله بری روکش برش وسیع

برای اینکه تیغه برش بتواند با قدرت کامل کار کند قسمت صفحه تیغه در داخل دو قسمت نگهدارنده تیغه بطور محکم نگهداشته شده وفقط لبه برنده آن از شکافدستگاه نگهدارنده تیغه بیرون آمده است .

طول تیغه برشمعمولا باندازه دهانه ماشین لولهبری است که در ماشینهای مختلف از5 /0متر تا 4متر فرق می کند .در ماشین های که در ایران وجود دارد ،تقریبا5 /2متر است  لبه فشار

لبه  تیغه برنده ماشین لوله بری عین قیچی عمل می کند .یعنی باید تکیه گاهی محکم داشته باشد تا بتواند در درون چوب نفوذ کرده وورقه نازکی را از آن جدا کند .چنین تکبه گاهی را که در جهت مخالف تیغه برنده عمل می کند و در قسمت بالای تیغه برنده قرار می گیرد و ب رویه بیرونی گرد بینه فشار می آورد ،معمولا لبه فشار می نامند .این قسمت از ماشین نیز اهمیت زیاد دارد و اگر روی چوب فشرده نشود ،تیغه بطور آزاد نمی تواند ورقه ای را از چوب جدا کند.لبه فشار درواقع عبارتست از تیغه ضخیم و محکم آهنی باندازه طول تیغه برش که در جهت عکس لبه تیغه و از سطح گرد بینه بروی آن فشرده می شود تا تیغه بتواند براحتی چوب را ببرد .

حرکت تکیه گاه حامل تیغه:

این حرکت خود از چندین نوع تشکیل می شود.

(1)- نزدیک شدن تیغه به گرده بینه ،که نزدیک شدن آن می تواند بسیار بطئی و متناسب با ضخامت لایه حاصل انجام پذیرد . این نوع حرکات از نظر زمانی بطورهماهنگ (synchronise)با حرکت دوران چنگکها و یا چرخش گرده بینه انجام می شود .

در دستگاههای کامل سیستمهای تغییر دهنده ،به ضخامت دلخواه لایه ،وجود دارد که می توان در ابتدای تبدیل ،لایه به ضخامت 3 و سپس به ضخامت 1 میلیمتر به ست آورد (3میلیمتر برای لایه داخلی و 1 میلیمتر برای سطوح نمائی مصرف می شوند ).

(2)-حرکت جابجائی جهت تنظیم فاصله بین تیغه برش و لبه فشار نسبت به گرده بینه :این حرکات شامل اقسام زیر می باشند.

-به حالت افقی در آوردن تیغه بطوری که موازی با محور چنگکها (گرده بینه) باشد

-حرکت جانبی جهت ایجاد زاویه حمله مناسب برای تیغه .این زاویه را می توان به وسیله خودکار ،مناسب با وضعیت لایه تغییر داد .سیستم تنظیم در دستگاه تعبیه شده است.

- حرکتی جانبی جهت تنظیم وضعیت لبه فشار که در واقع به تیغه برش کمک می کند تالایه جداشده از گرده بینه به سهولت و بدون اینکه بریده شود از دستگاه خارج گردد.تنظیم این حرکت از نظر کیفیت و مرغوبیت لایه بسیار مهم موثر است .

 

د- زوایا و فواصل قابل تنظیم درتیغه  برش  .

این زوایا که مجموعا 90 در جههستند و زوایای برش را تشکیل می دهند شامل زاویه حمله (a)زاویه نوک (b)و زاویه پشت برش (d)می باشند .

زاویه پشت برش (b)همواره باید مقدارش کم باشد تا از پاشنه زدن تیغه برش بر گرده بینه جلوگیری گردد.

زاویه حمله (a)باید تا حدی که اشکال ایجاد نمی کند (در گرده بینه فرو نمی رود) زیاد باشد تا بتوان هر چه آسانتر لایه را از گرده بینه جدا ساخت .

تدریجا که بر اثر تبدیل ،از قطر گرده بینه کاسته می شود،از مقدار زاویه حمله نیز بطور خود کار کاسته می شود.

زاویه نوک (b) ویا بعبارت دیگر زاویه ای که بر اثر فرم دادن به لبه تیغه برش و تیز کردن آن ایجاد شده است در حدود 30 درجه می باشد.

 

 تیغه برش در 3مرحله می تواند تغییر پذیرد .

-در هنگام توقف ماشین باید تیغه برش را کامل افقی و موازی با محور گرده بینه قرار داد.

-در هنگام توقف ماشین و یا گاه حتی در هنگام حرکت باید زاویه حمله را تنظیم نمود.

- در هنگام حرکت بتدریج که گرده بینه نازک تر می شود وسیله تعبیه شده در دستگاه خو به خود زاویه حمله را کمتر می کند .

لبه فشار نیز درد و مرحله می تواند تغییر وضعیت دهد .

- در هنگام توقف با یک سیستم موجود در دستگاه می توان متوازی بودن لبه با فشار با تیغه برش را تنظیم کرد.

-در هنگام توقف و یا حتی در حال گردش گرده بینه ،به وسیله یک فرمان می توان فاصله افقی لبه فشار را از تیغه برش تغییر داد . واین فاصله افقی (x)که با فاصله عمودی (y)باید نسبت به هم و تواما تنظیم شوند ،در واقع تنظیم کننده مقدار فشرده شدن لایه در هنگام خروج از دستگاه می باشند. فاصله افقی (x)را روزنه می نامیم و ضخامت لایه (e)با تغییر فواصل مذکور تنظیم می شوند .

 

-مقدار فشاری که توسط لبه فشار به لایه در هنگام خروج از روزنه داده شود بر حسب گونه ها ،در صدرطوبت چوب ،سرعت لایه گیری و ضخامت لایه ،باید تغییر یابد .اعمال فشار مذکور حتما لازم است . زیرا از بریده بریده شدن و ترک خوردن سطح لایه در هنگام تبدیل جلوگیری می کند و سبب تسهیل درجمع آوری لایه ،خواه با وسایل دستی و خواه با وسایل مکانیکی ،

 

که در جهت عکس حرکت دورانی گرده بینه لایه ها را به خود می پیچند،می گردد . تاثیر فشرده شدن لایه در سطح روی لایه که در تماس با لب فشار به خوبی لایه خارج شده از دستگاه مشهود است و در مقایسه با سطحی که با تیغه برش در تماس صاف تری دارد و اصطلاحاً آن را سطح فشرده (رویه تنگ )و طرف مقابل آنرا سطح کشیده (رویه هرز) می نامیم.

فشردگی مورد نظر در حالتی میسر و آسانتر می باشد که گرده بینه مملو از آب باشد خواه اینکه بلافاصله پس از قطع تبدیل به لایه شود ،و یا از حوضچه های پخت خارج شده باشد .مقدار فشار مذکور بطور سیستماتیک با شرایطی که ذکر شد جهت ارائه        دستور العمل های لازم برای تبدیل به لایه بررسی و تدوین نشده است ودر هر دستگاه متناسب با مکانیسم آن اختصاصاً ذکر می شود .ولی بطور کلی مقدارآن با تغییر فاصله عمودی (x)و افقی (y)بین تیغه برش و لبه فشار بستگی دارد .

لبه فشار خو دارای زاویه ای با افق (a)می باشد که مقدار آن بین صفر تا 23 درجهت تغییر    می یابد و متناسببا فاصله های x وy تنظیم می شود به عنوان مثال :برای یک لایه به ضخامت 2 میلیمتر از چوب نرم صنوبر .mm4/1 =x     027/0=y    10=a

فاصله افقی x که در واقع تغییر مقدار آنفشردگی لایه را تغییر می دهد ،برای چوبهای سخت برابر e 8/0و برای چوبهای نرم e 7/0می باشد . e ضخامت لایه می باشد .

2- تیز کردن و سنگ زدن تیغه و لبه فشار

هر تیغه برش از دو قسمت بدنه و لبه تشکیل شده است که از فولاد آبدیده می باشند.قسمت لبه خود از آلیاژسخت تری تشکیل گردیده ولی به هر حال پس از هر 3تا 4 ساعت کار باید تیز شود .تیز کردن تیغه عملی بسیار دقیق است و دردو مرحله انجام می شود .در مرحله اول تیز کردن عمومی است که آنرا به صورت مقعر در می آورند و در مرحله دوم تیز کردن   ناحیه ای است که به تیغه فرم داده می شودلبه فشار نیز پس از 3تا4 روز کار فرم خود را از دست می دهد ،و باید سنگ زده شود و لبه آن به صورت محدب در آید .

سکوی ماشین لوله بری

معمولاً ماشین های لوله بری در پشت تیغه برش سکوی نسبتاً پهنی دارند که بیک سطح    شیب  دار یا ایوان نرده ای منتهی می شود و این سکو اولاً برای نگهداشتن قسمتهای مختلف ماشین لوله بری است. ثانیاً برای اینست که نوارهای روکش بلافاصله پس از بریده شدن خم و کج نشده و روی زمین نریخته و شکستگی و بی نظمی پیدا نکند و به راحتی در روی قسمت حمل و نقل و ایوان نرده ای به طرف دستگاههای قرقره جمع کن (توپ درست کن)هدایت شود و از آنجا مراحل بعدی در روی آنها انجام گیرد.

عمل لوله بری

پس از آنکه گردبینه به طور صحیح  و کنترل شد به روی مرغک های ماشین لوله بری بسته شد و تنظیم های لازم برای قسمتهای گفته شده با در نظر گرفتن گونه چوب و ویژگی های تکنولوژیکی و قابلیّت برش آن و ابعاد چوب و قطر گردبینه صورت گرفت، در اثر نیروی محرکه :ماشین(که در اکثر کارخانه ها و کارخانه های ایران الکتروموتورهای برقی است و قدرت آنها بسته به سنگینی و کار ماشین  فرق می کند.)  براه افتاده و گردبینه ها را  بریده و به صورت نوارهای نازکی به نام روکش و به پهنای مساوی طول گردبینه و مساوی طول تیغه برش در می آوردکه این نوارها از پشت ماشین لوله بری خارج گشته و  به طرف قرقره های جمع کن فرستاده می شود.

 

 باقیمانده چوب روی ماشین لوله بری

در ماشین های لوله بری تمام حجم چوب یک گردبینه تا آخر به ورقه تبدیل نمی شود. بلکه مقدار معینی از آن که قطر آن قدری بیشتر از قطر چنگک های مرغکهاست(تقریباً به قطر 10-15- سانتیمتر) در روی ماشین باقی می ماند. چون اگر بیش از این برش را ادامه دهند، لبه تیغه به دندانه های چنگک ها گیر کرده  و می شکند پس در این حالت ماشین را نگاهداشته و چوب استوانه ای صاف و باقیمانده را با عقب کشیدن مرغکها به طریقه هیدرولیکی از ماشین خارج کرده و جهت ذخیره به انبار کارخانه می فرستند. البته در آینده از این باقیمانده چوبها می توان برای مصارف دیگر در صنایع کوچک و بزرگ چوب مانند مبل سازی، نجاری، تخته خرده چوب، اخیراً برای ساخت تخته خرده چوب های اواسی ب(OSB)بیسن، تخته فیبر، خمیرکاغذ و مقواسازی، چوب تونل و معدن ، خراطی ،پایه ، در کارخانه های ساختمانی و هر نوع مصرف دیگر استفاده نمود.

از چه چوب هایی می توان به وسیله لوله بری روکش تهیه کرد؟

بیشتر چوب هایی که بدرد صنایع روکش سازی می خورند،جزء گروه "پهن برگان"هستند.

هم ابعاد آنها قابل ملاحظه است ، هم شکل تنه جنگلی آنها خوش فرم و استوانه ایست، هم چوب آنها اغلب رنگین زیبا و دارای نقش و نگار بازارپسند است.

چوبهایی که از بین پهن برگان برای روکش سازی مورد استفاده قرار گیرد، باید دارای شرایط زیر باشد:

- دارای بافت متوسط و همگن باشد.

- دارای رنگ زیبا و خوش آیند  و بازارپسند و از نظر روان شناسی مورد توجه خریداران باشد.به ویژه در رویه مماسی نقش و نگار زیبا داشته باشد.

-  راست تار بوده و قابلیّت تورق و لوله بری کافی داشته باشد.

- نه خیلی سبک و شل بافت و سست و نه خیلی سنگین، سخت و غیرقابل برش و تلف کن باشد.

- قابلیّت چسب خوری آن خوب باشد.

- دارای صمغ و شیرابه به ویژه اگر پس از برش چوب به بیرون تراوش می کند، نباشد.

- دارای مواد معدنی زیاد در بافتها و آوندها که باعث کندشدن سریع تیغه یا شکستن لبه آن می شود، نباشد.

- تنه های آن خوش فرم، استوانه ای و بلند باشد.

- قابلیّت همکشیدگی آن کم یا متوسّط باشد و در مقابل تغییرات رطوبت و حرارت زودترک نخورد.

- فراوان و قابل دسترس باشد.

- حتی الامکان قطر تنه آن زیاد باشد که موقع کار نیازی به زودزود عوض کردن گردبینه ها نباشد .

- از چوب برخی از سوزنی برگان نیز برای لوله بری استفاده می کنند-ولی معمولاً تعداد آنها کم است و روکش یکنواخت و کم نقش و نگار آنها که اغلب دارای رنگ ساده و روشن می باشد، بیشتر برای روکش کردن مبلهای اطاق خواب، آشپزخانه، اطاق بچه ها ، رستورانها، کانتین ها، اطاقهای درس و غیره به کار می رود. اکثر سوزنی برگان به ویژه کاجها، درختان نوئل و غیره به علت داشتن صمغ زیاد و آلوده کردن تیغه ماشین، جهت لوله بری مناسب نیستند ولی با وجود این از روی ناچاری، برخی از کشورهای اوپایی جهت ارزشمندتر کردن چوب و صرفه جویی در آن و استفاده کامل از چوبهایی که خود دارای آن هستند، از این چوبها هم روکش هایی به روش لوله بری تهیه می کنند. یادآوری می کنیم که تهیه روکش به روش لوله بری معمولاً در جهت مماسی چوب و در موازات حلقه های رویش سالیانه یا نواحی رویش پیش می رود. بنابراین باید توجه کرد که نقش چوب هایی که به  روش لوله بری از آنها روکش تهیه می شود، در رویه مماسی خود دارای جلوه زیبا و بازارپسند باشد.

معمولاً چوبهای گردو ، راش، آکاژوها که دارای بافت نواری هستند، ماهاگونی ها، جگ ها، زبان گنجشک ها، ماکوره، اوکومه، لیمبا، تیک، ملج، زن، دیپتر و کارپوس ها بهترین چوبها برای این رشته از صنایع به شمار می روند.

2- معایب لایه

 الف- لایه خیلی سست

در این حالت لایه دارای شکاف و درزهای عمیق می باشد. شکافهای کوچک همیشه در یک سطح لایه(که در تماس با تیغه برش است) دیده می شود. چنانچه این شکافها عمیق باشند در مراحل بعدی زنجیر تولید، تخته لایه خرد می شود و به خصوص اگر در سطح نمایی قرار گیرند، هنگام نصب نمایانتر شده و مرغوبیت تخته در بازار از دست می رود . اگر لایه ها  بدین صورت برای قسمت داخل یا مغز تخته به کار روند،  در هنگام تغییرات رطوبت محیط سبب شکاف در ضخامت تخته می شوند. به هر حال علت به وجود آمدن این درز و شکافها مشخص است و می توان روش هایی برای جلوگیری از آنها به کار برد.

در جدول زیر علل پیدایش این عیب و روش های اصطلاح آن را توضیح می دهیم.

علل پیدایش درز شکاف در لایه

روش جلوگیری و اصطلاح

1)کمبود ضریب لبۀ فشار که در نتیجه آن عبور لایه  از شکاف بین تیغه برش و لبه فشار به آسانی انجام می شود.

2) سرد شدن گردبینه در موقع تبدیل آن به لایه(به علت مدت زیادی که منتظر می ماند).

3) خشک شدن گرد بینه

 

 

 

4) کند شدن لبۀ تیغه برش

5) بزرگ بودن زاویه نوک

-بازدید لبه فشار و تنظیم افزایش ضریب آن و همچنین اطمینان از استقرار صحیح لبۀ مذکور بر روی تکیه گاه خود .

- گرم کردن مجدد گردبینه و رسانیدن آن به حرارت مناسب جهت تبدیل به لایه.

 

- قرار دادن گردبینه های پرارزش در انبارهای مرطوب(با پاشیدن آب) و یا غوطه ور کردن در استخر.

- تیز کردن تیغه برش.

- بازدید این زاویه و کاهش دادن آن در هنگام تیز کردن تیغه

 

 

ب- لایه ناصاف ، موج دار و چین چین:

چین چین شدن لایه ممکن است در دو رویه هر لایه دیده شود و این حالت سبب فرورفتگی و برآمدگی لایه در جهت الیاف چوب می گردد. ولی به هر حال در سطح فشرده لایه این عیب کمتر مشهود است. این عیب سبب التصاق ناقص لایه ها در هنگام پرس بر روی هم خواهد شد در حالی که چسب بیشتری را هم در خود جای داده است.

از سوی دیگر عملیات نهایی جهت پرداخت و صیقل کردن آن به زحمت انجام می شود و نتیجتاً کارخانه متحمل هزینه زیادتر و بازده کمتری می گردد. علت این عیب همان است که در مورد لایه سست با شکاف و درزهای عمیق ذکر شد . و اشکال دیگر ممکن است مربوط به خود گرده بینه بوده و اینکه گونه چوبی در هم تار باشد. چنانچه این عیب ساختمانی زیاد محسوس نباشد همان اصلاحاتی که قلاً ذکر شد، به بهتر شدن لایه کمک می کند.

ج)  لایه پرزدار و زبر

در این حالت دو سطح لایه پرزدار و زبر است و عموماً منشأ آنها مربوط به جنس گرده بینه می باشد. برای جلوگیری از این عیب تنظیم دستگاه زیاد نمی تواند مؤثر واقع شود. این عیب بیشتر در گونه های صنوبر و نمدار دیده می شود و گاه درغان و زبان گنجشگ هم چنانکه پیش از حد گرم یا پخته شوند بوجود می آید .

در جدول زیر علل پیدایش این عیب و روش های اصلاح آن را توضیح می دهیم .

علل بوجود آمدن زبری در لایه

روشهای اصلاح و جلوگیری

1) تبدیل کردن به لایه در حالت خیلی گرم یا پختن زیاد گرده بینه

2) کند شدن تیغه

3) کمبود شیب لبه فشار (کمبود زاویه لبه فشار )

4- نوک تیز بودن ( منحنی نبودن لبه فشار )

1) قرار دادن گرده بینه به مدت بیشتر در هوای محیط

2) سنگ زدن به تیغه قبل از تبدیل هر یک از گرده بینه های پرزدار و زبر

3) تیز کردن و شیب دادن بیشتر به لبه فشار

4) سنگ زدن به نوک لبه فشار و منحنی و شکل کردن آن به شعاع5/0 میلیمتر

 

د- لایه متورق

در این حالت سطح لایه ورقه ورقه می باشد . و بیشتر در چوبهای با نقوش مشخص دیده می شود و یکی از عیوب رایج چوبهای در هم تاراست .

علل متورق شدن و اصلاح آن بشرح زیر است .

علل متورق شدن سطح لایه

روش های اصلاح

علل اصلی آن متوازی نبودن الیاف چوب با محور درخت می باشد ، این ناهم آهنگی را عدم دقت در تنظیم دو عامل زیر تشدید می کند .

- تنظیم تیغه برش و لبه فشار

- نا مناسب بودن حرارت تبدیل به لایه

- عیب را می توان با اشکال زیاد برطرف کرد و در لایه های بیش از 5/2 میلیمتر باز هم مشکلتر است .

- در لایه های نازک بین 8/0 تا 5/1 میلیمتری با کنترل حرارت پخت و تنظیم دقیق می توان آنرا کاهش داد.

ه – لایه با الیاف ریش ریش

در این حالت سطح فشرده لایه ریش ریش است وهنگام لمس آن به دست آزار می رساند . ریش ریش بودن ممکن است ناحیه ای و یا در تمام سطح باشد و این حالت در گونه های آفریقائی بخصوص در چوبهای کشورگویان دیده می شود .

علل ریش ریش شدن لایه

روش های اصلاح و جلوگیری

-زاویه لبه فشار ممکن است خیلی کوچک باشد.

-فاصله عمودی (y) ممکن است خیلی کوچک باشد و تیغه به گرده بینه پاشنه بزند.

-بازدید لبه فشار و تنظیم زاویه مناسب اندازه آن در هنگام تیز کردن

-ضریب لبه فشار را باید کاهش داد .

- زاویه پشت برش را باید افزایش داد.

 

+ نوشته شده در  سه شنبه 1388/08/12ساعت 17:10  توسط روح ا...سدنی  | 

 

مرکب زدایی کاغذ باطله
برای تولید کردن یک تن کاغذ تازه ، به 5 متر مکعب ، چوب که از 50 درخت بدست می آید، احتیاج است. در ترکیه شرکت دولتی سکا ، که 50% کاغذ را تولید می کند، تن چوب درخت را به مصرف می رساند.
برای تولید کردن یک تن کاغذ تازه ، به 5 متر مکعب ، چوب که از 50 درخت بدست می آید، احتیاج است. در ترکیه شرکت دولتی سکا ، که 50% کاغذ را تولید می کند، تن چوب درخت را به مصرف می رساند. بازیابی 1 تن کاغذ باطله به مفهوم حفظ 17 درخت است. در سال 1992 در ترکیه نسبت بازیابی کاغذ باطله 32% و نسبت استفاده 45% بود. 66% از کاغذ باطله جمع آوری شده را بخش خصوصی و بقیه را سیکا استفاده می کند.

بازیابی کاغذهای باطله محیط زیست و جنگلها را حفظ و از هدر رفتن انرژی جلوگیری می کند. در ترکیه ، تقاضا برای کاغذ باطله هر سال 530000 تن است (15% از خارج وارد می شود). فقط یک واحد خصوصی مرکب زدایی با شناورسازی در آنکارا وجود دارد (26000 تن در سال). بقیه کاغذهای باطله جمع آوری شده ، بدون مرکب زدایی را کارخانه های دولتی استفاده می کنند. سیکا 19% و بخش خصوصی 66% کاغذ باطله را در سربرگهای خود استفاده می کنند. در ترکیه کمبود چشمگیری در کاغذ روزنامه وجود دارد.


عوامل موثر در بازیابی کاغذ :


مواد شیمیایی و پرکنهای کاغذ
روش جمع آوری و رده بندی کاغذ
نوع مرکب چاپ
عمر کاغذ باطله

مرکب زدایی کاغذ باطله بطور تجاری در سال 1950 شروع شد. در اروپا بطور مرتب از شناورسازی برای مرکب زدایی کاغذ باطله مورد بازیابی استفاده می شود. شناورسازی از نظر مصرب آب و کاهش الیاف بر روش شستشو ارجعیت دارد.


انواع مرکب و خواص آنها :


مرکب روغنی :


آبگریز است.
به سختی از کاغذ جدا می شود.
به سختی با شستشو از بین می رود.
آب شستشو محیط زیست را آلوده می کند.
میانگین اندازه ذرات آن 5 تا 10μm است.
مناسب برای فرآیند شناورسازی می باشد.
دارای چگالی پایین می باشد.


مرکب آبی:


آبدوست است.
به سادگی از کاغذ جدا می شود.
به سادگی با شستشو از بین می رود.
آب شستشو محیط زیست را آلوده نمی کند.
میانگین اندازه ذرات آن از 1μm کوچکتر است.
برای فرآیند شستشو به کار برده می شود.



ماهیت ذرات مرکب :

ذرات مرکب معمولی متشکل از مواد زیرند:


رنگدانه «کربن سیاه)
عوامل چسباننده (روغنی یا آبی)
افزودنیها «اسید آلی ، بسپارها)
پرکنها (پوشش دهنده و شفاف کننده)
خشک کنها


مرکب زدایی با شستشو:

مرکب زدایی با شستشو فرآیندی فیزیکی است که شامل شستشوی ذرات مرکب تا 10μm است در حالی که الیاف بزرگتر در توریها نگه داشته می شوند. جدول زیر مزایا و معایب مرکب زدایی با استفاده از روشهای شستشو و شناورسازی را نشان می دهد. امروزه اغلب سیستمها مرکب زدایی جدید نصب شده شامل هر دو سیستم شستشو و شناورسازی و شستشویی می شوند که انعطاف پذیری بیشتری در کار با مرکبهای گوناگون فراهم می کند.


خمیر سازی :

کاغذ باطله خردشده روزنامه سیاه و سفید با چاپ افست در دستگاه شناورسازی آزمایشگاهی بصورت لجن و خمیر درمی آید و مرکب درخمیر سازی از کاغذ باطله جدا می شود.


غربال کردن و شستشو:

عملیات غربال مرطوب و شستشو ، پیش از شناورسازی با غربال 0.044mm و پس از شناورسازی با غربال 0.037mm برای جدا کردن مرکب از الیاف اجرا می شود.


شناور سازی :

برای آزمایشهای شناورسازی از ماشین L1 شناورسازی دیفر استفاده می شود. PH با استفاده از NaOH در 9 تنظیم می شود. سدیم اولیات (5%) بعنوان گردآورنده از 10 تا mL/L30 به کار می رود. و (mL/L2 (250 Dowfroth به عنوان کف ساز استفاده می شود.


رنگبری :

پس از مرکب زدایی با شناورسازی ، ACE «ماده رختشویی) ، 2O2 و سود سوزآور به تنهایی یا به صورت مخلوط به عنوان عامل رنگبر به محفظه شناورسازی افزوده شد.


مرکب زدایی با شناورسازی :

چهار مرحله در مرکب زدایی کاغذهای باطله وجود دارد:


جدا کردن ذرات مرکب از الیاف کاغذ به وسیله لجن سازی در مجاورت مواد شیمیایی
تولید پاشیدگی پایدار ذرات در محلول موجود
شناورسازی ذرات مرکب
جلوگیری از رسوب دوباره ذرات مرکب روی الیاف


مقایسه روشهای شستشو و شناورسازی :


مزایا و معایب مرکب زدایی با شناورسازی :


استفاده از واکنشگر گران قیمت
اتلاف کم پرکن
بازیابی بالا
اتلاف کم ریزدانه ها
تصفیه ساده آب بازگشتی
مناسب برای مرکبهای روغنی


مزایا و معایب مرکب زدایی با شستشو:


فرآیند کم هزینه
استفاده از واکنشگرهای ارزان قیمت
اتلاف زیاد پرکن
بازیابی کم
اتلاف زیاد ریزدانه ها
تصفیه پیچیده آب بازگشتی
مناسب برای مرکبهای آبی

اثر اولیه سود سوزآور ، افزایش تورم الیاف سلولزی است. افزودن قلیا باعث صابونی شدن مواد چسباننده به مرکبهای چاپی مرسوم میشود. با افزایش غلظت قلیا ، بالا رفتن کارآیی مرکب زدایی نیز مشاهده می شود. به نظر می رسد جذب یون های OH- دامنه الکتروستاتیکی بین ذرات مرکب و الیاف را افزایش می دهد که به گسستگی بیشتر مرکب می انجامد.

در گام اول ، یونهای هیدروکسیل الیاف و ذرات مرکب را باردار می کنند. در گام دوم ، بخش آبگریز شوینده به ذرات مرکب می چسبد و تحت تاثیر دافعه منفی بین الیاف و رنگدانه ذره مرکب از الیاف بیرون می آید.
http://daneshnameh.roshd.ir

+ نوشته شده در  سه شنبه 1388/08/12ساعت 17:8  توسط روح ا...سدنی  | 

بسمه تعالی

منبت کاری

تاریخچه:

شاید بتوان تاریخ شروع منبت کاری، به معنای کنده کاری روی چوب را زمانی دانست، که انسان نخستین بار با ابزاری برنده چوب را تراشیده است. ولی مدار معتبری از پیشینیان این هنر، در دست نداریم. زیرا عمر چوب کوتاه است و به مرور زمان از بین می رود. اما در کشور ما، آثاری از منبت کاری های نسبتاً قدیمی بر روی درب مقابر ائمه اطهار، امام زاده ها (ع) و منبرها به جای مانده است، که حدود 900 تا 100 سال قدمت دارند. اکنون قدمی ترین درب چوبی منبت کاری شده در موزه اکبر آباد هندوستان نگهداری می شود، که متعلق به کاخ سلطان محمود غزنوی بوده است.

در ایران نیز، چند درب چوبی متعلق به قرون چهارم و پنجم هجری موجود است. کنده کاری این درب ها به صورت شاخ و برگ و کتیبه های مختلف ، با آیه های قرآنی است (در اصفهان و قزوین). یکی از زیباترین آثار منبت کاری ایران، رحلی است که در موزه متروپولتین نیویورک نگهداری می شود که علاوه بر تزئینات شاخ و برگ به سبک ساسانی ، نام 12 تن از ائمه معصومین (ع) بر روی آن دیده می شود. در عصر حاضر نیز، هنر صنعت منبت ، در گوشه و کنار ایران و استان همدان رواج دارد.
در استان همدان، برای منبت کاری ، معمولاً از چوب های آبنوس ، شمشاد و گردو استفاده می کنند. ولی چوب های گردو و آبنوس ، چون محکم تر و چرب تر هستند ، دوام بیشتری دارند. ولی در ایران و خصوصاً استان همدان، به خاطر فراوانی چوب گردو، اکثراً از این نوع چوب استفاده می کنند.

تولید انواع صنایع دستی چوبی مانند: خراطی ، ظریف کاری ، منبت کاری ، از دیرباز در مناطق شهری تویسرکان ، ملایر و سرکان رواج داشته است. در سالهای اخیر علاوه بر شهرهای مذکور در روستاهای جیجانکوه و اشترمل ، از توابع تویسرکان و روستاهای دهنو، آورزمان، حسین آباد شاملو و بخش جوکار از توابع ملایر نیز، به تولید این صنعت می پردازند.
شایان ذکر است، که در روستاهای جیجانکوه و اشترمل تعداد کثیری از اهالی  به  تولید  مصنوعات منبت  اشتغال دارند ، تا جایی که به یکی از مراکز مهم این صنعت، از لحاظ کمی و کیفی مبدل شده اند. نوع تولیدات منبت استان معمولاً شامل : تخت خواب، پا تختی، انواع میز توالت، میزگرد، میز عسلی، میز غذا خوری ، مبل، انواع کمد بوفه، ویترین ، کنسول و غیره می باشند.

هنر کنده کاری نقوش به روی چوب را منبت گویند. قابل توجه است که منبت می‌تواند به صورت یک تکه یا چند تکه انجام شود هرگاه منبت کاری بر روی چوب بزرگ یک تکه انجام شود، منبت یک تکه و هرگاه منبت کاری بر روی تکه‌های کوچکی انجام شود، منبت چند تکه خواهد بود. منبت بر حسب نوع برجستگی که در کار آن به وجود می‌آید به پنج دسته تقسیم می‌گردد: منبت کم بر جسته، منبت نیم برجسته، منبت تمام برجسته، پیکره، قلم زنی بر روی چوب

 

ابزار کار:

مغار: وسیله‌ای است برای تراشیدن چوب که انواع آن در ذیل نام برده شده مغار کبریتی- مغار تخت یا صاف – مغار نیم باز – مغار [گلویی] – مغار شفره کلیه مغارهای نامبرده دارای خمیده یا کج نیز هستند که در جاهایی که امکان استفاده از مغار صاف نباشد، از مغار کج استفاده می‌شود.

سوهان: برای ساییدن چوب و دیگر ابزار منبت کاری به کار می‌رود و انواع آن شامل موارد زیر می‌شود. سوهان دو سر صاف – سوهان دو سر کج – سوهان سه پهلوی سه گوش- سوهان سه پهلوی صاف – سوهان نیم گرد – سوهان دم کاردی – سوهان دم موشی – سوهان گرد – چوب ساب

 

مواد اولیه:

شامل: 1- چوب‌های محکم و بدون گره که برای این منظور چوب‌های آبنوس، بقم، شمشاد، فوفل، عناب، و گردو و .... از همه مناسب تر هستند.

2- عاج، صدف و استخوان

 

روش کار:

ابتدا طرح بر روی زمینه چوب منتقل می‌شود و با بستن کار به گیره دستی هنرمند شروع به کار کرده و ابتدا خطوط محیطی طرح با مغار مشخص می‌شود سپس بابرداشتن زمینه کار به صورت یکنواخت و به وسیله مغارهای مختلف منبت کار روی چوب ادامه پیدا می‌کند. پس از پایان کار منبت کاری، سطوح کار با سنباده بسیار نرم، صاف و صیقلی می‌شود. در مرحله به سطح کار روغن با پلی استر زده می‌شود تا چوب بر اثر مرور زمان ترک نخورد و در مقابل رطوبت مقاوم باشد.

انواع منبت

از انواع منبت می‌توان نمونه‌های زیر را نام برد:

منبت کمی بر جسته: نوعی از منبت است که در آن هنرمند منبت کاری خود را به حدی برساند که نقش برجسته‌ای که به وجود آورده از سطح زمینه کار بیرون نیاید و هم سطح حاشیه اطراف کار باشد. منبت بر جسته: شیوه کار این گونه که مراحل منبت یک چوب را تا آنجا پیش می‌‌بریم که برجستگی‌های طرح از رویه کار کاملا" بیرون خواهد زد. پیکره: هنرمند طرح خود را بر روی حجمی از چوب به شیوه‌های چسباندن، فوکپی، یا از طریق کاغذ کاربن یا طراحی مستقیم بر روی چوب انتقال می‌‌دهد، آنگاه از برجسته‌ترین قسمت طرح کار خود را آغاز می‌کند و توسط مغارهای و لوازم رایج در این زمینه مشغول کنده کاری بر روی چوب می‌شود. در تمام کار، طرح به صورت کاملا" بر جسته و دارای حجم چوب از داخل بیرون آمده و اطراف آن خالی از هر گونه چوب خواهد بود.

 

مختصری از کارگاه منبت و معرق

سابقه فعالیت کارگاه معرق ومنبت به سال 1309 می‌‌رسد در ابتدا سرپرستی کارگاه را استاد احمد امامی به عهده داشتند. پس از ایشان استادان دیگری همچون علی امامی، آقایان ویزایی، گودرزی و عطا الله حاج غلامعلی سرپرستی کارگاه را به عهده داشتند. در طول این مدت آثار بر جسته و چشم گیری ر کارگاه ساخته شد که در نمایشگاههای مختلف شرکت داشته اند. از سال 1370 استاد کمال میر طیبی سرپرست کارگاه می‌‌باشند. از هنرمندانی که درکارگاه فعالیت داشته‌اند عبارت‌اند از :

پرویز زابلی- عباس شهمیرزادی – حسین اعیان – عباس امین – قاسم شهریه – محمد علی شیرازی – حسن احیائی- شاپور گودرزی – اکبر حاج قاسمی – حسن خلج – اکبر سریری – مهدی طوسی – جمشید پورگلی – منوچهر زنگنه – محمد حسن زاده خسرو ذوالقرانیان – جعفر سخواجه شیرانی – حسن رضا هاشمی طاهری – فرانک امیر کبیریان – مریم الیاس زاده – رضوان انصاریون – گلاره خلیلیان – افسانه اسلیمی- علی اصغر آبشاری – ریحانه زمان – داود ملایی اونجی – فاطمه میر طیبی

+ نوشته شده در  سه شنبه 1388/08/12ساعت 17:7  توسط روح ا...سدنی  | 

 بسمه تعالی

 صنعت چسب سازی

كلمات كليدي: چسب، چسب سازي، طبقه بندي، چسب گياهي، چسب حيواني، سرشيم، چسب سنتزي، نوار چسب، بتونه




هر چند از چسب در صنعت ، مخصوص آبنوس کاران و صحافان و بیشتر برای چسباندن قطعات چوبی و یا اشیای کاغذی بود. اما به تدریج دامنه کاربرد آن گسترش یافت. به طوری که امروزه به جای استفاده از میخ ، پیچ ، بست ، لولا و... برای اتصال قطعات فلزی ، چوبی ، کائوچویی ، ... از بخاری گرفته تا تهیه اسباب بازی , صنایع مونتاژ و حتی برخی از قسمتهای هواپیماهای مافوق صوت , از چسب‌های گوناگون و ویژه‌ای که به روش سنتزی تهیه می‌شوند , استفاده می‌شود.


تاریخچه
سابقه استفاده از چسب توسط انسان را می‌توان در واقع از عصر سنگ و دوران غارنشینی در تهیه تیر و کمان و یا نقاشی حیوانات غول پیکر بر روی تخته سنگها با استفاده از رنگدانه‌ها دانست. بدون شک ، خون نخستین ماده‌ای بود که بشر از آن به عنوان چسب استفاده می‌کرد که البته کیفیت خوبی نداشت و متداول نشد. به تدریج بشر به وجود مواد چسب دار طبیعی پی برد و استفاده از آنها را آموخت.در واقع اولین ماده چسب دار که بطور گسترده مورد استفاده قرار گرفته بود، مواد نشاسته‌ای ، قندی ، صمغ‌ها ، و شیره‌های برخی از گیاهان بود.
مثلا رومیان از سقز (ماده چسبدار و صمغی که از درختان برگ سوزنی نظیر سرو و کاج و یا درخت صنوبر ترشح می‌شود) در صنعت کشتی سازی استفاده می‌کردند. به تدریج مواد دیگری مانند موم ، عسل و یا مواد ژله مانندی از ماهی ، شاخ حیوانات یا شیر و تخم مرغ بکار گرفته شده بعدها ، با پیشرفت صنایع و استخراج و پالایش نفت ، از قیر و قطران چوب و ... به عنوان چسب استفاده به عمل آمد. اگر چه کائوچوی طبیعی (شیوه لاتکس) از مدتها قبل شناخته شده بود، اما چون حلال مناسبی برای آن موجود نبود، کاربردی به عنوان ماده چسبی پیدا نکرد تا اینکه با دستیابی به روغن‌های نفتی که کائوچو را در خود حل کرده و مایع چسبناکی را به وجود می آورند، کاربرد آن به عنوان ماده چسبی متداول شد.

طبقه بندی چسب‌ها
چسب گیاهی
چسب نشاسته ، دکسترین ، سرشیم ، دکسترین و نشاسته که از چسب‌های محلول در آب‌اند و از آنها در چسبانیدن تمبر ، پاکت ، کاغذ ، مقوا ، چوب ، ... استفاده می‌شود.
صمغ عربی که از درختی به نام صمغ سنگالی بدست می‌آید، سفید رنگ و محلول در آب است و عمدتا شامل هیدرات‌های کربن است.


چسب حیوانی
ژلاتین که از اعضای بدن حیوانات از جمله استخوان تهیه می‌شود و قدرت چسبانندگی آن از چسب‌های گیاهی بیشتر است و بیشتر در تهیه فیلم عکاسی و پوشش کپسول موارد دارویی مصرف دارد.
سرشیم حیوانی که مانند ژلاتین است ولی درصد خلوص گلوبین آن کم است و از استخوان ، پوست و یا شیر حیوانات تهیه می‌شود. و در نجاری ، کارتن سازی ، کبریت سازی ، تهیه کاغذ سمباده و غیره مصرف دارد.
لاک که در نجاری برای جلای سطح اشیای چوبی مصرف دارد و از نوعی حشره به نام ترمزدانه که در کشور هند فراوان است، به دست می‌آید.


چسب کانی
مانند فسفات‌ها و سیلیکات‌های قلیایی که در اتصال اشیای سرامیکی ، کوارتزی و شیشه‌ای کاربرد دارند. و بر خلاف چسب های گیاهی و حیوانی در مقابل گرما و آب مقاوم‌اند. از این رو از آنها در ساختن اجاقهای برقی و گازی و آجرهای نسوز استفاده می‌شود.

چسب سنتزی
الاستومرها : که شامل چسب‌های کائوچویی مصنوعی است و در صنعت کشتی سازی و صنایع هواپیما سازی کاربرد دارند. مانند چسب لاستیک که محلول کائوچو در بنزین است و یا چسب «اوهو» و مشابه آن که از مشتقات وینیلی در حلال‌هایی نظیر استون و اسید استواستیک حاصل می شود، این نوع چسب‌ها قدرت چسبانندگی همه چیز (غیر از لاستیک) را دارند. از این رو ، کاربردهای گوناگون و مهمی در صنعت ، تجارت و منازل پیدا کرده اند.

ترموپلاست‌ها : که شامل پلی اکریل و سیانواکریلات‌هااند که به «چسب فوری» معروف‌اند و اتصال محکم بین قطعات مختلف ایجاد می‌کند. (در حد چسب‌های اپوکسی). برخی معتقدند که سیانواکریلات یک منومر فعال است که در مجاورت مختصر رطوبت موجود در هوا بصورت پلیمر در می‌آید. از این رو ، برای محیط‌های خشک مناسب نیست.

چسب اپوکسی : که از تراکم دی فنیلو پروپان و اپیکلرهیدرین حاصل می‌شود. نوعی از آن در تجارت به نام چسب دوقلو متداول است که شامل دو قسمت است، یک قسمت ماده چسب‌دار ، و قسمت دیگر یک ماده کاتالیزور است که موجب تغییر در ماده چسب‌دار و عمل چسبانندگی آن می‌شود. قدرت چسبانندگی چسب اپوکسی فوق‌العاده زیاد است و در هواپیما سازی ، ساختن اطاق خودروها ، و پل سازی و ... کاربرد دارد.

نوار چسب‌ها : جنس این نوع نوارها ممکن است از پارچه ، کاغذ ، طلق ، و یا پلاستیک پلی کلرید وینیل (p.v.c) باشد که به چسب‌هایی مانند چسب‌های کائوچویی و سرشیم آغشته شده‌اند.


چسب بتونه‌ای
بتونه‌ها ، خمیرهای نرم و چسبناکی‌اند که به کندی در هوا خشک می‌شوند و برای پرکردن شکاف‌ها و منافذ ، بویژه در بخاری مصرف می‌شود. مهمترین انواع بتونه‌ها عبارت است از :

بتونه شیشه : که از مخلوط پودر کربنات کلسیم و روغن کتان تهیه می‌شود و در هوا نسبتا به سرعت خشک و سخت می‌شود. اما پس از سخت شدن ، دوباره در روغن کتان به صورت خمیر نرم و قابل استفاده در می‌آید.

بتونه آبی : که در تهیه آکواریم مصرف دارد و از مخلوط کردن پودر اکسید سرب (Pbo) با روغن کتان بدست می‌آیند.
بتونه گلسیرین و اکسید سرب : از اختلاط اکسید سرب و گلسیرین تهیه می‌شود و در مقابل آب ، اسید و قلیا مقاوم است و پس از 45 دقیقه سفت می‌شود و برای بتونه کردن چوب ، شیشه ، چینی ، سرامیک و اشیای سنگی مصرف دارد.

گرد بتونه : که به صورت آرد سفید رنگی شامل چهار قسمت گچ پخته و یک قسمت صمغ عربی است و در موقع استفاده ، آن را در آب و یا محلول اسید بوریک به صورت خمیر در می‌آورند و با آن اشیای ظریف ساخته شده از سنگ سفید ، چینی ، و شاخ سفید را بتونه می‌کنند.

+ نوشته شده در  سه شنبه 1388/08/12ساعت 17:6  توسط روح ا...سدنی  | 

مطالب قدیمی‌تر